<EMI ID=1.1>
<EMI ID=2.1>
<EMI ID=3.1>
<EMI ID=4.1>
<EMI ID=5.1>
poids spécifique de l'eau distillée, <EMI ID=6.1>
On a réussi à préparer un matériau ayant une résistance " mécanique sensiblement égale à cinq fois les résistances que
l'on trouve dans le béton traditionnel, en ce qui concerne
<EMI ID=7.1>
résistance mécanique du béton normal en ce qui concerne la résistance à la traction. A ces très bonnes propriétés méca-
<EMI ID=8.1>
des moules, une non-conductibilité thermique très.élevée, un prix,comparablement raisonnable et une résistance surpr'nante au feu.
' Cela est obtenu, selon l'invention, en soumettant une
<EMI ID=9.1>
procédé de mise en forme par dilatation contrôlée dans de� moules adaptés, et à une température contrôlée. Cette mise
<EMI ID=10.1>
tivement bien inférieure (1/6 ou 1/7) par rapport à celle utilisée dans les procédés connus. ' .
<EMI ID=11.1>
caractéristiques mécaniques du produit restant cependant à des niveaux très élevés, comparativement toujours bien
<EMI ID=12.1> également métalliques, suggérant entre autre, la façon d'augmenter fortement le coefficient de "possibilité d'agra-
<EMI ID=13.1>
<EMI ID=14.1>
le procédé que le matériau obtenu. Dans le procédé selon l'invention, on prévoit de mesurer, dans un mélangeur, environ 100 parties en poids de ,résine ... phénolique liquida, du <EMI ID=15.1>
durcissant en poids), et de mélanger le tout pendant une durée comprise entre 30 et 50". Le liquide dense ainsi obtenu est, selon l'invention, coulé dans un moule, qui est ensuite fermé en ne laissant ouverts que quelques trous
<EMI ID=16.1>
résine une fois qu'elle sera durcie.
Selon l'invention, le volume total pouvant être introduit dans le moule, qui sera indiqué par "Vs", sera supérieur au volume du liquide versé, ou mélange (résine). Ce dernier volume serà indiqué par "Vm", avec un rapport Vs:Vm compris . entre 1 et 2.
Selon l'invention, le moule devra résister à des pressions internes de l'ordre de 1 à 2 kg/cm<2>. Une fois la résine liquide versée dans le moule comme on l'a défini ci-dossus, on prévoit selon l'invention, qu'il soit inséré dans une ambiance de 75 à 95[deg.]C et qu'il y reste de 15 à 25 minutes,
Ensuite, l'objet peut être enlevé du moule et peut rester dans une ambiance à 45-90[deg.]C pendant 40-80 minutes
(temps de normalisation).
Le produit final obtenu présente une densité variable entre 0,84 et 0,97; une charge de rupture par traction de l'ordre de 179 kg/cm ; et une charge de rupture par compression de l'ordre de 400 kg/cm<2>.
Ces valeurs peuvent varier légèrement en fonction de la qualité de la résine et des temps de normalisation et
de durcissement. Le même matériau'présente une résistance au feu et est doté d'une non-conductibilité thermique très
<EMI ID=17.1>
Un essai consistant à placer un semi-cylindre du matériau ainsi obtenu, ayant un diamètre de 7 cm, à l'action
<EMI ID=18.1> .se trouvant au centre du côté courbé, et ayant une profondeur de 2,5 cm et à mesurer la température à l'extérieur du côté plan, a permis de relever une augmentation de températu- <EMI ID=19.1> donc ces valeurs sensiblement constantes (voir le schéma de la figure 1).
Selon une première version alternative et plus sophistiquée, on prévoit dans le procédé selon l'invention, qu'à la place de la résine pure, on emploie un mélange de résine et de charges aux proportions indiquées ci-dessus, charges permettant de diminuer le poids spécifique du produit final de façon sensible, ou de diminuer le prix sans pour autant influencer sensiblement les caractéristiques mécaniques ou * les autres caractéristiques physico-chimiques, qui restent toujours comparativement très élevées par rapport aux caractéristiques correspondantes du béton. A cette fin, on prévoit, dans le procédé selon l'invention, de mesurer .dans un tube mélangeur, 100 parties en poids de résine <EMI ID=20.1>
300 parties en poids d'un matériau inerte qui peut être constitué de quartz ventilé , de sphères creuses de verre; de petites sphères de polystyrol expansé ou analogues. En substance . on obtient un premier mélange qui comprend de
25 à 40% de résine en poids et, de 60 à 75% de matériau inerte, également en poids.
<EMI ID=21.1>
exécuté, le liquide dense que l'on obtient peut être maintenu pendant une période pouvant atteindre 40 heurt *, sans que l'on trouve des changements ou des modifications sensibles,
<EMI ID=22.1>
inertes dans la résine elle-même.
Juste avant la coulée, on suggère dans le procédé, d'introduire toujours dans le tube mélangeur, 5 parties en poids d'agent durcissant pour 100 parties en poids de
<EMI ID=23.1>
premier mélange, dans un tube mélangeur, de 1,25% à 2% d'agentdurcissant . Après un temps de mélange de 20 à, 50 secondes environ, le liquide est versé dans un moule de mise en forme.
Ce moula est du môme* type que celui déjà décrit, ayant les mêmes résistances à la pression interne.
Le procédé suggère une période d'attente de 5 à 9 minutes avant insertion du moule de mise en forme dans une <EMI ID=24.1> ambiance adaptée, qui sera, pour la simplicité, appelée "four", où le moule est porté, avec son contenu, à 75-95[deg.]C pendant une période de 15 à 25 minutes,
Ensuite, le matériau est retiré du moule et si l'on veut obtenir une bonne normalisation de ses caractéristiques physico-chimiques et mécaniques, il doit rester au four encore pendant 45 et 90 minutes à une température comprise entre 45 et 90[deg.]C. Le procédé prévoit également, pendant
la première phase du mélange avec les charges inertes, l'adjonction des additifs ultérieurs éventuels comme, par exemple, du sorbitol ou du stéarate de zinc. L'influence
de ces additifs sur les caractéristiques mécaniques de résistance du produit final,'toujours dans le sens positif, se manifeste s'ils sont ajoutés en des quantités à partir de 0,5% en poids par rapport au poids de la résine faisant partie du mélange. Le produit que l'on obtient par la mise en oeuvre du procédé ci-dessus décrit, présente un poids spécifique qui varie entre 0,3 et environ 1, ainsi qu'une résistance mécanique qui est sensiblement cinq fois supérieure aux résistances correspondantes du béton. Il présente
une non-conductibilité thermique très élevée, et une résistance optimale à l'action des flammes (du même ordre que .
ce qui a été illustré ci-dessus). L'adjonction des additifs ci-dessus spécifiés provoqua dans le produit final, les modifications suivantes des caractéristiques fondamentales <EMI ID=25.1> <EMI ID=26.1>
en poids du produit final provoque : <EMI ID=27.1>
- une diminution de la résistance à la flexion (et <EMI ID=28.1>
<EMI ID=29.1>
<EMI ID=30.1>
Dans la majeure partie des cas pratiques, on a toutefois remarqué que les très bonnes caractéristiques mécaniques des Matériaux obtenus avec le procédé cite, étaient supérieures aux exigences réelles; cette constatation a permis, uniquement pour des raisons économiques, d'obtenir des matériaux
<EMI ID=31.1>
L'adjonction de ces quantités bien que modestes d'agents
<EMI ID=32.1>
pose d'autres problèmes inhérents à la possibilité de travail en petite série'des articles manufacturés. Ce travail en petite série est effectué en remplaçant l'ambiance réchauf-
<EMI ID=33.1>
<EMI ID=34.1>
<EMI ID=35.1>
creuser de verre, dans le matériau Inerte ou charge minérale du mélange. Les petites sphères présentes en des quanti-
<EMI ID=36.1>
rence comprises entre 3 et 9% en poids, permettent de façon surprenante d'augmenter la capacité d'allonger remarquablement le temps de durcissement à froid plus particulièrement s'il est associa à la silice, en qualités de charges minérales,
En outre, en plus d'introduire dans la formule les
<EMI ID=37.1>
solution prévoit qu'on ajoute, à l'agent gonflant, une quantité très Modeste de phtalocyanine semi-modifiée, soit de façon individuelle dans la formule qui suit, ou sous forme d'un produit équivalent.
<EMI ID=38.1>
<EMI ID=39.1>
et d'empêcher le prolongement de son action après l'agitation mécanique.
<EMI ID=40.1>
élimine cet inconvénient et permet de retarder le gonflement
<EMI ID=41.1>
tien mécanique
<EMI ID=42.1>
formules du type suggère par le Tableau 1,
TABLEAU. 1.
<EMI ID=43.1>
<EMI ID=44.1>
<EMI ID=45.1>
<EMI ID=46.1>
Il est inutile de dire que le mélange des deux pré-mélanges produit une formule globale indiquée dans le Tableau 1.
Cela se vérifie, si cela.est nécessaire, en tenant
<EMI ID=47.1>
<EMI ID=48.1>
<EMI ID=49.1>
et en tenant naturellement compte du Tableau 1, sont préparés en quantités suffisantes pour obtenir environ 4 heures de traitement (travail à mi-temps).
On prendra la précaution de soumettre, environ toutes les 30 minutes, le mélange R à l'action d'un turbo-disperseur afin d'éviter la sédimentation des charges plus pesantes.
Ensuite, en respectant la succession du mélange R et du mélange I, la quantité souhaitée de ces mélanges sera prélevée, leur mélange sera effectué et coulé dans les moules.
Chaque moule est rempli du mélange à une mesure permettant d'obtenir la densité souhaitée de l'article manufacturé.
Par exemple, en devant atteindre des valeurs de 0,4 kg/dm<3>, chaque moule sera rempli à peu près à 40%, avec le rapport
<EMI ID=50.1>
coulé dans le moule et Vs est le volume total du moule.
Dans la seconde solution proposée, on prévoit que les moules encore ouverts, et déjà remplis de la mesure souhaitée, soient soumis à une action d'agitation mécanique (éventuellement répétée) effectuée par exemple au moyen d'un rateau qui empêche le gonflement non souhaité et prématuré du produit et la chute conséquente du moule.
Quand les moules sont tous pleins, ils sont fermés et insérés dans les ouvertures de la presse à plaques multiples, avantageusement réchauffées à une température de l'ordre de ,80-90[deg.]C pendant un temps de 10 à 30 minutes.
L'expansion ou dilatation contrôlée et le durcissement étant effectués dans la presse, les articles manufacturés' sont démoulés et soumis à un dessèchement.
L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparat-. tront plus clairement au cours de la description explicative' . qui va suivre, faite en référence aux dessins schématiques .annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention et dans lesquels.:
- la figure 1 est un diagramme de la non-conductibilité thermique du matériau, où l'échantillon est illustré à - l'échelle 1:1, le temps en minute étant indiqué sur l'axe des abscisses et la température en [deg.]C 'sur l'axe des ordonnées;
- la figure 2 est une vue en perspective du moule fermé; la figure 3 est une vue en.perspective partielle du moule ouvert;
- la figure 4 est une vue en coupe agrandie faite suivant la ligne IV-IV de la figure 2; et
- la figure 5 est une vue en perspective de l'article manufacturé.
Sur'les figures 2 à 4, on peut voir un moule adapté
à la mise en forme. d'une poutre à double T, constitué d'une base 1 dotée, sur sa périphérie, de petits orifices 2 dans lesquels s'enfilent les appendices externes 3 de parois latérales 4 et des parois du fond 5. Ces parois latérales,
�t du fond sont réunies par des crochets 6 placés à proximité des arêtes périmétriques.
Ces parois comportent, sur le bord supérieur, des cavités semi-cylindriques 7 qui servent d'évents.
Un couvercle 8 est fixé par dessus, de façon stable,
au moyen de crochets 9. La poutre formée est indiquée par
le repère 10.
Exemple 1,
L'essai qui suit est destiné à obtenir un matériau particulièrement adapté à la construction de poutres.
Dans un tube mélangeur du type indiqué on insère 100 parties en poids d'une résine phénolique du type résol , commercialisée par la firme SHEBY et répertoriée dans le catalogue par le No. 76.009.
A cette résine, on ajoute 5 parties en poids d'agent durcissant , toujours du type produit pour la résine phénolique par la firme SHEBY et répertoriée dans le catalogue
sous le No. 76.058.
.On prépare un mélange contenant environ 95% de résine ' et environ 5% d'agent. durcissant , et ce mélange est mélangé pendant une période de 30". '
Le liquide ainsi obtenu est coulé dans un moule dont. les parois avaient antérieurement été traitées au moyen d'unmatériau anti-adhésif, et on laisse le liquide dans le moule . pendant 8 minutes. Le moule est du type fermé, doté d'évents;
et pouvant résister à une pression interne jusqu'à 2 kg/cm
(voir figure 2). Son volume Vs est égal à 1,3 fois le.volume
<EMI ID=51.1>
est introduit dans une ambiance à une température contrôlée
<EMI ID=52.1>
Après, on retire le matériau du moule, et il est remis au four pendant encore 90 minutes toujours à 90[deg.]C. On obtient de cette façon un matériau ayant un poids spécifique égal à 0,-965, une résistance à la compression égale à 406 kg/cm<2> et une résistance à la traction égale à 179 kg/cm<2>.
La non-conductivité et la résistance au feu sont du type indiqué sur le diagramme de la figure 1.
Exemple 2
L'essai No.2 fut effectué de façon identique à l'essai No.1, et diffère de ce dernier simplement par l'adjonction d'un autre additif, du sorbitol , à raison de 5 parties en poids pour 100 parties de résine. On obtient par suite, un produit fini ayant un poids spécifique légèrement supérieur à celui de l'eau, et une résistance à la compression égale
<EMI ID=53.1>
à la compression pouvant être obtenue en l'absence de sorbitol . La résistance à la.traction présente une faible diminution et les autres caractéristiques ne présentent pas de variationssensibles.
<EMI ID=54.1>
<EMI ID=55.1>
phénolique , du type résol', produite par la firme SHEBY'. et répertoriées dans le catalogue sous le No. 76.009, avec
<EMI ID=56.1>
lisées.
Après un temps de mélange suffisant pour disperser les. atmosphères dans la masse de la résine, la masse liquide et pâteuse ainsi obtenue peut'être stockée pendant un temps qui n'est pas supérieur à 40 heures, sans que l'on: observe de modifications . '
Peu avant de la couler dans le moule formeur, le . :
<EMI ID=57.1>
<EMI ID=58.1> .76.058 pour 100 parties de résine. Le mélange est effectué pendant un temps égal à 1,5 minutesà la suite de quoi le produit est coulé dans un moule, eh forme de caisse métalli- . que, qui est fermé, avec des' évents, et qui peut résister à une pression interne de 2 kg/cm<2>, ayant un volume égal à 1,5 fois le volume du mélange. Après l'avoir coulé, on fait reposer le produit pendant un temps de l'ordre de 8 minutes puis on l'insère dans un four à 90[deg.]C pendant 20 minutes, et on le retire du four et on l'y remet pendant encore
90 minutes.
Le produit que l'on obtient présente une résistance à la compression de 134 kg/cm<2> et un poids spécifique de 0,463.
La non-conductibilité et la résistance au feu ne présentent pas de variations par rapport à celles de l'exemple 1.
Exemple 4.
Dans cet exemple, on mélange dans un tube mélangeur,
100 parties de résine phénolique du type résol (SHEBY
76.009) et 200 parties en poids de quartz ventilé . Ensuite, on ajoute 5 parties d'agent durcissant (SHEBY 76.058) pour
100 parties de résine, et le tout est mélangé rapidement pendant un temps égal à 1,5 minutes.Ensuite, on coule dans un moule, et on laisse reposer pendant un temps de 8 minutes <EMI ID=59.1>
<EMI ID=60.1>
<EMI ID=61.1>
<EMI ID=62.1>
<EMI ID=63.1>
<EMI ID=64.1>
<EMI ID=65.1>
tion que l'on a recoure à une action de mélanges, afin d'éviter la sédimentation.
<EMI ID=66.1>
habituels.,
Au d'environ 10 minutes, le moule est soumis à
<EMI ID=67.1>
<EMI ID=68.1>
<EMI ID=69.1>
Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux
<EMI ID=70.1>
donnas qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend loua les moyens constituant des équivalents techniques
des moyens décrits, ainsi que leurs combinaisons, si cellesci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent,
<EMI ID = 1.1>
<EMI ID = 2.1>
<EMI ID = 3.1>
<EMI ID = 4.1>
<EMI ID = 5.1>
specific gravity of distilled water, <EMI ID = 6.1>
It has been possible to prepare a material having a mechanical strength substantially equal to five times the strengths that
found in traditional concrete, with regard to
<EMI ID = 7.1>
mechanical strength of normal concrete with regard to tensile strength. Has these very good mechanical properties
<EMI ID = 8.1>
molds, a very high thermal non-conductivity, a price, comparably reasonable and a surprising fire resistance.
'This is achieved, according to the invention, by subjecting a
<EMI ID = 9.1>
controlled expansion shaping process in � suitable molds, and at a controlled temperature. This bet
<EMI ID = 10.1>
tively much lower (1/6 or 1/7) compared to that used in the known processes. '.
<EMI ID = 11.1>
mechanical characteristics of the product remaining however at very high levels, comparatively still good
<EMI ID = 12.1> also metallic, suggesting among other things, how to greatly increase the coefficient of "possibility of aggregation
<EMI ID = 13.1>
<EMI ID = 14.1>
the process as the material obtained. In the method according to the invention, provision is made to measure, in a mixer, about 100 parts by weight of, liquid phenolic resin, <EMI ID = 15.1>
hardening by weight), and to mix the whole for a period of between 30 and 50 ". The dense liquid thus obtained is, according to the invention, poured into a mold, which is then closed, leaving only a few holes open.
<EMI ID = 16.1>
resin once it is hardened.
According to the invention, the total volume that can be introduced into the mold, which will be indicated by "Vs", will be greater than the volume of the liquid poured, or mixture (resin). This last volume will be indicated by "Vm", with a ratio Vs: Vm included. between 1 and 2.
According to the invention, the mold must withstand internal pressures of the order of 1 to 2 kg / cm <2>. Once the liquid resin has been poured into the mold as defined above, it is provided according to the invention, that it is inserted in an atmosphere of 75 to 95 [deg.] C and that there remains of 15 to 25 minutes,
Then the object can be removed from the mold and can stay in an atmosphere of 45-90 [deg.] C for 40-80 minutes
(normalization time).
The final product obtained has a variable density between 0.84 and 0.97; a tensile breaking load of the order of 179 kg / cm; and a compressive breaking load of the order of 400 kg / cm <2>.
These values may vary slightly depending on the resin quality and normalization times and
hardening. The same material 'exhibits fire resistance and has a very high thermal non-conductivity.
<EMI ID = 17.1>
A test consisting in placing a semi-cylinder of the material thus obtained, having a diameter of 7 cm, in the action
<EMI ID = 18.1>. Lying in the center of the curved side, and having a depth of 2.5 cm and measuring the temperature outside the plane side, allowed to note an increase in temperature - <EMI ID = 19.1> therefore these substantially constant values (see the diagram in figure 1).
According to a first alternative and more sophisticated version, provision is made in the process according to the invention, that instead of the pure resin, a mixture of resin and fillers in the proportions indicated above is used, fillers making it possible to reduce the specific weight of the final product significantly, or to reduce the price without significantly influencing the mechanical characteristics or * the other physicochemical characteristics, which always remain comparatively very high compared to the corresponding characteristics of concrete. To this end, provision is made, in the method according to the invention, to measure .in a mixing tube, 100 parts by weight of resin <EMI ID = 20.1>
300 parts by weight of an inert material which may consist of ventilated quartz, hollow glass spheres; small spheres of expanded polystyrene or the like. Essentially . a first mixture is obtained which comprises
25-40% resin by weight and 60-75% inert material also by weight.
<EMI ID = 21.1>
executed, the dense liquid that is obtained can be maintained for a period of up to 40 strokes *, without any noticeable changes or modifications being found,
<EMI ID = 22.1>
inert in the resin itself.
Just before casting, it is suggested in the process to always introduce into the mixing tube, 5 parts by weight of hardening agent per 100 parts by weight of
<EMI ID = 23.1>
first mix, in a mixing tube, 1.25% to 2% curing agent. After a mixing time of about 20 to 50 seconds, the liquid is poured into a shaping mold.
This mold is of the same type as that already described, having the same resistance to internal pressure.
The method suggests a waiting period of 5 to 9 minutes before insertion of the shaping mold in a suitable <EMI ID = 24.1> environment, which will be, for simplicity, called "oven", where the mold is carried, with its contents, at 75-95 [deg.] C for a period of 15 to 25 minutes,
Then the material is removed from the mold and if we want to obtain a good standardization of its physicochemical and mechanical characteristics, it must remain in the oven for another 45 and 90 minutes at a temperature between 45 and 90 [deg.] vs. The method also provides, during
the first phase of the mixture with the inert fillers, the addition of any subsequent additives such as, for example, sorbitol or zinc stearate. Influence
of these additives on the mechanical strength characteristics of the final product, 'always in the positive direction, is manifested if they are added in amounts from 0.5% by weight relative to the weight of the resin forming part of the mixture . The product which is obtained by implementing the method described above has a specific weight which varies between 0.3 and approximately 1, as well as a mechanical strength which is substantially five times greater than the corresponding strengths of concrete. . He introduces
a very high thermal non-conductivity, and an optimal resistance to the action of the flames (of the same order as.
which was illustrated above). The addition of the additives specified above caused in the final product the following modifications of the basic characteristics <EMI ID = 25.1> <EMI ID = 26.1>
by weight of the final product causes: <EMI ID = 27.1>
- a decrease in flexural strength (and <EMI ID = 28.1>
<EMI ID = 29.1>
<EMI ID = 30.1>
In most of the practical cases, however, it was observed that the very good mechanical characteristics of the materials obtained with the process cited were superior to the actual requirements; this observation made it possible, only for economic reasons, to obtain materials
<EMI ID = 31.1>
The addition of these quantities, although modest, of agents
<EMI ID = 32.1>
poses other problems inherent in the possibility of working in small series' of manufactured articles. This work in small series is carried out by replacing the warming atmosphere.
<EMI ID = 33.1>
<EMI ID = 34.1>
<EMI ID = 35.1>
hollow glass, in inert material or mineral filler of the mixture. The small spheres present in quanti-
<EMI ID = 36.1>
rence between 3 and 9% by weight, surprisingly increase the ability to extend the cold hardening time remarkably more particularly if it is associated with silica, in mineral fillers qualities,
In addition, in addition to introducing into the formula the
<EMI ID = 37.1>
This solution provides that a very modest amount of semi-modified phthalocyanine is added to the blowing agent, either individually in the following formula, or in the form of an equivalent product.
<EMI ID = 38.1>
<EMI ID = 39.1>
and to prevent the prolongation of its action after mechanical agitation.
<EMI ID = 40.1>
eliminates this inconvenience and helps delay swelling
<EMI ID = 41.1>
your mechanical
<EMI ID = 42.1>
formulas of the type suggested by Table 1,
BOARD. 1.
<EMI ID = 43.1>
<EMI ID = 44.1>
<EMI ID = 45.1>
<EMI ID = 46.1>
It is needless to say that mixing the two premixes produces an overall formula shown in Table 1.
This is verified, if necessary, by taking
<EMI ID = 47.1>
<EMI ID = 48.1>
<EMI ID = 49.1>
and naturally taking into account Table 1, are prepared in sufficient quantities to obtain about 4 hours of treatment (part-time work).
The precaution will be taken of subjecting, approximately every 30 minutes, the mixture R to the action of a turbo-disperser in order to prevent the sedimentation of heavier loads.
Then, respecting the succession of the mixture R and of the mixture I, the desired quantity of these mixtures will be taken, their mixture will be carried out and poured into the molds.
Each mold is filled with the mixture to an extent to achieve the desired density of the article of manufacture.
For example, when reaching values of 0.4 kg / dm <3>, each mold will be filled approximately to 40%, with the ratio
<EMI ID = 50.1>
cast in the mold and Vs is the total volume of the mold.
In the second proposed solution, provision is made for the molds still open, and already filled to the desired extent, to be subjected to a mechanical stirring action (possibly repeated) carried out for example by means of a rake which prevents undesired swelling. and premature product and the consequent fall of the mold.
When the molds are all full, they are closed and inserted into the openings of the multiple plate press, preferably warmed to a temperature in the range of .80-90 [deg.] C for a time of 10 to 30 minutes.
With the controlled expansion or expansion and hardening carried out in the press, the articles of manufacture are removed from the mold and subjected to drying.
The invention will be better understood, and other objects, features, details and advantages thereof will emerge. tront more clearly during the explanatory description '. which will follow, made with reference to the appended schematic drawings given solely by way of example illustrating one embodiment of the invention and in which:
- Figure 1 is a diagram of the thermal non-conductivity of the material, where the sample is shown on a scale of 1: 1, the time in minutes being indicated on the x-axis and the temperature in [deg. ] C 'on the y-axis;
- Figure 2 is a perspective view of the closed mold; Figure 3 is a partial perspective view of the open mold;
- Figure 4 is an enlarged sectional view taken along the line IV-IV of Figure 2; and
- Figure 5 is a perspective view of the manufactured article.
In Figures 2 to 4, we can see a suitable mold
to formatting. of a double T beam, consisting of a base 1 provided, on its periphery, with small orifices 2 into which are threaded the external appendages 3 of side walls 4 and of the bottom walls 5. These side walls,
� t of the bottom are joined by 6 hooks placed near the perimeter edges.
These walls comprise, on the upper edge, semi-cylindrical cavities 7 which serve as vents.
A cover 8 is fixed from above, in a stable manner,
by means of hooks 9. The formed beam is indicated by
mark 10.
Example 1,
The following test is intended to obtain a material particularly suitable for the construction of beams.
In a mixing tube of the type indicated is inserted 100 parts by weight of a phenolic resin of the resol type, marketed by the firm SHEBY and listed in the catalog under No. 76,009.
To this resin, 5 parts by weight of hardening agent are added, still of the type produced for the phenolic resin by the firm SHEBY and listed in the catalog.
under No. 76.058.
A mixture containing about 95% resin and about 5% agent is prepared. hardening, and this mixture is mixed for a period of 30 ".
The liquid thus obtained is poured into a mold including. the walls had previously been treated with a non-stick material, and the liquid is left in the mold. for 8 minutes. The mold is of the closed type, provided with vents;
and can withstand internal pressure up to 2 kg / cm
(see figure 2). Its volume Vs is equal to 1.3 times the volume
<EMI ID = 51.1>
is introduced into an environment at a controlled temperature
<EMI ID = 52.1>
Afterwards, the material is removed from the mold, and it is returned to the oven for another 90 minutes still at 90 [deg.] C. In this way, a material is obtained having a specific weight equal to 0, -965, a compressive strength equal to 406 kg / cm <2> and a tensile strength equal to 179 kg / cm <2>.
The non-conductivity and the fire resistance are of the type shown in the diagram in figure 1.
Example 2
Test No. 2 was carried out identically to test No. 1, and differs from the latter simply by the addition of another additive, sorbitol, at a rate of 5 parts by weight per 100 parts of resin . As a result, a finished product is obtained having a specific weight slightly greater than that of water, and an equal compressive strength
<EMI ID = 53.1>
to the compression obtainable in the absence of sorbitol. The resistance to pulling shows little decrease and the other characteristics show no appreciable variation.
<EMI ID = 54.1>
<EMI ID = 55.1>
phenolic, of the resol 'type, produced by the firm SHEBY'. and listed in the catalog under No. 76.009, with
<EMI ID = 56.1>
read.
After sufficient mixing time to disperse them. atmospheres in the mass of the resin, the liquid and pasty mass thus obtained can be stored for a time which is not greater than 40 hours, without any changes being observed. '
Shortly before pouring it into the forming mold, the. :
<EMI ID = 57.1>
<EMI ID = 58.1> .76.058 per 100 parts of resin. The mixing is carried out for a time equal to 1.5 minutes after which the product is poured into a mold, in the form of a metal case. that, which is closed, with 'vents, and which can withstand an internal pressure of 2 kg / cm <2>, having a volume equal to 1.5 times the volume of the mixture. After having poured it, the product is allowed to stand for a time of the order of 8 minutes and then it is inserted in an oven at 90 [deg.] C for 20 minutes, and it is removed from the oven and it is placed there. put it back for more
90 minutes.
The resulting product exhibits a compressive strength of 134 kg / cm 2 and a specific gravity of 0.463.
The non-conductivity and the fire resistance do not show any variations compared to those of Example 1.
Example 4.
In this example, we mix in a mixing tube,
100 parts of resol-type phenolic resin (SHEBY
76.009) and 200 parts by weight of ventilated quartz. Then add 5 parts of hardening agent (SHEBY 76.058) to
100 parts of resin, and the whole is mixed quickly for a time equal to 1.5 minutes. Then, it is poured into a mold, and it is left to stand for a time of 8 minutes <EMI ID = 59.1>
<EMI ID = 60.1>
<EMI ID = 61.1>
<EMI ID = 62.1>
<EMI ID = 63.1>
<EMI ID = 64.1>
<EMI ID = 65.1>
tion that one resorted to an action of mixtures, in order to avoid sedimentation.
<EMI ID = 66.1>
usual.,
After about 10 minutes, the mold is subjected to
<EMI ID = 67.1>
<EMI ID = 68.1>
<EMI ID = 69.1>
Of course, the invention is in no way limited to
<EMI ID = 70.1>
gave only as an example. In particular, it includes renting the means constituting technical equivalents
of the means described, as well as their combinations, if these are executed according to its spirit and implemented within the framework of the following claims,