BR102016028007A2 - Method for machining a part for a assembly, and, apparatus - Google Patents

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Abstract

método para usinagem de uma peça para um conjunto, e, aparelho. um método e aparelho para usinagem de uma peça para um conjunto (100, 202, 400). primeiros dados de sensor (226) são adquiridos para uma superfície (203, 506) de uma primeira peça (101, 204) de um primeiro sistema de sensor (222). segundos dados de sensor (228) são adquiridos para um conjunto de furos existentes (232) em uma segunda peça (102, 206) de um segundo sistema de sensor (224). um modelo de superfície (238) da superfície da primeira peça (101, 204) é gerado usando os primeiros dados de sensor (226). primeiros dados de desalinhamento (240) são computados com base em um modelo nominal (242) de uma terceira peça (104, 208) que é nominalmente posicionada em relação ao modelo de superfície (238) em um ambiente virtual tridimensional (245). segundos dados de desalinhamento (241) são computados (708) para o conjunto de furos existentes (232) usando os segundos dados de sensor (228). dados de desalinhamento gerais (246) são gerados (710) usando o primeiro e segundos dados de desalinhamento (241), em que os dados de desalinhamento gerais (246) são usados para perfurar um conjunto de furos (214) na terceira peça (104, 208) para uso na fixação da terceira peça (104, 208) na segunda peça (102, 206).

Description

“MÉTODO PARA USINAGEM DE UMA PEÇA PARA UM CONJUNTO, E, APARELHO” FUNDAMENTOS DA INFORMAÇÃO 1. Campo [001] A presente descrição se refere no geral à determinação de locais para furos que devem ser perfurados em peças. Mais particularmente, a presente descrição se refere a um método implementado por computador e aparelho para predeterminar os locais para furos que devem ser perfurados em pelo menos uma peça de um conjunto. 2. Fundamentos [002] Muitas diferentes peças podem ser usadas para construir um conjunto. Em particular, diferentes peças podem ser presas juntas para construir um conjunto. Por exemplo, sem limitação, construção de um conjunto pode incluir instalar prendedores em furos que passam através de duas ou mais peças em vários locais. A perfuração desses furos em peças antes do processo de montagem pode melhorar a eficiência do processo de montagem. Entretanto, alguns processos atualmente disponíveis para perfurar furos em peças podem ser mais demorados e tediosos do que o desejado. Adicionalmente, a precisão e consistência dos locais dos furos que são perfurados usando esses processos podem ser aquém das desejadas.
[003] A pré-perfuração de furos em peças em locais nominais selecionados para esses furos com base em configurações nominais para peças pode levar a locais imprecisos para os furos. Como um exemplo específico, uma primeira peça usinada e uma segunda peça de máquina que já tem furos podem ser presas uma na outra usando uma terceira peça usinada para formar um conjunto. Um modelo de computador do conjunto pode definir uma forma da superfície nominal para uma primeira peça e uma forma da superfície nominal para uma segunda peça. Entretanto, a real forma da superfície que resulta quando a primeira peça é usinada pode variar em relação à forma da superfície nominal. Similarmente, a forma da superfície real que resulta quando a segunda peça é usinada pode variar em relação à forma da superfície nominal.
[004] Adicionalmente, o modelo de computador do conjunto pode também definir locais nominais para furos na primeira peça e locais nominais para furos na segunda peça. Entretanto, os reais locais dos furos que são perfurados na primeira peça, os reais locais dos furos que são perfurados na segunda peça, ou ambas, podem variar em relação às locais nominais para esses furos.
[005] O modelo de computador do conjunto pode também definir locais nominais para furos a serem perfurados na terceira peça. Entretanto, perfuração de furos na terceira peça com base nesses locais nominais sem levar em conta as variâncias na primeira peça e na segunda peça, como aqui descrito, pode levar a locais de furo imprecisas para furos na terceira peça.
[006] Essas imprecisões podem afetar o processo de montagem da primeira peça, da segunda peça e da terceira peça. Em particular, a montagem das três peças pode ser mais difícil e demorada do que o desejado. Em alguns casos, montagem dessas três peças pode ser impossível sem realizar mais retrabalho e aplicação de calço do que é desejável. Portanto, seria desejável ter um método e aparelho que levam em conta pelo menos alguns dos problemas supradiscutidos, bem como outros possíveis problemas.
SUMÁRIO
[007] Em uma modalidade ilustrativa, é provido um método para usinagem de uma peça para um conjunto. Primeiros dados de sensor são adquiridos para uma superfície de uma primeira peça a partir de um primeiro sistema de sensor. Segundos dados de sensor são adquiridos para um conjunto de furos existentes em uma segunda peça a partir de um segundo sistema de sensor. Um modelo de superfície da superfície da primeira peça é gerado usando os primeiros dados de sensor. Primeiros dados de desalinhamento são computados com base em um modelo nominal de uma terceira peça que é nominalmente posicionada em relação ao modelo de superfície em um ambiente virtual tridimensional. Segundos dados de desalinhamento são computados para o conjunto de furos existentes usando os segundos dados de sensor. Dados de desalinhamento gerais são gerados usando os primeiros dados de desalinhamento e os segundos dados de desalinhamento, em que os dados de desalinhamento gerais são usados para perfurar um conjunto de furos na terceira peça para uso na fixação da terceira peça na segunda peça.
[008] Em uma outra modalidade ilustrativa, é provido um método para montar um acessório, uma longarina e uma estrutura associada com um corpo de uma aeronave. Uma superfície da longarina é formada por imagem usando um primeiro sistema de formação de imagem laser para gerar primeiros dados da nuvem de pontos. Um conjunto de furos existentes na estrutura é formado por imagem usando um segundo sistema de formação de imagem laser para gerar segundos dados da nuvem de pontos. Um modelo de superfície da superfície da longarina é gerado usando os primeiros dados da nuvem de pontos. Primeiros dados de desalinhamento são computados com base em um modelo nominal do adaptador que é nominalmente posicionado em relação ao modelo de superfície em um ambiente virtual tridimensional. Segundos dados de desalinhamento são computados para o conjunto de furos existentes na estrutura associada com o corpo. Dados de desalinhamento gerais são gerados usando os primeiros dados de desalinhamento e os segundos dados de desalinhamento. Um conjunto de furos é perfurado no adaptador com base nos dados de desalinhamento gerais.
[009] Em ainda uma outra modalidade ilustrativa, um aparelho para usinagem de uma estrutura para um conjunto compreende um modelador de peça e um gerador de dados de desalinhamento. O modelador de peça é implementado em um sistema de computador que fica em comunicação com um primeiro sistema de sensor e um segundo sistema de sensor. O modelador de peça adquire primeiros dados de sensor para uma superfície de uma primeira peça a partir do primeiro sistema de sensor e segundos dados de sensor para um conjunto de furos existentes em uma segunda peça a partir do segundo sistema de sensor. O modelador de peça gera um modelo de superfície da superfície da primeira peça usando os primeiros dados de sensor. O gerador de dados de desalinhamento é implementado no sistema de computador, em que o gerador de dados de desalinhamento computa primeiros dados de desalinhamento com base em um modelo nominal de uma terceira peça que é nominalmente posicionada em relação ao modelo de superfície da superfície da primeira peça em um ambiente virtual tridimensional. O gerador de dados de desalinhamento computa segundos dados de desalinhamento para o conjunto de furos existentes na segunda peça. O gerador de dados de desalinhamento gera dados de desalinhamento gerais usando os primeiros dados de desalinhamento e os segundos dados de desalinhamento, em que os dados de desalinhamento gerais são usados para perfurar um conjunto de furos na terceira peça para uso na fixação da terceira peça na segunda peça.
[0010] Os recursos e funções podem ser obtidos independentemente em várias modalidades da presente descrição ou podem ser combinados em ainda outras modalidades nas quais detalhes adicionais podem ser vistos com referência à descrição seguinte e desenhos.
BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS
[0011] Os recursos inéditos considerados característicos das modalidades ilustrativas são apresentados nas reivindicações anexas. As modalidades ilustrativas, entretanto, bem como um modo preferido de uso, objetivos e recursos adicionais das mesmas, ficarão mais bem entendidos pela referência à descrição detalhada seguinte de uma modalidade ilustrativa da presente descrição quando lida em conjunto com os desenhos anexos, em que: a figura 1 é uma ilustração de uma vista lateral de um conjunto de acordo com uma modalidade ilustrativa; a figura 2 é uma ilustração de um diagrama de blocos de um ambiente de fabricação de acordo com uma modalidade ilustrativa; a figura 3 é uma ilustração de uma vista isométrica de uma aeronave de acordo com uma modalidade ilustrativa; a figura 4 é uma ilustração de uma vista isométrica de um conjunto na aeronave 300 da figura 3 de acordo com uma modalidade ilustrativa; a figura 5 é uma ilustração de uma vista direta do conjunto 400 na figura 4 de acordo com uma modalidade ilustrativa; a figura 6 é uma ilustração de um processo para usinagem de uma peça para um conjunto na forma de um fluxograma de acordo com uma modalidade ilustrativa; a figura 7 é uma ilustração de um processo para usinagem de uma peça para um conjunto na forma de um fluxograma de acordo com uma modalidade ilustrativa; a figura 8 é uma ilustração de um processo para perfurar furos em uma peça para um conjunto na forma de um fluxograma de acordo com uma modalidade ilustrativa; a figura 9 é uma ilustração de um processo para montar um adaptador, uma longarina e uma estrutura associada com um corpo de uma aeronave na forma de um fluxograma de acordo com uma modalidade ilustrativa; a figura 10 é uma ilustração de um sistema de processamento de dados na forma de um diagrama de blocos de acordo com uma modalidade ilustrativa; a figura 11 é uma ilustração de um método de fabricação e serviço de aeronave na forma de um diagrama de blocos de acordo com uma modalidade ilustrativa; e a figura 12 é uma ilustração de uma aeronave na forma de um diagrama de blocos de acordo com uma modalidade ilustrativa.
DESCRIÇÃO DETALHADA
[0012] As modalidades ilustrativas reconhecem e levam em conta diferentes considerações. As modalidades ilustrativas reconhecem e levam em conta que a eficiência de montagem de peças usinadas pode ser melhorada corrigindo locais nominais para furos que têm ainda que ser perfurados em uma peça particular com base na forma da superfície real de outras peças que já foram usinadas e nos locais reais de furos que já foram perfurados nessas outras peças.
[0013] Como um exemplo ilustrativo, uma longarina pode ser presa em uma estrutura associada com o corpo de uma aeronave usando um adaptador. Durante fixação a longarina na estrutura, pode ser desejável perfurar furos no adaptador em locais que são baseados na configuração usinada real da longarina e na configuração usinada real da estrutura, e não em locais nominais para esses furos. Mais especificamente, pode ser desejável ajustar os locais nominais para os furos a serem perfurados no adaptador com base nas variâncias na forma da superfície da longarina e variâncias nos locais de furos existentes na estrutura.
[0014] Em uma modalidade ilustrativa, é provido um método para identificar locais para furos a serem perfurados em uma peça para um conjunto. Primeiros dados de sensor para uma configuração usinada real de uma primeira peça são adquiridos de um primeiro sistema de sensor. Em alguns casos, estes primeiros dados de sensor podem ser para uma superfície da primeira peça. Segundos dados de sensor para uma configuração usinada real de uma segunda peça são adquiridos de um segundo sistema de sensor. Em alguns casos, estes segundos dados de sensor podem ser para um conjunto de furos existentes na segunda peça. Da forma aqui usada, a expressão “conjunto de” quando usada com algum tipo de item significa um ou mais desse item. Desta maneira, um conjunto de furos existentes pode incluir um ou mais furos existentes.
[0015] Primeiros dados de desalinhamento são então computados usando os primeiros dados de sensor e um modelo nominal de uma terceira peça. Por exemplo, sem limitação, um modelo de superfície da superfície da primeira peça pode ser gerado usando os primeiros dados de sensor. Os primeiros dados de desalinhamento podem ser computados com base no modelo nominal da terceira peça que está sendo nominalmente posicionada em relação ao modelo de superfície em um ambiente virtual tridimensional. Adicionalmente, segundos dados de desalinhamento são então computados usando os segundos dados de sensor. Por exemplo, sem limitação, os segundos dados de desalinhamento podem ser computados para o conjunto de furos existentes.
[0016] Dados de desalinhamento gerais podem então ser gerados usando os primeiros dados de desalinhamento e os segundos dados de desalinhamento. Os dados de desalinhamento gerais podem ser usados para identificar um local para cada furo que deve ser perfurado na terceira peça. Por exemplo, os dados de desalinhamento gerais podem ser usados para ajustar um conjunto de locais nominais para um conjunto de furos a ser perfurado na terceira peça para formar um conjunto de novos locais nominais para os furos. O conjunto de furos pode então ser perfurado na terceira peça no conjunto de novos locais nominais para uso na fixação da terceira peça em pelo menos uma da primeira peça ou da segunda peça. Pelo menos uma da primeira peça ou da segunda peça pode incluir a primeira peça, a segunda peça, ou ambas.
[0017] Em uma outra modalidade ilustrativa, é provido um método para montar um adaptador, uma longarina e uma estrutura associada com um corpo de uma aeronave. Uma superfície da longarina é formada por imagem usando um primeiro sistema de formação de imagem laser para gerar primeiros dados da nuvem de pontos. Um conjunto de furos existentes na estrutura é formado por imagem usando um segundo sistema de formação de imagem laser para gerar segundos dados da nuvem de pontos. Um modelo de superfície da superfície da longarina é gerado usando os primeiros dados da nuvem de pontos. Primeiros dados de desalinhamento são computados com base em um modelo nominal do adaptador que é nominalmente posicionado em relação ao modelo de superfície em um ambiente virtual tridimensional. Segundos dados de desalinhamento são computados para o conjunto de furos existentes na estrutura associada com o corpo. Dados de desalinhamento gerais são gerados usando os primeiros dados de desalinhamento e os segundos dados de desalinhamento. Um conjunto de furos é perfurado no adaptador com base nos dados de desalinhamento gerais.
[0018] Com referência agora à figura 1, é representada uma ilustração de uma vista lateral de um conjunto de acordo com uma modalidade ilustrativa. Neste exemplo ilustrativo, o conjunto 100 inclui primeira peça 101, segunda peça 102 e terceira peça 104. Primeira peça 101 tem primeiro conjunto de furos 106. Primeiro conjunto de furos 106 inclui furo 108 e furo 110. Segunda peça 102 tem segundo conjunto de furos 112. Segundo conjunto de furos 112 inclui pelo menos furo 114.
[0019] Terceira peça 104 tem primeiro furo 116, segundo furo 118 e terceiro furo 120 que foram perfurados na terceira peça 104 em locais que são baseadas nas configurações usinadas reais da primeira peça 101 e da segunda peça 102 comparadas com locais nominais para esses três furos. Em um exemplo ilustrativo, primeiro furo 116, segundo furo 118 e terceiro furo 120 podem ter sido perfurados na terceira peça 104 em locais que são alinhadas ou ajustadas para alinhar com as configurações usinadas reais da primeira peça 101 e da segunda peça 102. Um sistema de computador configurado para o propósito especial de prever os locais para os tipos de furos que são perfurados na terceira peça 104 é descrito na figura 2.
[0020] Com referência agora à figura 2, uma ilustração de um diagrama de blocos de um ambiente de fabricação é representada de acordo com uma modalidade ilustrativa. Neste exemplo ilustrativo, ambiente de fabricação 200 é um ambiente no qual o conjunto 202 pode ser construído. O conjunto 202 inclui primeira peça 204, segunda peça 206 e terceira peça 208. O conjunto 100, primeira peça 101, segunda peça 102 e terceira peça 104 na figura 1 podem ser exemplos de implementações para primeira peça 204, segunda peça 206 e terceira peça 208, respectivamente, na figura 2.
[0021] Em um exemplo ilustrativo, primeira peça 204, segunda peça 206 e terceira peça 208 podem ser usinadas no ambiente de fabricação 200. Em um outro exemplo ilustrativo, primeira peça 204, segunda peça 206, terceira peça 208, ou uma combinação das mesmas, podem ser usinadas em um ambiente de fabricação diferente antes de ser levada para o ambiente de fabricação 200 para uso na construção do conjunto 202. Ambiente de fabricação 200 pode assumir a forma de uma fábrica, uma instalação de fabricação, um hangar, ou algum outro tipo do ambiente para a fabricação de peças e conjuntos.
[0022] Construção do conjunto 202 pode incluir fixar a primeira peça 204, segunda peça 206 e terceira peça 208 umas nas outras. Primeira peça 204 pode ter configuração usinada real 210. Segunda peça 206 pode ter configuração usinada real 212. Da maneira aqui usada, uma “configuração usinada real” para uma peça, tal como a primeira peça 204 ou segunda peça 206, pode incluir uma superfície da peça, uma forma da peça geral, os locais de furos existentes na peça, ou uma combinação das mesmas. A superfície da peça pode incluir uma superfície exterior da peça, uma superfície interior da peça, ou ambas. Adicionalmente, a superfície da peça pode ser contínua ou descontínua.
[0023] Neste exemplo ilustrativo, fixação da primeira peça 204, segunda peça 206 e terceira peça 208 umas nas outras inclui perfurar conjunto de furos 214 na terceira peça 208 e instalar prendedores através do conjunto de furos 214 para anexar a terceira peça 208 em pelo menos uma da primeira peça 204 ou da segunda peça 206. Pelo menos uma da primeira peça 204 ou segunda peça 206 pode incluir primeira peça 204, segunda peça 206, ou ambas.
[0024] Sistema de computador 215 pode ser usado para identificar conjunto de locais 216 para perfurar o conjunto de furos 214 na terceira peça 208. Cada local no conjunto de locais 216 pode ser uma coordenada tridimensional em um sistema de coordenadas para o conjunto 202 ou terceira peça 208. Sistema de computador 215 pode ser compreendido de um computador ou múltiplos computadores que são em comunicação uns com os outros. Em Um exemplo ilustrativo, o sistema de computador 215 é configurado como um sistema de computador de uso especial para uso na identificação de locais para furos a serem perfurados em peças que devem ser afixadas em outras peças. Por exemplo, o sistema de computador 215 pode ser um computador de uso especial para uso na identificação de locais para furos a serem perfurados em peças, tal como a terceira peça 208.
[0025] Modelador de peça 218 e gerador de dados de desalinhamento 220 são implementados no sistema de computador 215. Cada do modelador de peça 218 e gerador de dados de desalinhamento 220 pode assumir a forma de um módulo que é implementado no sistema de computador 215. Neste exemplo ilustrativo, um módulo pode ser implementado em software, hardware, firmware, ou uma combinação dos mesmos. Quando software é usado, as operações realizadas pelo módulo podem ser implementadas usando, por exemplo, sem limitação, código de programa configurado para rodar em uma unidade de processamento. Quando firmware é usado, as operações realizadas pelo módulo podem ser implementadas usando, por exemplo, sem limitação, código de programa e dados, e armazenado em memória persistente para rodar em uma unidade de processamento.
[0026] Quando hardware é empregado, o hardware pode incluir um ou mais circuitos que operam para realizar as operações realizadas pelo módulo. Dependendo da implementação, o hardware pode assumir a forma de um sistema de circuito, um circuito integrado, um circuito integrado específico da aplicação (ASIC), um dispositivo de lógica programável, ou algum outro tipo adequado de dispositivo de hardware configurado para realizar qualquer número de operações.
[0027] Um dispositivo de lógica programável pode ser configurado para realizar certas operações. O dispositivo pode ser permanentemente configurado para realizar essas operações ou pode ser reconfigurável. Um dispositivo de lógica programável pode assumir a forma, por exemplo, sem limitação, de um arranjo de lógica programável, uma lógica de arranjo programável, um arranjo de lógica programável no campo, um arranjo de porta programável no campo, ou algum outro tipo de dispositivo de hardware programável.
[0028] Como representado, o modelador de peça 218 fica em comunicação com o primeiro sistema de sensor 222 e o segundo sistema de sensor 224. Em um exemplo ilustrativo, o primeiro sistema de sensor 222 e o segundo sistema de sensor 224 podem ser sistemas de sensor diferentes, cada qual incluindo um ou mais dispositivos sensores. Por exemplo, sem limitação, primeiro sistema de sensor 222 e o segundo sistema de sensor 224 podem cada qual se referir a um sistema de formação de imagem laser diferente. Em um outro exemplo ilustrativo, o primeiro sistema de sensor 222 e o segundo sistema de sensor 224 podem assumir a forma de um único sistema de sensor. Por exemplo, sem limitação, o primeiro sistema de sensor 222 e o segundo sistema de sensor 224 podem se referir ao mesmo sistema de formação de imagem laser.
[0029] Modelador de peça 218 adquire primeiros dados de sensor 226 para configuração usinada real 210 da primeira peça 204 a partir do primeiro sistema de sensor 222. Modelador de peça 218 adquire segundos dados de sensor 228 para configuração usinada real 212 da segunda peça 206 a partir do segundo sistema de sensor 224.
[0030] Em um exemplo ilustrativo, primeiros dados de sensor 226 para configuração usinada real 210 da primeira peça 204 compreende dados de formação de imagem da superfície 230 da primeira peça 204. Em outras palavras, primeiros dados de sensor 226 podem capturar a forma da superfície 230 da primeira peça 204. Como um exemplo ilustrativo, primeiros dados de sensor 226 podem assumir a forma de dados da nuvem de pontos que capturam a forma da superfície 230 da primeira peça 204.
[0031] Em um exemplo ilustrativo, segundos dados de sensor 228 para configuração usinada real 212 da segunda peça 206 compreendem dados de formação de imagem do conjunto de furos existentes 232 na segunda peça 206. Em alguns casos, segundos dados de sensor 228 incluem conjunto de locais reais 234 para o conjunto de furos existentes 232 na segunda peça 206. Em um exemplo ilustrativo, cada local real no conjunto de locais reais 234 pode ser substancialmente centralizado com relação a um furo correspondente no conjunto de furos existentes 232.
[0032] Em alguns casos, o conjunto de furos 214 a ser perfurado na terceira peça 208 pode ser igual em número ao conjunto de furos existentes 232 de maneira tal que o conjunto de furos 214 na terceira peça 208 a ser perfurado case com conjunto de furos existentes 232 na segunda peça 206. Em outros exemplos ilustrativos, o conjunto de furos 214 pode ser maior em número que o conjunto de furos existentes 232 de maneira tal que somente uma porção do conjunto de furos 214 se destine a casar com o conjunto de furos existentes 232. Nesses outros exemplos ilustrativos, uma outra porção do conjunto de furos 214 pode ser para casar com um ou mais furos que foram perfurados na primeira peça 204.
[0033] Modelador de peça 218 gera modelo 236 da primeira peça 204 usando primeiros dados de sensor 226. Modelo 236 é um modelo tridimensional baseado em computador da primeira peça 204. Quando primeiros dados de sensor 226 capturam a forma da superfície 230 da primeira peça 204, o modelo 236 assume a forma de modelo de superfície 238. Modelo de superfície é um modelo tridimensional baseado em computador da superfície 230 da primeira peça 204.
[0034] Gerador de dados de desalinhamento 220 computa primeiros dados de desalinhamento 240 com base no modelo nominal 242 da terceira peça 208 que está sendo nominalmente posicionada em relação ao modelo 236 da primeira peça 204 no ambiente virtual tridimensional 245. Primeiros dados de desalinhamento 240 são computados medindo-se o conjunto de distâncias 244. O conjunto de distâncias 244 inclui uma distância para cada porção do modelo de superfície 238 da primeira peça 204 que supostamente forma interface com o modelo nominal 242 da terceira peça 208. Aqui, cada porção de interface do modelo de superfície 238 pode representar, por exemplo, sem limitação, um lado da primeira peça 204 que supostamente faz contato com um lado correspondente da terceira peça 208.
[0035] Cada distância no conjunto de distâncias 244 é uma medição da distância entre um local real e um local nominal de um ponto mais protuberante em uma porção correspondente do modelo de superfície 238 da primeira peça 204 que forma interface com o modelo nominal 242 da terceira peça 208 em ambiente virtual tridimensional 245. O ponto mais protuberante é o ponto mais protuberante com relação a um plano bidimensional através do modelo nominal 242 da terceira peça 208.
[0036] O local real do ponto mais protuberante é definido pelo modelo de superfície 238 onde o modelo de superfície 238 primeiramente faria contato com modelo nominal 242 da terceira peça 208. O local nominal do ponto mais protuberante pode ser definido com base no modelo nominal 242 da terceira peça 208 que está sendo nominalmente posicionada em relação ao modelo de superfície 238.
[0037] Assim, desta maneira, o gerador de dados de desalinhamento 220 identifica um local real do ponto mais protuberante em cada porção do modelo de superfície 238 da primeira peça 204 que forma interface com o modelo nominal 242 da terceira peça 208. Gerador de dados de desalinhamento 220 computa uma distância entre o local real e um local nominal de cada ponto protuberante identificado.
[0038] O conjunto de distâncias 244 é usado para gerar um primeiro desalinhamento do eixo geométrico-x e um primeiro desalinhamento do eixo geométrico-y para cada furo do conjunto de furos 214 que deve ser perfurado na terceira peça 208. O conjunto resultante dos primeiros desalinhamentos do eixo geométricos-x e primeiros desalinhamentos do eixo geométrico-y forma primeiros dados de desalinhamento 240. Em alguns casos, o gerador de dados de desalinhamento 220 aplica um fator selecionado a cada distância no conjunto de distâncias 244 com base em uma geometria do modelo nominal 242 para gerar o primeiro desalinhamento do eixo geométrico-x e o primeiro desalinhamento do eixo geométrico-y para cada furo do conjunto de furos 214 que deve ser perfurado na terceira peça 208.
[0039] A geometria do modelo nominal 242 pode incluir os ângulos e forma geral do modelo nominal 242 da terceira peça 208. O fator selecionado pode ser, por exemplo, um fator de 2, um fator de 1,5, um fator de 3, um fator de 2,25, ou algum outro tipo de fator. Multiplicação do fator selecionado por cada distância no conjunto de distâncias 244 aumenta cada distância no conjunto de distâncias 244 para levar em conta os ângulos e a forma geral do modelo nominal 242, e por meio disto da terceira peça 208. Em outras palavras, aplicação do fator selecionado leva em conta qualquer variância nos ângulos e forma geral do modelo nominal 242 para assegurar que, quando a terceira peça 208 é realmente posicionada em relação à primeira peça 204 durante o processo de união, espaçamento suficiente estará presente em tomo da terceira peça 208 para garantir que efeitos indesejados não ocorram nem na terceira peça 208 nem na primeira peça 204 por causa do contato inesperado ou contato forçado.
[0040] Neste exemplo ilustrativo, primeiros dados de desalinhamento 240 incluem desalinhamentos somente para um eixo geométrico-x e um eixo geométrico-y do ambiente virtual tridimensional 245. A posição da terceira peça 208 em relação à primeira peça 204 pode ser considerada fixa com relação a um eixo geométrico-z. Assim, a posição do modelo nominal 242 em relação ao modelo de superfície 238 pode também ser considerada fixa com relação ao eixo geométrico-z.
[0041] Gerador de dados de desalinhamento 220 computa segundos dados de desalinhamento 241 para o conjunto de furos existentes 232 na segunda peça 206 usando segundos dados de sensor 228. Em um exemplo ilustrativo, segundos dados de desalinhamento 241 são computados medindo uma diferença entre um local nominal e um local real para cada furo existente no conjunto de furos existentes 232 na segunda peça 206. A diferença entre o local nominal e o local real para cada furo existente é usada para computar um segundo desalinhamento do eixo geométrico-x e um segundo desalinhamento do eixo geométrico-y para cada furo no conjunto de furos 214 que deve ser perfurado na terceira peça 208.
[0042] Neste exemplo ilustrativo, segundos dados de desalinhamento 242 inclui desalinhamentos somente para o eixo geométrico-x e eixo geométrico-y do ambiente virtual tridimensional 245. A posição da terceira peça 208 em relação à segunda peça 206 pode ser considerada fixa com relação ao eixo geométrico-z. Assim, a posição do modelo nominal 242 em relação ao conjunto de locais reais 234 para o conjunto de furos existentes 232 na segunda peça 206 pode também ser considerada fixa com relação ao eixo geométrico-z.
[0043] Nesses exemplos ilustrativos, o gerador de dados de desalinhamento 220 gera dados de desalinhamento gerais 246 usando primeiros dados de desalinhamento 240 e segundos dados de desalinhamento 241. Dados de desalinhamento gerais 246 podem incluir, por exemplo, sem limitação, um desalinhamento geral do eixo geométrico-x e um desalinhamento geral do eixo geométrico-y para cada furo no conjunto de furos 214 que deve ser perfurado na terceira peça 208. O desalinhamento geral do eixo geométrico-x e o desalinhamento geral do eixo geométrico-y gerado para cada furo no conjunto de furos 214 que deve ser perfurado na terceira peça 208 são usados para ajustar um local nominal previamente identificado para esse furo para por meio disso formar um novo local para esse furo. O novo local identificado para cada furo no conjunto de furos 214 forma o conjunto de locais 216 para perfurar o conjunto de furos 214 na terceira peça 208. Cada local no conjunto de locais 216 pode ser uma coordenada tridimensional com relação a um sistema de coordenadas para o conjunto 202 ou a terceira peça 208, ou, em alguns casos, o ambiente virtual tridimensional 245.
[0044] Gerador de dados de desalinhamento 220 usa dados de desalinhamento gerais 246 para gerar arquivo de locais de furo 248 para um processo de usinagem a ser realizado pelo sistema de usinagem 250. O sistema de usinagem 250 pode incluir um dispositivo de controle numérico por computador que inclui, ou está em comunicação com uma ferramenta de perfuração, uma ferramenta de usinagem, ou algum outro tipo de ferramenta de usinagem capaz de formar furos.
[0045] O arquivo de locais de furo 248 identifica conjunto de locais 216 na terceira peça 208 na qual o conjunto de furos 214 deve ser perfurado. Em um exemplo ilustrativo, o sistema de usinagem 250 pode incluir, por exemplo, sem limitação, um dispositivo de controle numérico por computador que é capaz de receber o arquivo de locais de furo. O dispositivo de controle numérico por computador pode ser controlado usando o arquivo de locais de furo para posicionar controlavelmente uma ferramenta de perfuração ou usinagem no conjunto ajustado de locais 216 para o conjunto de furos 214 perfurar o conjunto de furos 214 na terceira peça 208 no conjunto de locais 216.
[0046] Em um outro exemplo ilustrativo, o arquivo de locais de furo 248 pode ser usado para gerar entrada 249 para o dispositivo de controle numérico por computador no sistema de usinagem 250. Por exemplo, sem limitação, o arquivo de locais de furo 248 pode ser em um formato XML que pode ser convertido em uma entrada 249 para o dispositivo de controle numérico por computador. O dispositivo de controle numérico por computador pode ser controlado usando a entrada 249 para gerar um programa CNC para o dispositivo de controle numérico por computador para posicionar de forma controlada uma ferramenta de perfuração ou usinagem nos locais de furo ajustados para perfurar o conjunto de furos 214 na terceira peça 208 no conjunto de locais 216. Dessa maneira, o sistema de computador 215, modelador de peça 218, gerador de dados de desalinhamento 220, ou uma combinação dos mesmos pode ser configurado para produzir um arquivo de locais de furo tal como um arquivo XML para gerar um programa para fazer com que o dispositivo de controle numérico por computador posicione de forma controlada uma ferramenta de perfuração ou usinagem nos locais de furo ajustados para perfurar o conjunto de furos 214 na terceira peça 208 no conjunto de locais 216. O programa gerado pode assumir a forma, por exemplo, sem limitação, de um arquivo em um Drawing eXchange Format (DXF), um formato Initial Graphics Exchange Specification (IGES), um formato de fabricação auxiliado por computador (CAM), ou algum outro formato.
[0047] Uma vez que o conjunto de furos 214 tenha sido perfurado na terceira peça 208, a primeira peça 204, segunda peça 206 e terceira peça 208 podem ser unidas entre si para formar o conjunto 202. Em um exemplo ilustrativo, o conjunto 202 pode ser para uma aeronave. Neste exemplo, a primeira peça 204 pode assumir a forma de uma longarina, a segunda peça 206 pode assumir a forma de uma estrutura associada com um corpo da aeronave, e a terceira peça 208 pode assumir a forma de um adaptador. Em um exemplo ilustrativo, a segunda peça 206 assume a forma de uma estrutura de corda T associada com o corpo da aeronave.
[0048] Da maneira aqui usada, quando um componente é “associado” com um outro componente, a associação é uma associação física nos exemplos representados. Por exemplo, um primeiro componente, tal como uma estrutura, pode ser considerado associado com um segundo componente, tal como um corpo de uma aeronave, ao ser pelo menos um de preso no segundo componente, ligado no segundo componente, montado no segundo componente, soldado no segundo componente, fixado no segundo componente, ou conectado no segundo componente de alguma outra maneira adequada. O primeiro componente também pode ser conectado no segundo componente usando um terceiro componente. Adicionalmente, o primeiro componente pode ser considerado associado com o segundo componente ao ser formado como peça do segundo componente, como uma extensão do segundo componente, ou ambos. Em alguns casos, o primeiro componente pode ser considerado peça do segundo componente.
[0049] Assim, modelador de peça 218 e gerador de dados de desalinhamento 220 permitem predeterminar o conjunto de locais 216 para o conjunto de furos 214 para a terceira peça 208 que atende um nível desejado de precisão e consistência com base nas configurações usinadas reais da primeira peça 204 e da segunda peça 206. Adicionalmente, o método e aparelho supradescritos permitem que o conjunto de locais 216 seja identificado de forma mais rápida e precisa de maneira a melhorar a eficiência do processo geral de construção do conjunto 202.
[0050] A ilustração do ambiente de fabricação 200 na figura 2 não deve implicar limitações físicas ou arquitetônicas da maneira na qual uma modalidade ilustrativa pode ser implementada. Outros componentes em adição ou em substituição aos ilustrados podem ser usados. Alguns componentes podem ser opcionais. Também, os blocos são apresentados para ilustrar alguns componentes funcionais. Um ou mais desses blocos podem ser combinados, divididos, ou combinados e divididos em diferentes blocos quando implementados em uma modalidade ilustrativa.
[0051] Em alguns casos, o conjunto 202 pode ser construído usando qualquer número de primeiras peças similares à primeira peça 204, qualquer número de segundas peças similares à segunda peça 206, e qualquer número de terceiras peças similares à terceira peça 208. Em outros exemplos ilustrativos, o modelador de peça 218 e o gerador de dados de desalinhamento 220 pode ser implementado como um único módulo que é implementado no sistema de computador 215.
[0052] Em alguns exemplos ilustrativos, o modelador de peça 218, gerador de dados de desalinhamento 220, ou ambos, podem ser capazes de exibir ambiente virtual tridimensional 245 na interface gráfica de usuário 252 no sistema de exibição 254 a um usuário. O usuário pode manipular o modelo de superfície 238, modelo nominal 242, ou ambos, dependendo da implementação. Em alguns exemplos ilustrativos, o usuário pode fazer ajustes manuais nos primeiros dados de desalinhamento 240, segundos dados de desalinhamento 241, dados de desalinhamento gerais 246, ou uma combinação dos mesmos, para assegurar que o conjunto de locais 216 identificado para o conjunto de furos 214 atende satisfatoriamente um conjunto de exigências para o conjunto de furos 214.
[0053] Embora primeiros dados de desalinhamento 240 e segundos dados de desalinhamento 241 estejam descritos incluindo apenas desalinhamentos para o eixo geométrico-x e eixo geométrico-y nesses exemplos, outros desalinhamentos podem ser incluídos em outros exemplos ilustrativos. Em alguns casos, primeiros dados de desalinhamento 240 e segundos dados de desalinhamento 242 podem incluir desalinhamentos para o eixo geométrico-x e eixo geométrico-z do ambiente virtual tridimensional 245. A posição da terceira peça 208 em relação à primeira peça 204 e segunda peça 206 pode ser considerada fixa com relação ao eixo geométrico-y.
[0054] Com referência agora à figura 3, uma ilustração de uma vista isométrica de uma aeronave é representada de acordo com uma modalidade ilustrativa. Neste exemplo ilustrativo, a aeronave 300 pode ser um exemplo de uma implementação paro conjunto 202 na figura 2 ou uma plataforma que inclui um conjunto tal como o conjunto 202 na figura 2.
[0055] Como representado, a aeronave 300 pode incluir asa 302 e asa 304 afixadas no corpo 306. A aeronave 300 pode incluir motor 308 afixado na asa 302 e motor 310 afixado na asa 304. O corpo 306 pode ter seção da cauda 312. Estabilizador horizontal 314, estabilizador horizontal 316, e estabilizador vertical 318 são afixados na seção da cauda 312 do corpo 306.
[0056] Neste exemplo ilustrativo, o sistema de computador 215 descrito na figura 2 pode ser usado para identificar os locais para furos a serem perfurados em várias peças da aeronave 300. Por exemplo, sem limitação, adaptadores podem ser usados para afixar longarinas em cada conjunto de asa que forma a asa 302 e a asa 304 no corpo 306 da aeronave 300. O sistema de computador 215 na figura 2 pode ser usado para corrigir os locais nominais para furos que devem ser perfurados nesses adaptadores com base nas configurações usinadas reais das longarinas e na estrutura do corpo 306 na qual as longarinas devem ser afixadas.
[0057] Com referência agora à figura 4, uma ilustração de uma vista isométrica de um conjunto na aeronave 300 da figura 3 é representada de acordo com uma modalidade ilustrativa. Neste exemplo ilustrativo, o conjunto 400 é representado na vista das linhas 4-4 na figura 3.
[0058] Conjunto 400 inclui uma pluralidade de longarinas 402, estrutura de corda T 404, e uma pluralidade de adaptadores 406. Cada longarina na pluralidade de longarinas 402 pode ser um exemplo de uma implementação da primeira peça 204 na figura 2. A estrutura de corda T 404 é associada com o corpo 306 da aeronave 300 da figura 3. A estrutura de corda T 404 pode ser um exemplo de uma implementação para a segunda peça 206 na figura 2. Adicionalmente, cada adaptador na pluralidade de adaptadores 406 pode ser um exemplo de uma implementação para a terceira peça 208 na figura 2.
[0059] Com referência agora à figura 5, uma ilustração de uma vista direta do conjunto 400 é representada de acordo com uma modalidade ilustrativa. Neste exemplo ilustrativo, a longarina 502 é mostrada afixada na estrutura de corda T 404 da figura 4 por meio do adaptador 504. A longarina 502 pode ser um exemplo de uma da pluralidade de longarinas 402 mostrada na figura 4. Adicionalmente, o adaptador 504 pode ser um exemplo de um da pluralidade de adaptadores 406 mostrada na figura 4.
[0060] Como representado, a longarina 502 tem superfície 506. O adaptador 504 forma interface com a primeira porção 508 da superfície 506, segunda porção 510 da superfície 506, e terceira porção 512 da superfície 506. O primeiro conjunto de prendedores 514 é usado para afixar o adaptador 504 na longarina 502. O segundo conjunto de prendedores 516 é usado para afixar o adaptador 504 na estrutura de corda T 404.
[0061] Neste exemplo ilustrativo, o conjunto de furos (não mostrado) que foi perfurado no adaptador 504 para receber o segundo conjunto de prendedores 516 por perfurado com base em um conjunto de locais identificado usando um sistema de computador, tal como o sistema de computador 215 descrito na figura 2. Em particular, dados de desalinhamento gerais, similares aos dados de desalinhamento gerais 246 na figura 2, podem ter sido usados para determinar o conjunto de locais no qual o conjunto de furos foi perfurado no adaptador 504.
[0062] As ilustrações de aeronave 300 na figura 3 e conjunto 400 nas figuras 4-5 não devem implicar limitações físicas ou arquitetônicas da maneira na qual uma modalidade ilustrativa pode ser implementada. Outros componentes em adição ou em substituição aos ilustrados podem ser usados. Alguns componentes podem ser opcionais.
[0063] Com referência agora à figura 6, uma ilustração de um processo para usinagem de uma peça para um conjunto é representada na forma de um fluxograma de acordo com uma modalidade ilustrativa. O processo ilustrado na figura 6 pode ser implementado usando o sistema de computador 215 na figura 2.
[0064] O processo pode começar adquirindo primeiros dados de sensor para uma configuração usinada real de uma primeira peça de um primeiro sistema de sensor (operação 600). Segundos dados de sensor para uma configuração usinada real de uma segunda peça são adquiridos de um segundo sistema de sensor (operação 602). Um modelo da primeira peça é gerado usando os primeiros dados de sensor (operação 604).
[0065] Em seguida, primeiros dados de desalinhamento são computados com base em um modelo nominal de uma terceira peça que é nominalmente posicionada em relação ao modelo da primeira peça em um ambiente virtual tridimensional (operação 606). Segundos dados de desalinhamento são computados para o conjunto de furos existentes usando os segundos dados de sensor (operação 608).
[0066] Em seguida, dados de desalinhamento gerais são gerados usando os primeiros dados de desalinhamento e os segundos dados de desalinhamento (operação 610). Após isso, os dados de desalinhamento gerais podem ser usados para identificar um conjunto de locais para um conjunto de furos a serem perfurados na terceira peça (operação 612). O conjunto de furos é então perfurado na terceira peça no conjunto de locais identificado (operação 614), com o processo terminando em seguida. Uma vez que o processo descrito na figura 6 tenha sido completado, a terceira peça pode então ser unida com a primeira peça e a segunda peça usando prendedores.
[0067] Com referência agora à figura 7, uma ilustração de um processo para usinagem de uma peça para um conjunto é representada na forma de um fluxograma de acordo com uma modalidade ilustrativa. O processo ilustrado na figura 7 pode ser implementado usando sistema de computador 215 na figura 2.
[0068] O processo pode começar adquirindo primeiros dados de sensor para uma superfície de uma primeira peça de um primeiro sistema de sensor (operação 700). Em um exemplo ilustrativo, os primeiros dados de sensor são dados da nuvem de pontos gerados usando um primeiro sistema de formação de imagem laser. Segundos dados de sensor para um conjunto de furos existentes em uma segunda peça são adquiridos de um segundo sistema de sensor (operação 702). Em um exemplo ilustrativo, os segundos dados de sensor identificam um conjunto de locais reais para o conjunto de furos existente usando um segundo sistema de formação de imagem laser. Cada local real no conjunto de locais reais pode ser um local central do furo medido usando o segundo sistema de formação de imagem laser.
[0069] Em seguida, um modelo de superfície da superfície da primeira peça é gerado usando os primeiros dados de sensor (operação 704). Primeiros dados de desalinhamento são computados com base em um modelo nominal de uma terceira peça que é nominalmente posicionada em relação ao modelo de superfície em um ambiente virtual tridimensional (operação 706). Segundos dados de desalinhamento são computados para o conjunto de furos existentes usando os segundos dados de sensor (operação 708). Então, dados de desalinhamento gerais são gerados usando os primeiros dados de desalinhamento e os segundos dados de desalinhamento nos quais os dados de desalinhamento gerais são usados para perfurar um conjunto de furos na terceira peça para uso na fixação da terceira peça na segunda peça (operação 710), com o processo terminando em seguida.
[0070] Com referência agora à figura 8, uma ilustração de um processo para perfurar um conjunto de furos em uma peça para um conjunto é representada na forma de um fluxograma de acordo com uma modalidade ilustrativa. O processo ilustrado na figura 8 pode ser implementado usando sistema de computador 215 e sistema de usinagem 250 na figura 2.
[0071] O processo começa gerando um arquivo de locais de furo para um processo de usinagem usando dados de desalinhamento gerais que foram gerados com base em primeiros dados de sensor gerados para uma primeira peça e segundos dados de sensor gerado para uma segunda peça (operação 800). Na operação 800, os dados de desalinhamento gerais podem ser, por exemplo, os dados de desalinhamento gerais gerados na operação 710 na figura 7. Em um exemplo ilustrativo, o arquivo de locais de furo é em um formato XML.
[0072] Em seguida, o arquivo de locais de furo é convertido em uma entrada para um dispositivo de controle numérico por computador em um sistema de usinagem (operação 802). O dispositivo de controle numérico por computador é então controlado usando a entrada para perfurar um conjunto de furos em uma terceira peça em um conjunto de locais na terceira peça (operação 804), com o processo terminando em seguida. Na operação 804, cada local no conjunto de locais pode ser um local nominal que foi corrigida ou ajustada para levar em conta variâncias na superfície da primeira peça em relação à nominal e variâncias em um conjunto de locais reais de um conjunto de furos existentes na segunda peça. Uma vez que o conjunto de furos tenha sido perfurado na terceira peça na operação 804, a terceira peça pode ser unida na primeira peça e na segunda peça como peça da construção de um conjunto.
[0073] Na operação 802, o arquivo de locais de furo, que pode ser um arquivo em um formato XML, pode ser usado para gerar um programa para fazer com que o dispositivo de controle numérico por computador posicione de forma controlada uma ferramenta de perfuração ou usinagem nos locais de furo ajustados para perfurar o conjunto de furos no conjunto de locais na terceira peça. O programa gerado pode assumir a forma, por exemplo, sem limitação, de um arquivo em um Drawing eXchange Format (DXF), um formato Initial Graphics Exchange Specification (IGES), um formato de fabricação auxiliado por computador (CAM), ou algum outro formato.
[0074] Com referência agora à figura 9, uma ilustração de um processo para montar um adaptador, uma longarina e uma estrutura associada com um corpo de uma aeronave é representada na forma de um fluxograma de acordo com uma modalidade ilustrativa. O processo ilustrado na figura 9 pode ser realizado em um ambiente de fabricação, tal como o ambiente de fabricação 200 na figura 2.
[0075] O processo começa formando por imagem uma superfície de uma longarina usando um primeiro sistema de formação de imagem laser para gerar primeiros dados da nuvem de pontos (operação 900). Em seguida, um conjunto de furos existentes em uma estrutura de um corpo de uma aeronave é formado por imagem usando um segundo sistema de formação de imagem laser para gerar segundos dados da nuvem de pontos (operação 902).
[0076] Em seguida, um modelo de superfície da superfície da longarina é gerado usando os primeiros dados da nuvem de pontos (operação 904). Em seguida, primeiros dados de desalinhamento são computados com base em um modelo nominal do adaptador que é nominalmente posicionado em relação ao modelo de superfície em um ambiente virtual tridimensional (operação 906). Então, segundos dados de desalinhamento são computados para o conjunto de furos existentes na estrutura associada com o corpo usando os segundos dados de sensor (operação 908). Dados de desalinhamento gerais são então gerados usando os primeiros dados de desalinhamento e os segundos dados de desalinhamento (operação 910). Um conjunto de furos é perfurado no adaptador com base nos dados de desalinhamento gerais (operação 912), com o processo terminando em seguida.
[0077] Os fluxogramas e diagramas de blocos nas diferentes modalidades representadas ilustram a arquitetura, funcionalidade e operação de algumas possíveis implementações de aparelhos e métodos em uma modalidade ilustrativa. A este respeito, cada bloco nos fluxogramas ou diagramas de blocos pode representar um módulo, um segmento, uma função e/ou uma porção de uma operação ou etapa.
[0078] Em algumas implementações alternativas de uma modalidade ilustrativa, a função ou funções notadas nos blocos podem ocorrer fora da ordem notada nas figuras. Por exemplo, em alguns casos, dois blocos mostrados em sucessão podem ser executados de forma substancialmente simultânea, ou os blocos podem algumas vezes ser realizados na ordem inversa, dependendo da funcionalidade envolvida. Também, outros blocos podem ser adicionados além dos blocos ilustrados em um fluxograma ou diagrama de blocos.
[0079] De volta agora para a figura 10, uma ilustração de um sistema de processamento de dados na forma de um diagrama de blocos é representada de acordo com uma modalidade ilustrativa. O sistema de processamento de dados 1000 pode ser usado para implementar o sistema de computador 215 na figura 2. Como representado, o sistema de processamento de dados 1000 inclui estrutura de comunicações 1002, que fornece comunicações entre a unidade de processamento 1004, dispositivos de armazenamento 1006, unidade de comunicações 1008, unidade de entrada/saída 1010, e visor 1012. Em alguns casos, a estrutura de comunicações 1002 pode ser implementada como um sistema de barramento.
[0080] A unidade de processamento 1004 é configurada para executar instruções para software para realizar inúmeras operações. A unidade de processamento 1004 pode compreender diversos processadores, um núcleo multiprocessador e/ou algum outro tipo de processador, dependendo da implementação. Em alguns casos, a unidade de processamento 1004 pode assumir a forma de uma unidade de hardware, tal como um sistema de circuito, um circuito integrado específico da aplicação (ASIC), um dispositivo de lógica programável, ou algum outro tipo adequado de unidade de hardware adequado.
[0081] Instruções para o sistema operacional, aplicações e/ou programas rodados pela unidade de processamento 1004 podem ser localizados em dispositivos de armazenamento 1006. Dispositivos de armazenamento 1006 podem ficar em comunicação com a unidade de processamento 1004 através da estrutura de comunicações 1002. Da maneira usada aqui, um dispositivo de armazenamento, também referido como um dispositivo de armazenamento legível por computador, é qualquer peça de hardware capaz de armazenar informação de uma forma temporária e/ou permanente. Esta informação pode incluir, mas sem limitações, dados, código de programa e/ou outra informação.
[0082] Memória 1014 e armazenamento persistente 1016 são exemplos de dispositivos de armazenamento 1006. A memória 1014 pode assumir a forma, por exemplo, de uma memória de acesso aleatório ou algum tipo de dispositivo de armazenamento volátil ou não volátil. Armazenamento persistente 1016 pode compreender qualquer número de componentes ou dispositivos. Por exemplo, armazenamento persistente 1016 pode compreender um disco rígido, uma memória flash, um disco ótico regravável, uma fita magnética regravável, ou alguma combinação dos citados. A mídia usada pelo armazenamento persistente 1016 pode ou não ser removível.
[0083] A unidade de comunicações 1008 permite que o sistema de processamento de dados 1000 comunique com outros sistemas e/ou dispositivos de processamento de dados. A unidade de comunicações 1008 pode prover comunicações usando ligações de comunicações físicas e/ou sem fio.
[0084] A unidade de entrada/saída 1010 permite que a entrada seja recebida e a saída transmitida para outros dispositivos conectados no sistema de processamento de dados 1000. Por exemplo, a unidade de entrada/saída 1010 pode permitir que entrada do usuário seja recebida por meio de um teclado, um mouse e/ou algum outro tipo de dispositivo de entrada. Como um outro exemplo, unidade de entrada/saída 1010 pode permitir que saída seja transmitida para uma impressora conectada no sistema de processamento de dados 1000.
[0085] O visor 1012 é configurada para exibir informação a um usuário. O visor 1012 pode compreender, por exemplo, sem limitação, um monitor, uma tela sensível ao toque, uma exibição laser, uma exibição holográfica, um dispositivo de exibição virtual e/ou algum outro tipo de dispositivo de exibição.
[0086] Neste exemplo ilustrativo, os processos das diferentes modalidades ilustrativas podem ser realizados pela unidade de processamento 1004 usando instruções implementadas por computador. Essas instruções podem ser referidas como código de programa, código de programa utilizável por computador, ou código de programa legível por computador e podem ser lidas e executadas por um ou mais processadores em unidade de processamento 1004.
[0087] Nesses exemplos, código de programa 1018 é localizado em uma forma funcional em mídia legível por computador 1020, que é seletivamente removível, e pode ser carregado ou transferido para o sistema de processamento de dados 1000 para execução pela unidade de processamento 1004. Código de programa 1018 e mídia legível por computador 1020 juntos formam produto de programa de computador 1022. Neste exemplo ilustrativo, mídia legível por computador 1020 pode ser mídia de armazenamento legível por computador 1024 ou mídia de sinal legível por computador 1026.
[0088] Mídia de armazenamento legível por computador 1024 é um dispositivo de armazenamento físico ou tangível usado para armazenar código de programa 1018 em vez de uma mídia que propaga ou transmite código de programa 1018. Mídia de armazenamento legível por computador 1024 pode ser, por exemplo, sem limitação, um disco óptico ou magnético ou um dispositivo de armazenamento persistente que é conectado no sistema de processamento de dados 1000.
[0089] Altemativamente, código de programa 1018 pode ser transferido para o sistema de processamento de dados 1000 usando mídia de sinal legível por computador 1026. Mídia de sinal legível por computador 1026 pode ser, por exemplo, um código de programa contendo sinal de dados propagado 1018. Este sinal de dados pode ser um sinal eletromagnético, um sinal ótico e/ou algum outro tipo de sinal que pode ser transmitido por ligações de comunicações físicas e/ou sem fio.
[0090] A ilustração de sistema de processamento de dados 1000 na figura 10 não visa prover limitações arquitetônicas à maneira na qual as modalidades ilustrativas podem ser implementadas. As diferentes modalidades ilustrativas podem ser implementadas em um sistema de processamento de dados que inclui componentes em adição ou em substituição àqueles ilustrados para o sistema de processamento de dados 1000. Adicionalmente, componentes mostrados na figura 10 podem ser variados em relação aos exemplos ilustrativos mostrados.
[0091] Modalidades ilustrativas da descrição podem ser descritas no contexto de método de fabricação e serviço de aeronave 1100 como mostrado na figura 11 e a aeronave 1200 como mostrado na figura 12. De volta primeiro à figura 11, uma ilustração de um método de fabricação e serviço de aeronave é representada de acordo com uma modalidade ilustrativa. Durante pré-produção, o método de fabricação e serviço de aeronave 1100 pode incluir especificação e projeto 1102 de aeronave 1200 na figura 12 e aquisição de material 1104.
[0092] Durante produção, a fabricação de componente e subconjunto 1106 e integração do sistema 1108 de aeronave 1200 na figura 12 ocorrem. Em seguida, a aeronave 1200 na figura 12 pode passar por certificação e entrega 1110 a fim de ser colocada em serviço 1112. Enquanto em serviço 1112 por um cliente, a aeronave 1200 na figura 12 é programada para manutenção e serviço 1114, que pode incluir modificação, reconfiguração, remanufatura, manutenção e serviço de rotina, e outra manutenção e serviço.
[0093] Cada dos processos do método de fabricação e serviço de aeronave 1100 pode ser executado ou realizado por um integrador do sistema, uma terceira peça e/ou um operador. Nesses exemplos, o operador pode ser um cliente. Com os propósitos desta descrição, um integrador do sistema pode incluir, sem limitação, qualquer número de fabricantes de aeronave e subcontratantes do sistema principal; uma terceira peça pode incluir, sem limitação, qualquer número de vendedores, subcontratantes e fornecedores; e um operador pode ser uma linha aérea, uma empresa de arrendamento, uma entidade militar, uma organização de serviço e assim por diante.
[0094] Com referência agora à figura 12, é representada uma ilustração de uma aeronave na qual uma modalidade ilustrativa pode ser implementada. Neste exemplo, a aeronave 1200 é produzida pelo método de fabricação e serviço de aeronave 1100 na figura 11 e pode incluir armação da aeronave 1202 com sistemas 1204 e interior 1206. Exemplos de sistemas 1204 incluem um ou mais de sistema de propulsão 1208, sistema elétrico 1210, sistema hidráulico 1212 e sistema ambiental 1214. Qualquer número de outros sistemas pode ser incluído. Embora um exemplo aeroespacial esteja mostrado, diferentes modalidades ilustrativas podem ser aplicadas a outras indústrias, tal como indústria automotiva.
[0095] Aparelhos e métodos concebidos aqui podem ser empregados durante pelo menos um dos estágios do método de fabricação e serviço de aeronave 1100 na figura 11. Em particular, o conjunto 202 da figura 2 pode ser construído durante qualquer um dos estágios do método de fabricação e serviço de aeronave 1100. Por exemplo, sem limitação, conjunto de locais 216 para conjunto de furos 214 a ser perfurado na terceira peça 208 na figura 2 pode ser identificado usando primeiro sistema de sensor 222, segundo sistema de sensor 224, e sistema de computador 215 na figura 2 durante pelo menos uma fabricação de componente e subconjunto 1106, integração do sistema 1108, manutenção e serviço 1114, ou algum outro estágio do método de fabricação e serviço de aeronave 1100. Ainda adicionalmente, conjunto de furos 214 pode então ser perfurado na terceira peça 208 em conjunto de locais 216 durante qualquer uma da combinação dos estágios no método de fabricação e serviço de aeronave 1100.
[0096] Em um exemplo ilustrativo, componentes ou subconjuntos produzidos na fabricação de componente e subconjunto 1106 na figura 11 podem ser fabricados ou manufaturados de uma maneira similar aos componentes ou subconjuntos produzidos enquanto a aeronave 1200 está em serviço 1112 na figura 11. Como também um outro exemplo, um ou mais modalidades de aparelho, modalidades de método, ou uma combinação das mesmas, podem ser utilizadas durante estágios de produção, tais como fabricação de componente e subconjunto 1106 e integração do sistema 1108 na figura 11. Um ou mais modalidades de aparelho, modalidades de método, ou uma combinação das mesmas, podem ser utilizadas enquanto a aeronave 1200 está em serviço 1112 e/ou durante manutenção e serviço 1114 na figura 11. O uso de inúmeras diferentes modalidades ilustrativas pode substancialmente acelerar a montagem e/ou reduzir o custo da aeronave 1200.
[0097] As modalidades ilustrativas fornecem um método e aparelho para predeterminar locais em uma peça particular que deve ser unida com duas ou mais outras peças com base em dados de formação de imagem coletados para as configurações usinadas reais daquelas outras peças. Em um exemplo ilustrativo, uma indexação virtual de duas peças é feita usando dados de metrologia, tais como dados de formação de imagem laser. A posição virtual de uma peça selecionada que deve ser unida com as duas outras peças é então usada para gerar atributos de furo de tamanho total. Esses atributos são transladados para o eixo geométrico da máquina local para uso na perfuração de furos de tamanho total que mantêm um vetor do furo. Por exemplo, os atributos de furo de tamanho total podem incluir uma posição e/ou vetor para um centro de um furo de tamanho total que deve ser perfurado.
[0098] Com uma aeronave, este tipo de processo para predeterminar atributos de furo, ou locais, pode permitir que perfuração de furos de tamanho total em adaptadores seja realizada antes do processo de união da asa no corpo de uma aeronave. O adaptador pode ser unido na longarina da asa e na estrutura de corda T do corpo da fuselagem depois que a asa tiver sido unida na fuselagem, com base na posição asa para o corpo para precisão. Furos predeterminados e perfuração do tamanho total podem reduzir ou eliminar a necessidade de perfuração de furos no tanque depois da união na da asa no corpo da aeronave. Desta maneira, o fluxo do processo para unir uma asa em um corpo de uma aeronave pode ser melhorado.
[0099] Pela redução ou eliminação da necessidade de perfuração em tanque, segurança e ergonomia podem ser melhorados para o pessoal de produção. Adicionalmente, a taxa de refugo para adaptadores por causa de erro humano durante o processo de união da asa no corpo pode ser reduzida. O processo provido pelas modalidades ilustrativas melhora a qualidade da indexação e fixação peça em peça pela manutenção dos ângulos de vetor e subcomponente e eliminando cargas internas por causa de erro humano na indexação.
[00100] As modalidades ilustrativas fornecem um método e aparelho para transladar os dados de formação de imagem coletados para as configurações usinadas de uma primeira peça e uma segunda peça para um gabarito de perfuração para um sistema de usinagem que pode incluir uma máquina de usinagem de 5 eixo geométricos. O gabarito de perfuração identifica locais para os furos que devem ser perfurados em uma terceira peça na qual esses locais foram ajustados em relação ao nominal com base nos dados de formação de imagem das configurações usinadas para a primeira peça e a segunda peça.
[00101] Em um exemplo ilustrativo, dados de um rastreador laser são coletados para uma superfície de uma primeira peça, que pode ser, mas sem limitações, uma longarina para a asa de uma aeronave. O rastreador laser é usado para coletar dados para posições de furo do meio corpo, ou centro, para furos existentes em uma segunda peça, que pode ser, mas sem limitações, uma estrutura de corda T no corpo da aeronave. Os dados coletados são alimentados em um processo implementado usando um sistema de computador de uso especial que produz um arquivo de locais de furo.
[00102] O processo pode reduzir ou eliminar dados estranhos para dessa forma refinar os dados. Dados de desalinhamento são gerados para locais de furo nominais para os furos que devem ser perfurados em um adaptador que dever ser unido com a longarina e a estrutura de corda T é identificada. Os dados de desalinhamento podem ser computados com base na determinação dos pontos mais protuberantes na superfície da longarina e computação de desalinhamentos que eliminam qualquer interferência e excedem condição de folga entre a longarina e o adaptador. Adicionalmente, os desalinhamentos podem levar em conta qualquer variância nos furos existentes na estrutura de corda T. Os dados de desalinhamento gerados são usados para construir um arquivo XML que pode ser processado pelo sistema de usinagem. Um processo para validar o arquivo XML e gerar um gabarito de perfuração da máquina ou programa para perfurar com base na posição de fixação é realizado. Um adaptador de sonda pode ser carregado no sistema de usinagem para encontrar recursos de indexação no adaptador. O gabarito de perfuração pode ser usado para ajustar a posição do adaptador de sonda para perfurar furos de comprimento total no adaptador. Os furos perfurados usando este tipo de processo pode ter um maior nível de precisão do que um processo que se baseia em uma estimativa humana dos locais para esses furos.
[00103] Adicionalmente, a descrição compreende modalidades de acordo com as cláusulas seguintes: [00104] Cláusula 1. Um método implementado por computador para usinagem de uma peça para um conjunto, o método compreendendo: adquirir primeiros dados de sensor para uma superfície de uma primeira peça de um primeiro sistema de sensor; adquirir segundos dados de sensor para um conjunto de furos existentes em uma segunda peça de um segundo sistema de sensor; gerar um modelo de superfície da superfície da primeira peça usando os primeiros dados de sensor; computar primeiros dados de desalinhamento com base em um modelo nominal de uma terceira peça que é nominalmente posicionada em relação ao modelo de superfície em um ambiente virtual tridimensional; computar segundos dados de desalinhamento para o conjunto de furos existentes usando os segundos dados de sensor; e gerar dados de desalinhamento gerais usando os primeiros dados de desalinhamento e os segundos dados de desalinhamento, em que os dados de desalinhamento gerais são usados para perfurar um conjunto de furos na terceira peça para uso na fixação da terceira peça na segunda peça.
[00105] Cláusula 2. O método implementado por computador da Cláusula 1, em que computar os primeiros dados de desalinhamento compreende: identificar um local real de um ponto mais protuberante em cada porção do modelo de superfície da primeira peça que forma interface com o modelo nominal da terceira peça; e computar uma distância entre o local real e um local nominal do ponto mais protuberante em cada porção do modelo de superfície da primeira peça que forma interface com o modelo nominal da terceira peça.
[00106] Cláusula 3.0 método implementado por computador da Cláusula 2, em que computar os primeiros dados de desalinhamento adicionalmente compreende: aplicar um fator selecionado a cada distância computada com base em uma geometria do modelo nominal da terceira peça para gerar um primeiro desalinhamento do eixo geométrico-x e um primeiro desalinhamento do eixo geométrico-y para cada furo do conjunto de furos que deve ser perfurado na terceira peça.
[00107] Cláusula 4.0 método implementado por computador da Cláusula 1, em que computar os segundos dados de desalinhamento compreende: computar os segundos dados de desalinhamento para o conjunto de furos existentes medindo uma diferença entre um local nominal e um local real para cada furo existente do conjunto de furos existentes.
[00108] Cláusula 5. O método implementado por computador da Cláusula 1 compreendendo adicionalmente: gerar um arquivo de locais de furo para um processo de usinagem usando os dados de desalinhamento gerais.
[00109] Cláusula 6. O método implementado por computador da Cláusula 5 compreendendo adicionalmente: gerar uma entrada para um dispositivo de controle numérico por computador usando o arquivo de locais de furo; e controlar o dispositivo de controle numérico por computador para perfurar o conjunto de furos na terceira peça usando a entrada.
[00110] Cláusula 7. O método implementado por computador da Cláusula 5, em que gerar o arquivo de locais de furo compreende: gerar o arquivo de locais de furo em um formato XML.
[00111] Cláusula 8. O método implementado por computador da Cláusula 1, em que adquirir os primeiros dados de sensor compreende: receber os primeiros dados de sensor para a superfície da primeira peça de um sistema de formação de imagem laser em um processador em comunicação com o sistema de formação de imagem laser.
[00112] Cláusula 9. O método implementado por computador da Cláusula 1, em que adquirir os segundos dados de sensor compreende: receber os segundos dados de sensor para o conjunto de furos existentes na segunda peça de um sistema de formação de imagem laser em um processador em comunicação com o sistema de formação de imagem laser.
[00113] Cláusula 10. Um método para montar um adaptador, uma longarina, e uma estrutura associada com um corpo de uma aeronave, o método compreendendo: formar por imagem uma superfície da longarina usando um primeiro sistema de formação de imagem laser para gerar primeiros dados da nuvem de pontos; formar por imagem um conjunto de furos existentes na estrutura usando um segundo sistema de formação de imagem laser para gerar segundos dados da nuvem de pontos; gerar um modelo de superfície da superfície da longarina usando os primeiros dados da nuvem de pontos; computar primeiros dados de desalinhamento com base em um modelo nominal do adaptador que é nominalmente posicionado em relação ao modelo de superfície em um ambiente virtual tridimensional; computar segundos dados de desalinhamento para o conjunto de furos existentes na estrutura associada com o corpo; gerar dados de desalinhamento gerais usando os primeiros dados de desalinhamento e os segundos dados de desalinhamento; e perfurar um conjunto de furos no adaptador com base nos dados de desalinhamento gerais.
[00114] Cláusula 11. O método da Cláusula 10 compreendendo adicionalmente: unir o adaptador, a longarina e a estrutura.
[00115] 12. Um aparelho para usinagem de uma estrutura para um conjunto, o aparelho compreendendo: um modelador de peça implementado em um sistema de computador que está em comunicação com um primeiro sistema de sensor e um segundo sistema de sensor, em que o modelador de peça adquire primeiros dados de sensor para uma superfície de uma primeira peça do primeiro sistema de sensor e segundos dados de sensor para um conjunto de furos existentes em uma segunda peça do segundo sistema de sensor; e em que o modelador de peça gera um modelo de superfície da superfície da primeira peça usando os primeiros dados de sensor; e um gerador de dados de desalinhamento implementado no sistema de computador, em que o gerador de dados de desalinhamento computa primeiros dados de desalinhamento com base em um modelo nominal de uma terceira peça que é nominalmente posicionado em relação ao modelo de superfície da superfície da primeira peça em um ambiente virtual tridimensional, computa segundos dados de desalinhamento para o conjunto de furos existentes na segunda peça, e gera dados de desalinhamento gerais usando os primeiros dados de desalinhamento e os segundos dados de desalinhamento, em que os dados de desalinhamento gerais são usados para perfurar um conjunto de furos na terceira peça para uso na fixação da terceira peça na segunda peça.
[00116] Cláusula 13. O aparelho da Cláusula 12, em que os primeiros dados de desalinhamento incluem: um primeiro desalinhamento do eixo geométrico-x e um primeiro desalinhamento do eixo geométrico-y para cada furo do conjunto de furos a serem perfurados na terceira peça.
[00117] Cláusula 14. O aparelho da Cláusula 13, em que uma posição para a terceira peça com relação a um eixo geométrico-z é considerada fixa.
[00118] Cláusula 15. O aparelho da Cláusula 13, em que os segundos dados de desalinhamento incluem: um segundo desalinhamento do eixo geométrico-x e um segundo desalinhamento do eixo geométrico-y para cada furo do conjunto de furos a serem perfurados na terceira peça.
[00119] Cláusula 16. O aparelho da Cláusula 12, em que o gerador de dados de desalinhamento gera um arquivo de locais de furo para um processo de usinagem usando os dados de desalinhamento gerais.
[00120] Cláusula 17. O aparelho da Cláusula 16, em que o arquivo de locais de furo é em um formato XML.
[00121] Cláusula 18. O aparelho da Cláusula 16 compreendendo adicionalmente: um dispositivo de controle numérico por computador que recebe uma entrada criada com base no arquivo de locais de furo e abre o conjunto de furos na terceira peça usando a entrada.
[00122] Cláusula 19. O aparelho da Cláusula 12 compreendendo adicionalmente: o primeiro sistema de sensor; e o segundo sistema de sensor.
[00123] Cláusula 20. O aparelho da Cláusula 19, em que cada do primeiro sistema de sensor e do segundo sistema de sensor é um sistema de formação de imagem laser.
[00124] A descrição das diferentes modalidades ilustrativas foi apresentada com propósitos de ilustração e descrição, e não deve ser exaustiva ou limitada às modalidades na forma descrita. Muitas modificações e variações ficarão aparentes aos versados na técnica. Adicionalmente, diferentes modalidades ilustrativas podem fornecer diferentes recursos, comparadas com outras modalidades desejáveis. A modalidade ou modalidades selecionadas são escolhidas e descritas a fim de explicar melhor os princípios das modalidades, a aplicação prática, e permitir que versados na técnica entendam a descrição para várias modalidades com várias modificações que são adequadas ao uso particular contemplado.
REIVINDICAÇÕES

Claims (14)

1. Método para usinagem de uma peça (104, 208) para um conjunto (100, 202, 400) implementado por computador, o método caracterizado pelo fato de que compreende: adquirir (700) primeiros dados de sensor (226) para uma superfície (230, 506) de uma primeira peça (101, 204) de um primeiro sistema de sensor (222); adquirir (702) segundos dados de sensor (228) para um conjunto de furos existentes (232) em uma segunda peça (102, 206) de um segundo sistema de sensor (224); gerar (704) um modelo de superfície (238) da superfície (230, 506) da primeira peça (101, 204) usando os primeiros dados de sensor (226); computar (706) primeiros dados de desalinhamento (240) com base em um modelo nominal (242) de uma terceira peça (104, 208) que é nominalmente posicionada em relação ao modelo de superfície (238) em um ambiente virtual tridimensional (245); computar (708) segundos dados de desalinhamento (241) para o conjunto de furos existentes (232) usando os segundos dados de sensor (228); e gerar (710) dados de desalinhamento gerais (246) usando os primeiros dados de desalinhamento (240) e os segundos dados de desalinhamento (241), em que os dados de desalinhamento gerais (246) são usados para perfurar um conjunto de furos (214) na terceira peça (104, 208) para uso na fixação da terceira peça (104, 208) na segunda peça (102, 206).
2. Método implementado por computador (104, 208) de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que computar (706) os primeiros dados de desalinhamento (240) compreende: identificar um local real de um ponto mais protuberante em cada porção do modelo de superfície (238) da primeira peça (101, 204) que forma interface com o modelo nominal (242) da terceira peça (104, 208); e computar uma distância entre o local real e um local nominal do ponto mais protuberante em cada porção do modelo de superfície (238) da primeira peça (101, 204) que forma interface com o modelo nominal (242) da terceira peça (104, 208).
3. Método implementado por computador (104, 208) de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que computar (706) os primeiros dados de desalinhamento (240) compreende adicionalmente: aplicar um fator selecionado em cada distância computada com base em uma geometria do modelo nominal (242) da terceira peça (104, 208) para gerar um primeiro desalinhamento do eixo geométrico-x e um primeiro desalinhamento do eixo geométrico-y para cada furo (116, 118, 120) do conjunto de furos (214) que deve ser perfurado na terceira peça (104, 208).
4. Método implementado por computador (104, 208) de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que computar (708) os segundos dados de desalinhamento (241) compreende: computar os segundos dados de desalinhamento (241) para o conjunto de furos existentes (232) medindo uma diferença entre um local nominal e um local real para cada furo existente (108, 110, 114) do conjunto de furos existentes (232).
5. Método implementado por computador (104, 208) de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente: gerar (800) um arquivo de locais de furo (248) para um processo de usinagem usando os dados de desalinhamento gerais (246).
6. Método implementado por computador (104, 208) de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente: gerar (802) uma entrada (249) para um dispositivo de controle numérico por computador usando o arquivo de locais de furo (248); e controlar (804) o dispositivo de controle numérico por computador para perfurar o conjunto de furos (214) na terceira peça (104, 208) usando a entrada (249).
7. Método implementado por computador (104, 208) de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que gerar (800) o arquivo de locais de furo (248) compreende: gerar o arquivo de locais de furo (248) em um formato XML.
8. Método implementado por computador (104, 208) de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que adquirir (700) os primeiros dados de sensor (226) compreende: receber os primeiros dados de sensor (226) para a superfície (230, 506) da primeira peça (101, 204) de um sistema de formação de imagem laser em um processador em comunicação com o sistema de formação de imagem laser.
9. Método implementado por computador (104, 208) de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que adquirir (702) os segundos dados de sensor (228) compreende: receber os segundos dados de sensor (228) para o conjunto de furos existentes (232) na segunda peça (102, 206) de um sistema de formação de imagem laser em um processador em comunicação com o sistema de formação de imagem laser.
10. Aparelho para usinagem de uma estrutura para um conjunto (100, 202, 400), caracterizado pelo fato de que o aparelho compreende: um modelador de peça (218) implementado em um sistema de computador (215) que está em comunicação com um primeiro sistema de sensor (222) e um segundo sistema de sensor(224), em que o modelador de peça (218) adquire (700) primeiros dados de sensor (226) para uma superfície (230, 506) de uma primeira peça (101, 204) do primeiro sistema de sensor (222) e segundos dados de sensor (228) para um conjunto de furos existentes (232) em uma segunda peça (102, 206) do segundo sistema de sensor (224); e em que o modelador de peça (218) gera (704) um modelo de superfície (238) da superfície (230, 506) da primeira peça (101, 204) usando os primeiros dados de sensor (226); e um gerador de dados de desalinhamento (220) implementado no sistema de computador (215), em que o gerador de dados de desalinhamento (220) computa (706) primeiros dados de desalinhamento (240) com base em um modelo nominal (242) de uma terceira peça (104, 208) que é nominalmente posicionada em relação ao modelo de superfície (238) da superfície da primeira peça (101, 204) em um ambiente virtual tridimensional (245), computa segundos dados de desalinhamento (241) para o conjunto de furos existentes (232) na segunda peça (102, 206), e gera (710) dados de desalinhamento gerais (246) usando os primeiros dados de desalinhamento (240) e os segundos dados de desalinhamento (241), em que os dados de desalinhamento gerais (246) são usados para perfurar um conjunto de furos (214) na terceira peça (104, 208) para uso na fixação da terceira peça (104, 208) na segunda peça (102, 206).
11. Aparelho de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que os primeiros dados de desalinhamento (240) incluem: um primeiro desalinhamento do eixo geométrico-x e um primeiro desalinhamento do eixo geométrico-y para cada furo (116, 118, 120) do conjunto de furos (214) a ser perfurado na terceira peça (104, 208).
12. Aparelho de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que os segundos dados de desalinhamento (241) incluem: um segundo desalinhamento do eixo geométrico-x e um segundo desalinhamento do eixo geométrico-y para cada furo (116, 118, 120) do conjunto de furos (214) a ser perfurado na terceira peça (104, 208).
13. Aparelho de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que o gerador de dados de desalinhamento (220) gera (800) um arquivo de locais de furo (248) para um processo de usinagem usando os dados de desalinhamento gerais (246), em que o arquivo de locais de furo (248) é em um formato XML.
14. Aparelho de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente: um dispositivo de controle numérico por computador que recebe uma entrada (249) criada com base no arquivo de locais de furo (248) e abre o conjunto de furos (214) na terceira peça (104, 208) usando a entrada (249).
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