BR102014025426A2 - tira de aço laminada a frio revestida com fe-zn e processo de fabricação da mesma - Google Patents

Abstract

tira de aço laminada a frio revestida com fe-zn e processo de fabricação da mesma a presente invenção propõe uma tira de aço laminada a frio revestida com fe-zn pelo processo de galvanização por imersão a quente para fabricação de peça de alta resistência a tração e à corrosão atmosférica através do processo de conformação e têmpera simultâneas (cts). a tira fabricada apresenta uma excelente qualidade superficial (isenta de defeitos, 100% de área de cobertura, homogênea, contínua e plana) tanto no revestimento fe-zn quanto após o tratamento térmico simulado de austenitização e têmpera para o processo cts, sendo propriedades mecânicas em isento de trincas e com tração compatíveis com de conferir a aplicação. sua composição é capaz uma resistência a corrosão suficiente para atender o mercado automobilístico neste seguimento de peça.

Description

TIRA DE AÇO LAMINADA A FRIO REVESTIDA COM Fe-Zn E PROCESSO

DE FABRICAÇÃO DA MESMA CAMPO DA INVENÇÃO

[1] A presente invenção se insere no campo da engenharia, mais especificamente nas áreas da engenharia metalúrgica, e descreve uma tira de aço laminada a frio revestida com Fe-Zn para aplicação em peça de alta resistência conformada a quente, bem como o processo de fabricação da mesma.

FUNDAMENTOS DA INVENÇÃO

[2] Nos últimos anos, o aumento das restrições em relação à segurança automotiva e emissão de poluentes têm obrigado a indústria automobilistica a fazer uso, cada vez mais frequente, de aços de alta e ultra-alta resistência, obrigando a indústria siderúrgica a desenvolver novos aços em sintonia com essas demandas.

[3] Diferentes tipos de aço foram desenvolvidos pela siderurgia para responder a esse avanço imposto pela engenharia de automóveis utilizando os mais diferentes mecanismos de aumento de resistência mecânica. Aços como os Dual Phase, Trip e Multi-Phase que têm na transformação da fase austenita seu principal mecanismo de endurecimento, foram amplamente pesquisados e desenvolvidos.

[4] Estes aços permitiram ampliar a participação dos aços de alta e ultra-alta resistência nos veiculos. Contudo, mesmo com ductilidade melhorada, a aplicação desses aços, basicamente, tem se concentrado em peças de reforço da carroceria de formas mais simples e de menores exigências de conformação.

[5] Mais recentemente, novas alterações na legislação automotiva forçaram a utilização de aços de alta resistência em componentes da carroceria com formas mais complexas. Uma das respostas a essa nova demanda resultou no desenvolvimento de aços microligados revestidos ou não, dedicados à produção de peças de alta resistência com conformação e têmpera simultânea (CTS) ou não.

ESTADO DA TÉCNICA

[6] O pedido de patente PI0408983-9 descreve aços GA galvannealed de uma maneira genérica tanto para composição do substrato e do revestimento como para os parâmetros de processo nela considerados, que inclusive, embora mencione, não reivindica os parâmetros do processo de galvannealing. Adicionalmente, não há citação alguma sobre o que é relevante para produzir o revestimento Fe-Zn galvannealed com boa qualidade, isento de trincas no substrato. De forma contrária, a presente invenção reivindica, tanto para o produto como para processo, que inclusive inclui diferenças no processo galvannealing como fator diferencial para alcançar qualidade e garantir bom desempenho deste revestimento, que é exclusivo de um aço microligado ao boro, revestido com a liga Fe-Zn dedicado a produção de peças de alta resistência conformadas e temperadas simultaneamente.

[7] O documento US 7,673,485 B2 apresenta, de forma genérica, diversos aços e/ou revestimentos e reivindica, sem deixar claro a natureza do aço, quer seja aço galvannealed (GA) ou galvanized (GI). A presente invenção, por outro lado, reivindica um aço microligado ao boro e revestido com a liga Fe-Zn galvannealed.

[8] De maneira similar ao documento anterior, a publicação WO 2012/139770 apresenta, de forma genérica, diversos aços e/ou revestimentos e reivindica diversos aços com composição química aberta, revestido contra corrosão com uma solução "f osf ato-metal" à base de Zn e outros elementos como Mn, Al, Ni, Mg e etc. Tal documento não apresenta conflito com a presente invenção pois não descreve um aço microligado ao boro e revestido com a liga Fe-Zn galvannealed sem tratamento químico.

[9] O documento 2013-227672 descreve um aço microligado galvanizado do tipo GI para aplicação em processo de conformação e têmpera não simultâneas (Indirect Hot Stamping), enquanto que a presente invenção descreve um aço microligado e revestido com a liga Fe-Zn do tipo GA para aplicação em conformação a quente pelo método de conformação e têmpera simultânea (Direct Hot Stamping).

[10] O pedido de patente internacional WO2013133270A1 descreve, de forma genérica, diversos aços, todos com composições químicas próximas a do aço 22MnB5 e três diferentes tipos revestimentos, aluminizado, GI e GA. Não é definido para qual processo o aço revestido é indicado, se Direct Hot Stamping ou Indirect Hot Stamping. Na presente invenção é reivindicado um aço microligado ao boro com composição química definida em faixa, seu revestimento com a liga Fe-Zn galvannealed e respectivas fases intermetálicas da camada de revestimento, imprescindíveis no controle da redução da LME (Liquid metal embríttlement) quando da produção da peça no processo Hot Stamping. Tal documento apresenta controles de limpidez para redução da trinca a frio, enquanto que na presente invenção, além do controle limpidez, há o controle do hidrogênio, as fases do substrato (ausência de martensita) e seus processos relativos e ainda o controle da relação Ti/N e Al/N para garantir a efetividade do boro no processo de têmpera. Além disso, na presente invenção, há a descrição das diferenças no processo de galvannealing em relação ao praticado para peças conformadas a frio, diferenças na proporção de fases Fe-Zn em relação ao revestimento destinado à conformação a frio, a presença da camada de solução sólida Fe(a)-Zn adicionalmente à de compostos intermetálicos Fe-Zn.

[11] Diante de tais circunstâncias percebeu-se a necessidade de se cumprir certos requisitos a fim alcançar os efeitos técnicos da presente invenção. São eles: - ter uma composição química da tira capaz de assegurar obtenção das propriedades mecânicas da peça pós CTS, mantendo a integridade do substrato; - assegurar o menor teor de hidrogênio atômico possível no interior da tira para evitar o surgimento de trinca por hidrogênio, pela sua interação com fases mais duras e/ou menos tenazes que ocorrerem na peça e às vezes na tira, acarretando surgimento de trinca a frio; - controlar o processo de lingotamento da placa que será laminada em tira para que seja possível minimizar a incidência de descontinuidades internas no interior da mesma, evitando assim o surgimento de trinca por hidrogênio pela sua interação com estas descontinuidades ou impurezas; ter um revestimento, antes do CTS, constituído basicamente por compostos intermetálicos Fe-Zn e, após o CTS, composto, basicamente, por duas camadas: uma de óxidos, na superfície e outra, junto à interface com o substrato de aço e em maior proporção, formada por uma camada de solução sólida Fe(α)-Zn. A conjunção dessas três camadas e em proporções especificas é capaz de conferir uma resistência à corrosão suficiente para atender o mercado automobilístico neste seguimento de peça; ter um revestimento, tanto antes quanto após o CTS (no produto final), que recubra totalmente a superfície da tira laminada e da peça estampada; - assegurar que a temperatura alcançada no processo de galvannealing (forno de indução) e o modelo praticado na etapa subsequente à passagem da tira pelo forno de indução (seja de resfriamento ou de encharque) para obtenção da liga Fe-Zn no revestimento, permitam a obtenção das fases intermetálicas, zeta (ζ, FeZn:3) , delta (δ, FeZn7) , gama (Γ, Fe3Zni0) e gama 1(Γ1, FeZn4) em proporções adequadas à obtenção da peça de boa qualidade após CTS; - controlar a porcentagem de Fe na camada de revestimento para se garantir uma proporção adequada de fases intermetálicas no revestimento, bem como a espessura dessa camada para permitir a obtenção de peças após a CTS isentas de trincas no substrato, boa soldagem, camadas Fe-Zn homogêneas e compactas, com resistência elevada a corrosão atmosférica e boa pintabilidade; - impedir o surgimento da fase martensítica na estrutura metalúrgica da placa, a ser laminada em tira a quente e a frio para, com isso, evitar o surgimento de trinca a frio por hidrogênio, bem como facilitar a trabalhabilidade destes produtos intermediários nas linhas de laminação a quente, a frio e na galvanização por imersão a quente; garantir que os compostos intermetálicos Fe-Zn se formem e cresçam sem o surgimento de outburst, através de um restrito controle do processo de galvannealing. Sem os outburst o revestimento Fe-Zn se forma mais regular e uniforme, minimizando a difusão de Zn para o substrato e eliminando a formação de trincas no aço durante o processo de conformação a quente; - garantir a formação de uma espessa camada de fase gama (Γ, FesZnio) junto à interface com o substrato, através um restrito controle do processo de galvannealing, para minimizar a difusão de Zn para o substrato durante o processo de tratamento térmico para conformação a quente, eliminando a formação de trincas na peça conformada; - garantir a formação de uma espessa camada de fase gama (Γ, FeaZnio) junto à interface com o substrato, através um restrito controle do processo de galvannealing, de maneira a permitir a formação rápida e em grande proporção de solução sólida Fe(a)-Zn durante o CTS, mantendo a integridade do revestimento e eliminando a formação de trincas no aço após o processo de conformação a quente; controlar as atmosferas dos fornos de recozimento e do snout da linha de galvanização continua, através do ajuste da concentração de H2 e da umidade destas atmosferas, objetivando a oxidação seletiva de elementos presentes no aço, como o Mn, sem perda de molhabilidade do substrato pelo Zn. A presença dessa camada de óxidos no substrato, antes de sua imersão no pote de Zn, acelera a difusão desses elementos para o revestimento, contribuindo para a formação mais rápida, consistente e uniforme da camada de óxidos protetores na superfície do revestimento durante o tratamento térmico para conformação a quente; controlar a atmosfera dos fornos de recozimento e do snout da linha de galvanização continua, através de controles da proporção de H2 e da umidade das atmosferas, objetivando a oxidação seletiva de elementos presentes no aço, como o Mn. Essa superfície da tira pré-oxidada do aço contribui para controlar a difusão do Zn para o substrato (formação do revestimento Fe-Zn), tornando o revestimento mais homogêneo e o substrato menos susceptível à formação de trincas; - promover a formação de um filme fino de óxidos na superfície do revestimento durante a sua passagem pela navalha de gás posicionada acima do pote de zinco; controlar a taxa de aquecimento, a temperatura e o tempo de encharque e a taxa de resfriamento da tira nos fornos de recozimento da linha de galvanização contínua, de maneira a garantir uma microestrutura ferrita/perlita com menor área de contorno de grão ferrítico, sem comprometer propriedades mecânicas do produto. Essa menor área de contorno de grãos do substrato minimiza a difusão do Zn, a formação de outburst e, consequentemente, contribui para eliminar a formação de trincas no substrato.

BREVE DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO

[12] A presente invenção propõe uma tira de aço laminada a frio revestida com Fe-Zn pelo processo de galvanização por imersão a quente para fabricação de peça de alta resistência a tração e à corrosão atmosférica através do processo de conformação e têmpera simultâneas (CTS).

[13] A tira fabricada apresenta uma excelente qualidade superficial (isenta de defeitos, 100% de área de cobertura, homogênea, contínua e plana) tanto no revestimento Fe-Zn quanto após o tratamento térmico simulado de austenitização e têmpera para o processo CTS, sendo isento de trincas e com propriedades mecânicas em tração compatíveis com a aplicação. Sua composição é capaz de conferir uma resistência a corrosão suficiente para atender o mercado automobilístico neste seguimento de peça.

BREVE DESCRIÇÃO DAS FIGURAS

[14] A Figura 1 apresenta graficamente a curva de transformação de fase com resfriamento contínuo (TRC) da composição química do aço da tira, tempo (s) x temperatura (t) . As fases presentes são a martensita (M), bainita (B), perlita (P) e ferrita (F) . O resfriamento é realizado a partir de 910°C (20 minutos de encharque) quando o tamanho de grão austenítico (TG) é 10 (ASTM E112) . São mostradas neste gráfico, curvas para diversas taxas de resfriamento (°C/s), e os respectivos valores de dureza do aço, obtido em cada resfriamento, medidas na escala Vickers (HV) com carga de 10 Kg. Estão ainda indicados neste gráfico a temperatura de início de transformação martensítica no resfriamento (Ms), a temperatura de início de transformação ferrita em austenita no aquecimento (Acx) e a temperatura final de transformação ferrita em austenita no aquecimento (Ac3) ;

[15] A Figura 2 apresenta graficamente os processos contínuos de tratamento térmico e revestimento com Zn, onde (A) é a etapa de aquecimento, (B) encharque (735 a 800°C), (C) estratégia de resfriamento do recozimento da tira; (D) pote de zinco (460°C), (E) galvannealing, (F) estratégia de resfriamento do recozimento da tira revestida; (a) 530 a 600 °C e (b) 560 a 640°C.

[16] A Figura 3 apresenta um exemplo esquemático da microestrutura do revestimento galvannealed processado com recozimento intercritico a 760°C, imersão de 4s em banho de Zn a 460°C e Tfi de 585°C; onde (1) óxidos superficiais; (2) fase zeta (ζ); (3) fase delta (5); (4) fases gama (Γ e Γ1); (5) óxidos internos; (6) substrato;

[17] A Figura 4A apresenta aspectos da microestrutura da tira revestida antes da simulação (aumento original:500X);

[18] A Figura 4B apresenta um aspecto microestrutural do revestimento após a simulação de austenitização e têmpera (aumento original:100OX); e [19] A Figura 4C apresenta um aspecto microestrutural da peça revestida após simulação para CTS (aumento original:500X), considerando o tratamento térmico de austenitização: 900°C - 5,0 min.

DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO

[20] A presente invenção descreve uma tira laminada a frio revestida com Fe-Zn para aplicação em peça de alta resistência conformada a quente, bem como o processo de fabricação da mesma.

[21] A tira de aço laminada a frio possui espessura de 0,4 a 3,0 mm e compreende: - uma microestrutura ferrita/perlita (6a), em proporção de 97 % ou mais na fase predominante no substrato, com tamanho de grão ferritico entre 9 e 13 pm, preferencialmente llpm, após processo de recozimento da linha de galvanização continua; uma camada de óxidos (5) formados pelos elementos Mn, Al e P na superfície da tira antes da sua imersão no pote de zinco; - uma microestrutura do revestimento galvannealed compreendendo as seguintes fases: - fase zeta (ζ, FeZnl3) (2) , em proporção entre 5 e 15% e/ou taxa de contagem liquida entre 800 e 1100 cps; fase delta (δ, FeZn7) (3), em proporção entre 55 e 85% e/ou taxa de contagem liquida entre 5000 e 9000 cps; e - fases gama (Γ, Fe3Znl0) e gamai (Γ1, FeZn4) (4), em proporções entre 10 e 40% e/ou taxa de contagem liquida entre 2000 e 2500 cps. - uma camada de Zn de 40 a 180 g/m2 por face com recobrimento total do substrato (6) ; 10 a 18 % de Fe na Liga Fe-Zn (7); e - uma camada externa do revestimento constituída por compostos intermetálicos Fe-Zn e óxidos (1) formados pelos elementos Zn e Al.

[22] A presente tira, com baixo teor de hidrogênio, resistência mecânica controlada, revestida com Fe-Zn e com espessura de camada e fases intermetálicas controladas, foi desenvolvida para produção de peças de alta resistência mecânica pelo processo de CTS.

[23] Estas peças devem apresentar boa pintabilidade, estabilidade do seu perfil geométrico, resistência a corrosão atmosférica, conferidas pelas camadas de compostos intermetálicos Fe-Zn (7) e de solução sólida Fe(a)-Zn (8), aliadas aos óxidos formados em alta temperatura, que servem como barreira à evaporação do Zn metálico.

Processo de produção da tira laminada a frio revestida com Fe-Zn [24] A composição química da tira e o controle das suas impurezas endógenas e exógenas e gases são obtidos nos processos de refinos primário e secundário do aço. O primeiro cuida da redução do teor de enxofre e do ajuste de carbono, e o segundo da redução dos gases, hidrogênio e nitrogênio, controle da morfologia das inclusões de sulfetos e ajuste da composição química final do aço, inclusive, as microligas.

[25] O processo de desgaseificação a vácuo no refino secundário promove a redução do hidrogênio entre 0 e 2 ppm no aço líquido e consequentemente entre 0 e 1 ppm na tira pelo favorecimento de difusão do hidrogênio pelo processo de enfornamento a quente da placa, o que assegura menor risco de trinca a frio na tira, e também a redução do nitrogênio e consequentemente da relação Ti/N para mínimo de 4/1 e Al/N para mínimo de 6/1, que garante maior efetividade do boro no processo de têmpera da peça.

[26] No processo forno panela, no refino secundário, é adicionado o cálcio para tratamento de controle da morfologia das inclusões e, assim, promover o aumento da tenacidade e consequente redução de ocorrência de trinca a frio na peça após CTS pela ação do hidrogênio, ou quando a peça estiver em uso e trabalhando em regime de fadiga. Segundo Norma da ASTM E45- I/11, severidade máximo 1,5 para todas as ocorrências de inclusões série fina e/ou grosseira (A- Sulfeto, B- Alumina, C- Silicato, D- óxido globular).

[27] Concluída a fase de refino, o aço líquido, com composição química (% em massa) definida, conforme observada na Tabela 1, é enviado para o processo de lingotamento do tipo contínuo vertical curvo.

Tabela 1 [28] O sistema de lingotamento é do tipo "continuo" em máquina do tipo "vertical curva" com velocidade de processamento de 0,8 a 1,0 m/min, que permite obter placa com baixa incidência de segregações e inclusões e consequente redução do risco de trinca a frio na peça pela ação do hidrogênio nestas incidências. A placa gerada tem a espessura nominal de 200 a 252 mm e largura 910 a 1.870 mm.

[29] Por apresentar alta temperabilidade, com um carbono equivalente, Ceq = C + Mn/6 + Si/24 + (Cr + Mo + V + Nb + Ti)/5 + (Ni + Cu) / 15 + 5B, esperado de 0,56, a placa apresenta risco elevado de trinca a frio e consequente recusa da placa. Para evitar esta ocorrência, a placa é entornada a quente, o que requer um tempo de tráfego entre lingotamento e sua colocação no forno de reaquecimento de máximo 200h, que só é possivel de ser obtido com uma placa isenta de descontinuidades, pois a mesma não poderá ter nenhum tipo de retrabalho.

[30] A placa pronta e ainda aquecida (> 150°C) segue para o forno de aquecimento a uma temperatura de 1220°C (+/- 20°C). Este enfornamento da placa ainda aquecida e com tempo de tráfego máximo de 200h acelera a difusão do hidrogênio atômico do interior da placa para o meio e ainda evita o surgimento na placa fria de trincas internas que comprometem o desempenho da peça pronta após CTS.

Temperaturas abaixo de 150°C são muito pouco efetivas para desidrogenação (difusão do hidrogênio).

[31] A placa aquecida é laminada em tiras a quente, com a temperatura de acabamento na laminação de 830°C (+/- 20°C) e com a temperatura de entrada no processo de bobinamento de 630°C (+/- 20°C). Estas condições inibem o surgimento da fase martensitica e favorece a difusão do hidrogênio atômico, que porventura ainda possa estar alojado no interior da mesma, para fora da tira, o que reduz o risco de surgimento de trinca a frio por hidrogênio na peça.

[32] A velocidade de resfriamento entre o acabamento e o bobinamento deve ser entre 30 a 120°C/min, conforme observado na região destacada da Figura 1, que mostra o gráfico da curva de transformação de fase com resfriamento continuo (TRC) do aço da Tira.

[33] O limite de resistência da tira laminada a quente é de 400 a 750 MPa, o que assegura a baixa presença da fase martensitica na estrutura da tira, assegurando a redução do risco de trinca a frio por hidrogênio na peça.

[34] No caso de tiras revestidas com ligas Fe-Zn pelo processo de galvanização por imersão a quente, a tira como laminada a frio "full hard" é processada na linha continua de revestimento onde é limpa e recozida para melhorar sua trabalhabilidade e a difusão do hidrogênio para fora da tira, depois revestida com Zn por imersão a quente e em seguida vai para o processo de galvannealing para formação da liga Fe-Zn (7) e por fim, encruada e oleada.

[35] Para eficiência do processo continuo de recozimento e revestimento, o extremo da tira bobinada é soldado no extremo de outra tira da mesma sequência, com solda do tipo "sobreposição com costura", com calor adicionado de 800°C a 1200°C e velocidade de solda de 0,25 m/s, sem consumivel.

[36] A limpeza da tira do tipo eletrolitica permite maior eficiência no revestimento e na formação da liga Fe-Zn (7). Neste processo a superfície da tira é preparada com solução alcalina e escovamento abrasivo.

[37] O processo de recozimento da linha de galvanização continua é controlado para se obter uma microestrutura ferrita/perlita (6a) no aço (sem a formação da fase martensitica), com tamanho de grão ferritico de aproximadamente 11 pm ± 2 pm. Esse controle se dá pela obtenção associada de uma taxa média de aquecimento entre 8 °C/s e 12°C/s, encharque com temperaturas entre 735°C e 800°C e tempo entre, 80 s e 120 s, e taxa média de resfriamento da tira até o pote de zinco entre 8°C/s e 20°C/s.

[38] Após o tratamento de recozimento intercritico continuo a tira é submersa em um pote a base de Zn fundido na temperatura de 460°C (+/-10°C) para receber uma camada de revestimento de 40 a 180g/m2 por face, conforme observado na Figura 2.

[39] A camada de revestimento é controlada por sopro de nitrogênio e ou ar, direto sobre a tira, que funciona como navalha de corte. Quando o corte é feito com o enriquecimento de ar, produz-se uma camada de óxidos (1) na superfície do revestimento, que contribuirá para evitar perda de massa do revestimento durante o tratamento térmico de austenitização, no processo de CTS. Em sequência, a tira revestida recebe um tratamento de galvannealing a temperaturas entre 530 a 640°C, superiores aos demais produtos revestidos, para acelerar o processo da formação da liga Fe-Zn (7), aumentando a concentração de Fe na camada de revestimento.

[40] A temperatura no forno de indução (Tfi) e suas subsequentes estratégias e taxas de resfriamento foram definidas tendo como objetivo obter a quantidade de Fe presente na liga Fe-Zn (7) na faixa de 10 a 18 % (% massa) alterando, assim, a proporção das fases intermetálicas gama (Γ) (4) , delta (δ) (3) e zeta (ζ ) (2) nesta. A temperatura praticada na produção dos aços qalvannealed tradicional está na faixa de 530 a 580°C e a quantidade de Fe nestes está próximo de 10%.

[41] As atmosferas dos fornos de tratamento térmico de recozimento intercritico continuo e do snout são ajustadas variando-se a concentração de H2 (1 a 10 %) e o ponto de orvalho (0 a -50°C), para controlar a oxidação seletiva dos elementos Mn, Al e P na superfície da tira não revestida. A formação de uma camada superficial de óxidos (5) desses elementos sobre a tira (antes de entrar no pote de zinco), sem que haja comprometimento da molhabilidade do Zn, favorece o controle da interdifusão de Fe e de Zn no processo de galvannealing, contribuindo para controlar a formação de outburst, tornando o revestimento mais homogêneo, ou seja, uma superfície mais plana, lisa e sem alterações acentuadas na sua topografia e o substrato menos susceptível à formação de trincas. Além disso, acelera a difusão dos elementos oxidados para o revestimento, contribuindo para a formação mais rápida, consistente e uniforme da camada de óxidos (1) protetores na superfície do revestimento durante o tratamento térmico para conformação a quente. O processo de CTS da peça, facilita a obtenção de solução sólida Fe(a)-Zn (8) sem que haja perda de massa significativa do revestimento.

[42] A composição química do banho rico em Zn, do pote de revestimento, deve ser rigorosamente controlada para assegurar a formação qualitativa e quantitativa dos revestimentos Fe-Zn na tira e na peça, após CTS . Tal composição química do banho de Zn no pote (% massa) é mostrada na Tabela 2.

Tabela 2 [43] A reação de nucleação e crescimento das fases intermetálicas Fe-Zn (7), em um primeiro momento, é controlada pelo teor de Al do banho, já que este é mais reativo com o Fe do que com o Zn. A camada de Fe-Al formada rapidamente na interface revestimento/substrato, desde que em espessura e área de recobrimento suficientes, permite o controle das reações de interdifusão de Fe e Zn, controlando a formação adequada dos compostos intermetálicos na camada de revestimento Fe-Zn (7) . Os constituintes, presentes no revestimento formado sobre a tira estão descritos abaixo: - fase zeta (/,FeZn13) , entre 5 % p/p e 6 % p/p de Fe - fase delta (5,FeZn7) , entre 7 % p/p e 12 % p/p de Fe - fase gamai (ri,FeZn4), entre 17 % p/p e 19 % p/p de Fe - fase gama (r,Fe3Znio), entre 23 % p/p e 28 % p/p de Fe [44] Durante o tratamento térmico de galvannealing, o revestimento de Zn se enriquece de Fe, formando as fases ζ, δ, Γ1 e Γ em quantidades adequadas. As proporções relativas das fases na camada de revestimento Fe-Zn (7) da tira, obtidas por microscopia eletrônica de varredura (MEV) com espectrometria de raios X por dispersão de energia (EDS) podem ser observadas na Tabela 3.

Tabela 3 [45] A Figura 3 mostra um exemplo esquemático da microestrutura do revestimento galvannealed, processado com recozimento intercritico a 760°C, imersão de 4 s em banho de Zn a 460°C e Tfi de 585°C. A superfície do revestimento da tira possui um filme fino de óxidos (1) determinante na formação do revestimento da peça durante CTS. Estes óxidos (1) são resultantes da oxidação do Zn durante a passagem da tira pela navalha de gás que controla a espessura do revestimento de zinco na superfície da tira, posicionada acima do pote de zinco. Finalmente a tira é processada no laminador de encruamento (aprox. 1,0 % de deformação) para ajuste da trabalhabilidade e ser usada no processo de CTS para produção de peças de alta resistência a tração e corrosão atmosférica.

[46] As seguintes características listadas abaixo, asseguram a isenção de trincas no substrato durante a CTS, além da formação de camadas compostas por fase Fe-Zn e solução sólida Fe(a)-Zn (8) na peça, que são capazes de proteger com eficiência a peça contra a corrosão atmosférica: Existência de um recobrimento total da superfície da tira pelo revestimento galvannealed.

Menor teor de hidrogênio atômico possível no interior da tira. A temperatura alcançada no processo de galvannealing (até 640°C) e o modelo praticado na etapa subsequente à passagem da tira pelo forno de indução (seja de resfriamento ou de encharque), Figura 2, contribui para obtenção das fases intermetálicas, zeta (ζ, FeZni3) , delta (δ, FeZn7) , gama (Γ, Fe3Zn10) e gamai (Γ1, FeZn4) em proporções adequadas à obtenção da peça de boa qualidade após CTS, Tabela 3.

[47] A concentração de Fe no revestimento, que confere proporções adequadas de fases no revestimento (7) Fe-Zn à obtenção de peças de boa qualidade após CTS, é obtida: (i) com o aumento da temperatura de galvannealing para a faixa de temperatura de 560 a 640°C, seguido de um resfriamento a taxas de 4 °C/s a 8°C/s, até 350°C (estratégia "b" da Figura 2); (ii) ou temperatura de galvannealing de 530°C a 600°C, seguido de um encharque isotérmico por até 15s (estratégia "a" da Figura 2). - A porcentagem de Fe na camada de revestimento da tira deve ser controlada entre 10 a 18 % para se garantir uma proporção adequada de fases intermetálicas no revestimento, bem como a espessura dessa camada para permitir a obtenção de peças na CTS isentas de trincas no substrato, boa soldagem, camadas Fe-Zn homogêneas e compactas, com elevada resistência a corrosão atmosférica e boa pintabilidade.

Inexistência da fase martensitica na estrutura metalúrgica da placa, a ser laminada em tira a quente e a frio para, com isso, evitar o surgimento de trinca a frio por hidrogênio, bem como facilitar a trabalhabilidade destes produtos intermediários nas linhas de laminação a quente, a frio e na galvanização por imersão a quente;

Inexistência das reações de outburst, controlada através de um restrito controle do processo de galvannealing. Sem os outburst, o revestimento Fe-Zn se forma mais regular e uniforme, minimizando a difusão de Zn para o substrato e eliminando a formação de trincas no aço durante o processo de conformação a quente; - A formação de uma espessa camada de fase gama (Γ, Fe3Znio) junto à interface com o substrato, através um restrito controle do processo de galvannealing, para: (i) minimizar a difusão de Zn para o substrato durante o processo de tratamento térmico para conformação a quente; (ii) permitir a formação rápida e em grande proporção de solução sólida Fe(a)-Zn (8) durante o CTS. - As atmosferas dos fornos de recozimento e do snout da linha de galvanização continua, controladas através do ajuste da concentração de H2 (1 % a 7 %) e da umidade destas atmosferas (0°C a -50°C), objetivando a oxidação seletiva de elementos presentes no aço, como o Mn, sem perda de molhabilidade do substrato pelo Zn. A presença dessa camada de óxidos (5) no substrato, antes de sua imersão no pote de Zn, acelera a difusão desses elementos para o revestimento, contribuindo para a formação mais rápida, consistente e uniforme da camada de óxidos (5) protetores na superfície do revestimento durante o tratamento térmico para conformação a quente. Além disso, essa superfície da tira pré-oxidada do aço contribui para controlar a difusão do Zn para o substrato (formação do revestimento Fe-Zn), tornando o revestimento mais homogêneo e o substrato menos susceptível à formação de trincas. A presença de um filme fino de óxidos (1) na superfície do revestimento durante a sua passagem pela navalha de gás posicionada acima do pote de zinco. - Microestrutura com menor área de contorno de grão, sem comprometer propriedades mecânicas do produto, através do controle da temperatura e do tempo de encharque nos fornos de recozimento da linha de galvanização contínua.

[48] As fases Gama e Gamai (Γ/Γ1), como na Figura 3, em quantidades adequadas, servem como barreira à penetração do Zn da camada de revestimento galvannealed no substrato da peça durante sua fabricação. O filme de óxido remanescente da tira e enriquecido em quantidade durante a fabricação da peça, serve também como barreira contra a perda de massa de Zn, e com isso assegurando a formação da solução sólida Fe(a)-Zn (8) compacta da camada de proteção da peça.

[49] A fase Fe2Al5 formada na interface substrato/revestimento durante a imersão a quente da tira no pote de Zn para receber o revestimento é decomposta durante o processo de galvannealing e o Al migra para a superfície do revestimento e em contato com oxigênio forma uma camada de óxido que contribui na inibição da perda do Zn. Esta camada de óxidos (1) de Zn e Al tem espessura aproximada de 0,3 pm.

[50] As propriedades mecânicas da tira laminada a frio revestida e pronta para uso na fabricação de peça pelo processo de CTS são controladas para assegurar baixa presença da fase martensítica na estrutura da tira e com isso reduzir o risco de trinca a frio por hidrogênio na peça.

Ensaios simulados em escala piloto para obtenção dos parâmetros CTS

[51] Ciclos de recozimento e de galvannealing para aços destinados para conformação a quente foram determinados e ajustados em escala de laboratório, com a utilização de um simulador do processo de galvanização por imersão a quente (HDPS). Estes resultados foram validados em escala industrial e amostras da tira revestida com Fe-Zn para tratamento térmico de simulação para o processo CTS foram retiradas de uma bobina laminada a frio revestida, 1,8 mm de espessura, processada na linha industrial em três diferentes temperaturas do forno de indução (Tfi de 560°C, 585°C e 600°C), mas sendo mantida constante a temperatura de recozimento nos fornos da linha de galvanização continua. Os tratamentos térmicos simulados de austenitização e têmpera, com taxa de resfriamento em água maior que 30°C/s foram realizados em escala de laboratório Gleeble, levando em consideração condições industriais do processo CTS da peça: temperaturas de aquecimento de 900°C e 920°C; e tempo total de processamento de 4,0 min e 5,0 min. Considerando que o tempo de aquecimento nestes experimentos foi mantido constante em 2,0 min, a partir da temperatura ambiente, os tempos de encharque variaram entre 2,0 e 3,0 min.

[52] Em todos os tratamentos simulados na Gleeble foram caracterizados, inicialmente, o aspecto superficial, a microestrutura e a composição química dos revestimentos, via MEV/EDS/I/ine scan e GDOES, bem como as propriedades mecânicas de tração e microestruturas dos respectivos substratos. Nas amostras antes da simulação foram analisadas, ainda, a composição química, a microestrutura, a qualidade superficial, a proporção de fases no revestimento Fe-Zn e a massa de camada dos revestimentos, além das propriedades mecânicas do substrato.

Caracterizações das amostras da tira revestida antes da simulação [53] Nas Tabelas 4, 5 e 6 são mostrados, respectivamente, a composição química e massa de camada de Zn (Tabela 4), contagem líquida de fases Fe-Zn obtida por difração de raios X em amostras de tira revestida (Tabela 5), e resultados das análises de aspecto morfológico e microestrutural da superfície e seção (aspecto macroscópico e via MEV) e perfis de composição química ao longo da espessura dos revestimentos Fe-Zn (via Line scan e GDOES) processados com temperatura do forno de indução (Tfi) de 560°C, 585°C e 600°C (Tabela 6), antes da simulação de austenitização e têmpera.

Tabela 4 Tabela 5 Tabela 6 Homogeneidade da camada de revestimento: Muito Menor (+); Menor (++); Igual (+++) tendo como referência os aços galvannealing tradicional.

Difusão dos elementos do substrato para camada: Igual (+); Maior (++); Muito Maior (+++) tendo como referência os aços galvannealing tradicional.

Oxidação da camada externa do revestimento: Igual (+); Maior (++); Muito Maior (+++) tendo como referência os aços galvannealing tradicional.

[54] Pode ser constatado pelos resultados da Tabela 6 que a homogeneidade do aspecto morfológico da secção do revestimento é "Igual" ao galvannealed tradicional para as Tf i de 560 e 585°C, nas quais a homogeneidade do aspecto visual "Olho nu" da superfície é "Igual" e "Menor" para Tfi 600°C, resultados estes que já eram esperados com a elevação da Tfi.

[55] A difusão do Fe do substrato para revestimento foi classificada como "Maior" para Tfi 585 e 600°C e dos elementos, Mn, Al e Si como "Igual" para todas as três Tfi estudadas quanto ao que se observa para os aços galvannealed tradicionais; a oxidação da camada superficial do revestimento é classificada como "Igual" para a Tfi de 585°C e como "Maior" para a Tfi de 600°C. As proporções relativas das fases intermetálicas, Tabela 5, gama (Γ) e delta (δ) , tiveram forte influência da Tfi, bem como da espessura da camada Fe-Zn.

[56] Embora o aumento da fase gama (Γ) e a redução da fase delta (δ) confirme o esperado quando se trabalha com temperaturas do forno de indução elevadas, deve ser observado que a amostra com menor Tfi apresentou maior contagem liquida de fase gama (Γ), o que pode ser explicado pela menor camada de Fe-Zn desta amostra. A fase zeta (ζ) manteve praticamente inalterada para as três temperaturas do forno de indução.

[57] Em todas as amostras, como esperado, o teor de Fe foi bastante elevado, Tabela 4, atípico para o aço galvannealed tradicional. De qualquer forma, justifica-se com isso a elevada camada de fase (Γ) observada nessas amostras decorrentes da elevação da Tfi para as três condições de teste. Essa maior quantidade de Fe, maior quantidade da fase gama, é que vai servir de barreira à penetração de Zn do revestimento no substrato impedindo o surgimento de trinca por difusão, durante o processo CTS.

Caracterizações das amostras da tira revestidas após simulação [58] A tira revestida nas três condições de Tfi, 560, 585 e 600°C foi amostrada para tratamento simulado de austenitização seguida de têmpera na Gleeble. Cada amostra, em cada uma das temperaturas de Tfi, foi tratada em duas temperaturas de austenitização, 900 e 920°C, e para cada temperatura de austenitização foi praticado dois tempos de encharque, 4 e 5 min, conforme observado na Tabela 7.

[59] Para caracterizar as amostras nos testes de simulação do CTS foi analisado para todas as condições de teste o aspecto visual da superfície, o aspecto morfológico da seção da camada de revestimento (MEV 1000 e 5000 vezes) e os perfis de composição química ao longo da espessura do revestimento Fe-Zn (via Line scan e GDOES) . A Tabela 7 mostra os resultados da avaliação do aspecto, da microestrutura e da composição química para cada condição simulada (Tfi x temperatura de austenitização na Gleeble). TABELA 7 1 Homogeneidade da camada de revestimento: Muito Menor (+); Menor (++); Igual (+++) tendo como referência os aços gdmnnealing tradicional, 2 Difusão dos elementos do substrato para camada: Igual (+); Maior (++); Muito Maior (+++) tendo como referência os aços galvannealing tradicional. 3 Oxidação da camada externa do revestimento: Igual (+); Maior (++); Muito Maior (+++) tendo como referência os aços galwnneahg tradicional.

[60] Pode ser constatado, pelos resultados pós simulação, Tabela 7, que o aspecto visual da superfície do revestimento pode ser classificado em somente duas das três categorias de homogeneidade com relação ao galvannealed tradicional, "Menor" e "Muito Menor". A condição escolhida como a de melhor homogeneidade para o aspecto visual pós simulação foi para a Tfi de 585°C, austenitização de 900 °C com 5 min de encharque. Nessa condição observa-se uma camada compacta e regular. O aumento da temperatura de austenitização para 920°C, para esta mesma Tfi, provocou o surgimento de descontinuidades superficiais, embora com pouca intensidade.

[61] Por outro lado, as piores condições para o aspecto visual das superfícies foram obtidas com amostras provenientes de tiras processadas com Tfi de 600°C, classificadas como "homogeneidade Muito Menor" independente da temperatura e do tempo de simulação, para as quais foram observadas ocorrências de descontinuidades superficiais mesmo com temperatura de austenitização simulada de 900°C. A heterogeneidade do revestimento Fe-Zn antes da simulação e a baixa proporção da fase gama nele observado foram responsáveis pela má qualidade do revestimento após a austenitização e não a este tratamento.

[62] Nas amostras com Tfi a 560°C os revestimentos suportaram os tratamentos simulados para conformação a quente, embora com maior propensão ao surgimento de descontinuidades superficiais. Além disso, a superfície apresentou um aspecto de manchas, indicando uma heterogeneidade na formação da nova camada Fe-Zn e independente da temperatura e do tempo de simulação a classificação é "homogeneidade Muito Menor" para as amostras desta Tfi.

[63] Ainda na Tabela 7 é mostrada a classificação em categorias com relação ao galvannealed tradicional, para o aspecto macroestrutural, via MEV, e o perfil de composição quimica, via MEV/Line scan, dos revestimentos formados após diferentes condições de tratamento simulado de austenitização e têmpera da tira revestida, com Tfi de 560°C, 585°C e 600°C, respectivamente.

[64] De modo geral, os primeiros aspectos que chamam a atenção são a presença de óxidos na superfície da camada de revestimento e o aumento da mesma, que praticamente dobra de espessura após o tratamento térmico de austenitização e têmpera em relação à encontrada na tira antes da simulação. Independente da Tfi e das condições de simulação, a camada externa oxidada do revestimento é classificada como "Muito Maior" tendo como referência os aços galvannealed tradicional.

[65] Estratificando essa análise microestrutural em função da temperatura de Tfi, apenas nas amostras processadas a 600°C foram observadas três partes distintas na camada revestimento, com diferentes constituintes: uma de solução sólida Fe(a)-Zn (8) interna (junto ao substrato) , com teor de Fe entre 60% e 70%, e outras duas acima dessa, meio e externa, com concentrações de Fe variando até aproximadamente 30%, típico dos aços com tratamento com forno de indução. O teor de Fe da camada interna equivale ao da fase Γ (± 28% de Fe) e teor de Fe da camada externa equivale ao da fase δ (± 10% de Fe).

[66] A existência dessa camada remanescente de fases Fe-Zn próximo à superfície pode ser explicada pela maior massa de camada de revestimento Fe-Zn antes do tratamento térmico, uma vez que a temperatura do forno de indução mais elevada dessas amostras contribuiría para eliminá-la.

[67] Com relação ao efeito do tratamento térmico, os aumentos da temperatura e do tempo contribuem para reduzir a camada, embora esse efeito tenha sido significativo apenas a 920°C, com 5,0 min. Por outro lado, esse aumento do aporte de calor produz uma camada mais espessa de oxido, pela oxidação da própria camada rica em Zn.

[68] Nas amostras processadas com Tfi 585°C, com boa homogeneidade, independente da condição de austenitização e têmpera, a existência da camada rica em Zn não foi percebida, ou seja, apenas a formação de solução sólida Fe (a)-Zn (8); por sua vez, a camada de óxidos apresentou-se mais espessa e mais aderida ao revestimento.

[69] O revestimento Fe-Zn produzido com temperatura 560°C de Tfi foi o mais sensível às variações dos tratamentos térmicos de austenitização e têmpera. Como mostrado na Tabela 7, à 900°C por 4,0 min, observa-se uma camada bastante heterogênea, com regiões ricas em Zn, e óxidos pouco aderidos. Com o aumento do aporte térmico há uma redução dessa camada rica em Zn, até sua completa eliminação a 920°C por 5,0 min, além do óxido se tornar mais espesso e aderido ao revestimento, a exemplo do exposto para outras condições, citado acima.

[70] Comparando-se as características dessas amostras às respectivas qualidades superficiais, nota-se que a heterogeneidade está associada à presença dessa camada rica em Zn no revestimento, uma vez que onde ela não foi percebida a heterogeneidade também não o foi . Por outro lado, onde ela ficou remanescente a heterogeneidade foi percebida.

[71] Na Tabela 8 são mostrados os resultados de aderência da camada de revestimento ao substrato, avaliados através de teste V-Bend em blank, após os tratamentos de austenitização. Todos os resultados analisados são melhores que o obtido em blank sem tratamento térmico. Esses resultados já eram esperados em função da formação de uma camada única de solução sólida próxima ao substrato, em substituição à fase gama (Γ) que, uma vez descontrolada, é a principal responsável pela ocorrência de desplacamento em revestimentos galvannealed tradicionais.

[72] Os resultados de perda de massa avaliados pelo ensaio de hat channel são mostrados ainda na Tabela 8. Esses resultados são valores médios, obtidos de 3 análises em cada condição de tratamento. Em função da espessura do material, os ensaios de perda de massa foram realizados sem a utilização da ferramenta com drawbead. O ensaio foi realizado com força de prensa chapas de 7 KN e velocidade do punção (com 4 mm de raio) de 120 mm/min. Da mesma maneira que no ensaio de V Bend, todos os resultados obtidos nesse ensaio são melhores que o obtido no revestimento galvannealed tradicionais. Confirma-se a excelente aderência desse revestimento ao substrato.

Tabela 8 (1) - Aderência: Muito (++++); Regular (+++); Pouco (++); Muito Pouco (+) Caracterizações de propriedades mecânicas e de microestrutura dos substratos [73] A Tabela 9 mostra as propriedades mecânicas, dureza, estrutura e descarbonetação após tratamentos térmicos de austenitização e têmpera. Percebe-se que as variações estudadas, tanto no tratamento térmico de galvannealing quanto nos de austenitização e têmpera, não exerceram influência significativa nas propriedades mecânicas na tira revestida após a etapa de simulação de austenitização e têmpera na Gleeble.

[74] Com relação à microestrutura da tira antes do tratamento simulado, é constituída por ferrita, perlita (6a) e carbonetos dispersos na matriz. Nota-se leve descarbonetação nas proximidades da sua superfície, mas que não ultrapassa 20 pm de profundidade. Após o tratamento térmico simulado de austenitização e têmpera, todas as amostras apresentaram suas microestruturas constituídas predominantemente por martensita (6b), o que está de acordo com os resultados obtidos de propriedades mecânicas.

Tabela 9 Efeito técnico alcançado pela presente invenção [75] Os seguintes efeitos técnicos foram alcançados a partir do processo de produção de tira laminada a frio revestida com Fe-Zn para aplicação em peça de alta resistência conformada a quente: uma excelente qualidade superficial (isenta de defeitos, 100% de área de cobertura, homogênea, continua e plana) tanto no revestimento Fe-Zn quanto após o tratamento térmico simulado de austenitização e têmpera para o processo CTS. um revestimento, antes do CTS, constituído basicamente por compostos intermetálicos Fe-Zn e, após o CTS, aderente, composto, basicamente, por duas camadas: uma de óxidos, na superfície;, e outra, junto à interface com o substrato de aço e em maior proporção, formada por uma camada de solução sólida Fe (a)-Zn (8) . A conjunção dessas camadas e em proporções específicas é capaz de conferir uma resistência a corrosão suficiente para atender o mercado automobilístico neste seguimento de peça. um substrato metálico, após CTS, com microestrutura predominantemente martensítica (6b), isento de trincas, e com propriedades mecânicas em tração compatíveis com a aplicação.

Claims (20)

1. Tira de aço laminada a frio revestida com. Fe-Zn caracterizada pelo fato de que compreende: microestrutura ferrita/perlita (6a) com tamanho de grão ferrítico entre 9 e 13 μτη, preferencialmente llpra, após processo de recozimento da linha de galvanização contínua; camada de óxidcs (5) formados pelos elementos Mn, Ά1 e P na superfície da tira antes da sua imersão no pote de zinco; microestrutura do revestimento galvannealed; camada de Zn de 4 0 a 18 0 g/rrr por face com recobrimento total do substrato (6); 10 a 18 % de Fe na Liga. Fe-Zn (7); e camada externa do revestimento constituída por compostos intermetálicos Fe-Zn (7) e óxidos (1) formados pelos elementos Zn e Al.

2. Tira de aço laminada, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a microest.rutura do revestimento galvannealed constituir as fases zeta (ζ, FeZnn) (2), fase delta (δ, FeZn-j) (3) e fases gama {Γ, Fe3Znio) e gamai (F1, FeZn4) (4).

3. Tira. de aço laminada» de acordo com a. reivindicação 2» caracterizada pelo fato da proporção da fase zeta (ζ, FeZno) (2) estar entre 5 e 15% e/ou taxa de contagem liquida entre 800 e 1100 cps.

4. Tira de aço laminada» de acordo com a reivindicação 2, caracterizada pelo fato da proporção da fase delta {δ, FeZn-?) (3) estar entre 55 e 85% e/ou taxa de contagem liquida entre 5000 e 9000 cps.

5. Tira de aço laminada, de acordo com a .reivindicação 2, caracterizada pelo fato das proporções das fases gama (Γ, FesZruo) e gamai (Γ1, PeZn4) (4) estarem entre 10 e 40% e/ou taxa de contagem líquida entre .2000 e 2500 cps.

6. Tira de aço laminada, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato da espessura ser de 0,4 a 3,0 mm.,

7. Tira de aço laminada, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato da proporção da fase predominante no substrato ser ferrita + perlita (6a) à 97% ou mais.

8. Tira de aço laminada, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato da interface aço / revestimento ser isenta de trincas no substrato e formação de outburst no revestimento.

9. Tira de aço laminada, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato do limite de .resistência da tira. laminada a frio ser de 400 a 7 50 Mpa .

10. Tira de aço laminada, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o limite de escoamento ser de 300 a 650 Mpa.

11. Processo de fabricação da tira de aço laminada a frio revestida com Fe-Zn conforme definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 1.0, caracterizado pelo fato de que compreende as seguintes etapas: a) refino do aço; b) lingotamento continuo; c) preparação da placa para laminaçâo a quente; d) laminaçâo a quente; e) revestimento contínuo com Zn por imersão; f) ga i va η n e a 1 i n g ; g) hot stamping;

12. Processo, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que na etapa a) ocorre a redução do hidrogênio entre 0 a 2 ppm no aço liquido, a redução do nitrogênio e da relação Ti/N para mínimo de 4/1 e Al/N para mínimo de 6/1.

13. Processo, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que na etapa b) a máquina é do tipo vertical curva com velocidade baixa de processamento de 0,8 a 1,0 m/mim.

14. Processo, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado de que na etapa c) ocorre o enforcamento a quente da placa em temperatura maior do que 150°C.

15. Processo, de acordo com a. reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que na etapa d) a temperatura de acabamento mais baixa é de 810 a 850°C, preferencialmente 830°C, a velocidade de resfriamento entre o acabamento e o bobinamento deve ser entre 30 a 120°C/min e a temperatura de bobinamento mais alta é de 610 a 650 °C, preferencialmente 630°C,

16. Processo, de acordo com. a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que na etapa e) a taxa média de aquecimento é entre 8 °Ç/s e 12°C/s, a. taxa média de resfriamento da tira até o pote de zinco é entre 8°C/s e 2Q°C/s, a temperatura de tratamento de recozimento intercrítico continuo é entre 735°C a 800°C, o teor de H2 nas atmosferas dos fornos e do snout da linha de galvanização contínua é entre 1 e 7%, e o ponto de orvalho nas atmosferas dos fornos e do snout é entre 0°C e ~5Q°C.

17. Processo, de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pelo fato de que o tempo de encharque no recozimento intercr.itico é entre 80s e 120s;

18. Processo, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que na etapa f) na temperatura de galvannea1ing na faixa de 560 a 640°C, o resfriamento é seguido a taxas de 4 °C/s a 8 °C/s até 350°C,

19. Processo, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que na etapa f} na temperatura de galvannealing na faixa de 530 °C a €00°C, o encharque isotérmico é seguido por até 15s e posterior resfriamento.

20. Processo, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que na etapa g) a temperatura de austenitiração é de 900°C e o tempo de austenitizaçâo é de 4 a 5 min.