"Machine de moulage" <EMI ID=1.1>
par injection suivie de soufflage et plus particulièrement une machine dans laquelle la paraison et le récipients sont retirés de leur moule respectif sans séparer les éléments de celui-ci.
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industrie pour la fabrication de récipients et autres objets creux similaires consiste à mouler ceux-ci par injection suivie de soufflage, c'est-à-dire à former tout d'abord une paraison
par injection d'une matière plastique aurcissable autour d'un prisonnier maintenu dans un moule d'injection et transférer ensuite la paraison à l'état encore malléable dans un moule de soufflage où do l'air comprimé augmente son volume intérieur et lui donne la forme finale du récipient. Une machine pour la mise en oeuvre de ce procédé de moulage est décrite dans le brevet U.S. N[deg.] 3 816 050 au nom de la Demanderesse. Dans cette machine, le moule d'injection et le moule de soufflage sont tous deux divisés suivant un plan central traversant l'axe vertical de la paraison et du récipient. Pendant l'opération de moulage, les deux moitiés
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avec une pression de serrage suffisante pour empêcher la formation de bavures sur les parois latérales verticales de l'article
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identification sont généralement collés ou imprimés.
Une manière de résoudre le problème des bavures est utilisée dans la présente invention et consiste à dessiner le moule de soufflage de façon que le plan de séparation de la machine soit situé perpendiculairement à l'axe vertical du récipient en une partie du récipient soufflé autre que ses flancs verticaux pour obtenir ainsi une surface verticale lisse où sont appliquées des étiquettes ou des mentions imprimées. Ce type de moule de soufflage n'a pas besoin d'être divisé suivant un plan vertical pour extraire des récipients dont les sections transversales sont égales ou inférieures à l'entrée du moule et l'on obtient ainsi plusieurs avantages supplémentaires. Avec un moule
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vités d'une construction simple dans un espace donné et réaliser ainsi une machine moins encombrante. On peut en outre obtenir une répartition plus uniforme de la température dans le moule, étant donné qu'on peut réduire le nombre de pièces définissant la cavité du moule. Il est également plus facile d'obtenir une é- <EMI ID=6.1>
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foulement de l'air hors de la cavité pendant l'opération de soufflage peut être contrôlé plus facilement. En général, l'utilisation d'un moule de ce type améliore la machine de moulage et son fonctionnement-
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lage par injection suivie de poufflage dans laquelle les axes
des cavités des moules et du récipient fini sont perpendiculaires à la ligne de séparation de base de la machine; toutefois, le moule de soufflage est formé par des segments qui se séparent à chaque cycle de fonction de la machine pour permettre l'extraction du récipient soufflé. Bien que la disposition générale de la machine soit similaire à celle exposée plus haut, les problèmes généraux des bavures ou traces laissées par le moule sur l'article fini ne sont pas résolus.
L'invention a donc, d'une manière générale, pour objet
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flage dans laquelle le moule de soufflage, ainsi que le moule d' injection, n'est pas forme d'éléments qui se séparent au démoulage.
Elle consiste en une machine de moulage dans laquelle une paraison est formée par injection, après quoi une opération de soufflage donne à la paraison la forme et les dimensions d'un récipient fini.
La machine selon l'invention comprend un moule d'injec-
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autre dans la machine, les axes des moules étant parallèles entre eux et parallèles à un axe de la machine. Les axes des moules sont à la même distance de l'axe de la machine et les entrées des cavités des moules s'ouvrent dans la même direction et ont la même position générale le long des axes. Les parois latérales des cavités des moules sont conformées de façon que les sections transversales de ces dernières à chaque point le long des axes des moules ne soient pas supérieures aux autres sections transversales
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té. On peut alors retirer la paraison ou le récipient sans séparer les éléments du moule.
Un prisonnier, autour duquel est injectée la paraison, est monté dans la machine, parallèlement à l'axe de celle-ci et à la même distance de celui-ci que l'axe des moules; il est dé- <EMI ID=12.1> <EMI ID=13.1>
une ou l'autre des cavités et il exécute un mouvement alternatif rsctiligne le long de l'axe du moule sur la cavité duquel il est aligné. Une paraison peut donc être formée autour du prisonnier
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nier du.moule d'injection au moule de soufflage.
Une série de segments d'une bague divisée de moulage
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déplacer avec celui-ci relativement aux moules respectifs. Les segments se déplacent aussi radialement relativement au prisonnier entre une position fermée, dans laquelle ils coopèrent avec le prisonnier pour définir la partie de la paraison et du récipient correspondant au goulot, et une position ouverte, dans la-
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opération de soufflage. Salon l'invention, les segments coopèrent aussi avec le moule pendant le soufflage en définissant une partie du récipient située entre le goulot et l'entrée du moule. En utilisant les segments de bague de cette manière avec des moules ayant les sections transversales définies ci-dessus, il n'est pas nécessaire de fractionner le moule de soufflage pour en extraire le récipient soufflé et l'on peut ainsi utiliser un moule non divisé pour définir la cavité de soufflage.
Le procédé de moulage par-injection suivie de soufflage est aussi amélioré en pré-soufflant la paraison pendant l'intervalle au cours duquel celle-ci est retirée du moule d'injection et transférée au moule de soufflage. La matière durcissable formant la paraison est maintenue dans un état au moins partiel-
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plus uniforme de la température et son expansion est alors plus régulière pendant l'opération de soufflage finale.
De toute façon, 1* invention sera bien comprise aide.7 de la description qui suit, en référence au dessin schématique
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flage et les articles soufflés sont éjectés; Fig. 2 est une vue en coupe de la machine de moulage <EMI ID=20.1> fig. 2;
Fisc. 3 est une vue en coupe du moule d'injection, le prisonnier étant en position de fermeture; Fig. 4 est une vue en coupe du moule de soufflage, le prisonnier étant en position de fermeture et la paraison étant amenée par soufflage à la forme finale du récipient, définie par le moule;
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du mécanisme d'actionnement d'ouverture et de fermeture de la bague, le mécanisme et les segments de la bague étant en posi-
<EMI ID=22.1> Fig. 6 est une vue partielle montrant les segments de <EMI ID=23.1>
éjection d'un article soufflé; Fig. 7 est une vue partielle montrant une autre forme d'exécution des tiges d'éjection et la liaison séparable entre les tiges en position débrayée; Fig. 8 est une vue partielle représentant'cette autre forme d'exécution des tiges d'éjection et la liaison séparable en position embrayée; Fig. 9 est une vue partielle représentant le mécanisme qui sollicite les segments de bague vers la position ouverte lorsque le moule de soufflage est ouvert; Fig. 10-'est une vue en coupe suivant 10-10 de fig. 9; Fig. 11 est une vue partielle représentant le mécanisme à came pour déployer le prisonnier lors de l'opération de � ^soufflage;
Fig. 12 est une vue en coupe. similaire à fige 2, montrant une variante du positionnement des prisonniers dans une machine à moules multiples d'injection et de soufflage; <EMI ID=24.1> moules multiples d'injection et de soufflage; <EMI ID=25.1> <EMI ID=26.1>
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définissant l'axe principal 18 de la machine, perpendiculaire aux plateaux parallèles, un mouvement alternatif rectiligne le rapprochant et l'éloignant tour à tour du plateau 12. Un troisième plateau 20, monté sur le plateau 14, accompagne celui-ci dans son
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Une pluralité -le moules d'injection 22 et de moules de soufflage 24 sont disposés à intervalles égaux autour de l'axe
18 de la machine 10, sur le plateau fixe 12. Chaque moule d'in-
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sorte qu'il y a sur le plateau une ou plusieurs paires de moules d'injection et de soufflage. Les entrées respectives des cavités des moules sont tournées dans la même direction et sont situées dans le même plan général perpendiculaire à l'axe 18 de la machine.
Une pluralité de prisonniers 26 sont montés sur le plateau 20 de façon à coopérer avec les moules d'injection 22 et les moules de soufflage 24 du plateau 12. Le nombre des prisonniers correspond à celui des moules de sorte que lorsque les plateaux
20 et 14 sont déplacés en direction du plateau 12, chacun des prisonniers se trouve dans l'alignement de l'axe de la cavité
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niera coopèrent avec deux paires de moules constituées chacune par un moule d'injection et un moule de soufflage diamétralement
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l'autre pour ouvrir les moules, on peut transférer les parai sons :
formées dans les moules d'injection pour les amener dans les mou-
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vant être éjectas de la machine dans un couloir ou autre dispositif collecteur apte à recevoir les articles moulés.
Tout autour de la face périphérique du plateau 20 est
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<EMI ID=44.1> <EMI ID=45.1> relative entre les plateaux 14 et 20 lorsque les parai sons doivent être transférées aux moules de soufflage 24. Pour assurer
un alignement correct des prisonniers 26 avec les cavités des moules respectifs, il est prévu un doigt de verrouillage actionné
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nant 20.
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en référence aux fig. 3 et 4.
La fig. 3 montre, en coupe, un des moules d'injection
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dans la cavité et que le moule aura été fermé. Dans le fond du moule se trouve une buse d'injection 40, à travers laquelle une charge de matière plastique durcissable est envoyée sous pression dans la cavité du moule, autour du prisonnier. Cette matière arrive à la buse par un passage 42 dans lequel est monté un bar- reau chauffant électrique 44, qui maintient la matière plastique à la température élevée désirée avant l'injection. Une torpille
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40 pour maintenir la température de la matière durcissable lorsque celle-ci entre dans la cavité. On peut, si on le désire, prévoir des conduits chauffants 48 dans les parois du moule d'injec-
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après l'injection et avant le transfert de la paraison au snoule de soufflage 24.
Le prisonnier 26 est relié au plateau tournant 20 par
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dit plateau. La-plaque, d'éjection peut effectuer sur les tiges de guidage 52, relativement au plateau tournant 20, un mouvement alternatif rectiligne-parallèle à l'axe du moule dans le carter-'
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fermé et verrouillé. Les tiges 52 sont uniformément réparties au-. tout des prisonniers, comme on peut le voir plus clairement à la <EMI ID=57.1> <EMI ID=58.1>
au plateau 20 est contrôlé par des moyens de positionnaient comprenant une paire de tiges de refoulement 60 (dont une seulement est représentée en trsit mixte) associée à une paire de dispositifs de rappel,à ressort 62. Les tiges 60 s'étendent à travers
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comme le montre la fig. 1, et fournit un montage pour le plateau tournant 20. La tige de refoulement 60 est représentée en trait mixte à la fig. 3 parce que ces tiges sont situées en réalité dans le plateau de montage 70 sur les côtés opposés de l'axe projeté du moule de soufflage représenté à la fig. 4. Les tiges
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sociés par rotation du plateau 20, lorsque ces dispositifs et le prisonnier associé sont amenés dans l'alignement ou au-dessus du moule de soufflage à la fig. 4. Pour la clarté du dessin et pour faciliter les explications, les tiges 60 sont représentées avec les dispositifs de rappel et la plaque d'éjection à la fig. 3-
Chaque dispositif de rappel 62 est composé d'un ressort de rappel 64 et d'une tige de rappel 66. La tige de rappel 66 est immobilisés par une de ses extrémités dans la plaque d'éjection
50 et est munie d'une tête 68 à son extrémité opposée. Le ressort de rappel 64 entoure coaxialement la tige 66 dans un alésage cylindrique qui s'étend à travers le plateau 20 et dans une plaque de base 56. Les tiges de refoulement 60 traversent aussi le plateau 14 à la fig. 1 et sont reliées à des vérins pneumatiques
(non représentés) qui assurent le mouvement de la plaque d'éjection et le démoulage du récipient fini qui se trouve sur le prisonnier après l'opération de soufflage.
Une explication plus détaillée de l'opération de démoulage est donnée plus loin; il convient de noter toutefois que les tiges 60 et les dispositifs de rappel 62 présentent des surfaces de contact et établissent une liaison séparable entre les vérins pneumatiques situés derrière le plateau 14 et la plaque d'éjection 50 et que cette liaison permet de faire tourner le prisonnier et le plateau 20 entre les moules d'injection et de soufflage sans entraîner en rotation les tiges 60 et les vérins qui les actionnent.
Une bague d'éjection 76 est reliée à la plaque 50 et entoure le prisonnier 26 avec un ajustement précis; elle définit par une de ses faces en bout l'extrémité de la paraison P. L'ajustement précis entre la bague 76 et le prisonnier 26 est choi- <EMI ID=61.1>
et d'éjecter le récipient fini après l'opération de soufflage.
Les segments de bague de moulage 80 et 82 également
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moyen de coulisseaux, respectivement 84 et 86 et définissent la partie de la paraison P comprise entre l'extrémité de celle-ci et
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suspendus à la plaque 50 au moyen de glissières correspondantes
88 et 90 visibles aux fig. 3 et 4, de sorte que les coulisseaux et les segments de bague associés peuvent se déplacer perpendiculairement à l'axe du prisonnier 26. Les coulisseaux déplacent les segments entre une position fermée,où ceux-ci entourent complètement la partie élargie de la paraison qui définit le goulot du futur récipient, et une position ouverte, qui permet au récipient fini d'être dégagé et éjecté du prisonnier. Ainsi, les segments de bague coopèrent avec le prisonnier pour former une partie de la paraison et du futur récipient et pour maintenir la paraison sur le prisonnier pendant qu'elle est transférée du moule d'injection au moule de soufflage. Un mécanisme pour ouvrir et fermer les segments de bague est décrit de façon très détaillée plus loin en référence aux fig. 5 et 6.
La fig. 4 montre les détails du moule de soufflage et la construction intérieure du prisonnier 26. Le carter 100 du moule de soufflage 24 présente une cavité 102 définissant la configuration finale du récipient soufflé C, à l'exception de la partie du récipient comprise entre son extrémité et l'entrée 104 de la cavité. Le carter présente des passages de refroidissement
106 pour contrôler la température du moule et solidifier la matière du récipient après le soufflage. Une plaque de fond 110 du carter contient une pluralité de passages de mise à l'atmosphère
112 pour permettre à l'air emprisonné dans la cavité 102 de s'échapper à l'extérieur pendant l'opération de soufflage.
La paraison peut alors venir s'appliquer contre la face interne du carter qui définit la cavité et épouser la forme de cette dernière, qui est une empreinte en creux du récipient fini. Les passages 112 sont reliés les uns aux autres par des rainures ménagées dans la
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dans la plaque 118 du moule. On peut, si on le désire, utiliser une pompe à vide et un accumulateur 117 pour évacuer rapidement l'air hors de la cavité 102 avant d'effectuer l'opération de <EMI ID=65.1> <EMI ID=66.1>
Une 3oupape d'entrée de l'air 114 eat également montée sur la plaque de fond 110 et reliée par un conduit 116 ménagé dans la plaque 118 à un orifice d'admission pour compenser la dépression produite pendant qu'on retire le récipient, ou à une source d'air comprimé pour éjecter la récipient soufflé C hors du carter 100 à la fin de l'opération de soufflage. On comprendra qu'en l'absence des passages 112 et de la soupape 114 il pourrait se produire un vide ou une dépression qui empêcherait de retirer le récipient de la cavité 102 après le soufflage.
Comme on peut le voir à la fig. 4, le prisonnier 26 est formé de plusieurs éléments et comporte un manchon extérieur 120. un manchon intérieur 122 et un bout extensible 124. Le manchon intérieur 122 présente une pluralité de plages 126 et de rainures 128 sur sa face externe et définit ainsi un passage de chauffage continu avec la face interne du manchon extérieur 120, dans lequel on peut faire circuler un fluide chauffé, comme de l'huile chaude, à travers le prisonnier. Le chauffage du prisonnier maintient la paraison à une température élevée pendant le transfert au moule de soufflage, de sorte que la matière plastique durcissable reste suffisamment malléable pour pouvoir être plaquée contre les parois plus froides de la cavité 102.
Le fluide chauffant est envoyé par une pompe au prisonnier à travers un canal d'amenée 130- ménagé dans le plateau 20 et il s'écoule par un passage auxiliaire 132 et un passage de liaison 134 jusqu'au passage défini par les plages 126 et les rainures 128. Le passage
134 est formé dans la plaque de base 56. Une fois que le fluide
a circulé autour du manchon intérieur 122, il sort à travers une lumière 136 pour s'écouler dans un canal d'évacuation 138 formé dans le plateau 20.
Le bout extensible 124 comporte une tige creuse 125. qui s'étend depuis le plateau 20, à travers le manchon intérieur
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proprement dit. Etant donné que le bout extensible 124 se trouve aussi en contact avec une partie de la paraison, des passages chauffants circulaires 170 sont formés dans le bout sous un chapeau 127. Un tube d'amenée du fluide chauffant 172 est soudé à l'intérieur de la tige creuse, à chaque extrémité. Le diamètre extérieur de ce tube est inférieur au diamètre intérieur de la tige, afin de définir un passage annulaire pour le retour du <EMI ID=68.1>
fluide. Ce passage communique, au bout du prisonnier, avec les
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teau tournant 20. Ainsi, le fluide chauffant entrant dans le pri-
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xe du prisonnier autour du manchon 122 et aussi à travers le bout
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La tige creuse 125 est montée de façon à pouvoir coulisser dans le manchon 122 et elle présente sur sa face externe une pluralité de nervures 140 et de rainures qui s'étendent depuis un passage 142 pour l'air, formé dans la plaque de base 56, jusqu'à l'extrémité en saillie de la tige. Les nervures et rainures définissent des passages pour l'air de soufflage. Un circlip
144 monté sur la tige coulissante est logé dans un évidement annulaire 146 de la face interne du manchon intérieur 122 et limite le déploiement axial de la tige et du bout lorsque l'air de soufflage arrive sous pression par le passage 142. Le bout étant déployé, l'air de soufflage s'écoule au-delà de celui-ci et entre la paraison et le prisonnier 26, gonflant la paraison et l'appliquant contre les parois de la cavité 102 du moule de soufflage.
Une rainure annulaire 150 est prévue dans la plaque de montage 70 coaxialement à l'axe 18 de la machine (fig. 1). Un bloc-came 152 est monté dans la rainure 150 au moyen de vis ap-
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dans l'alignement de l'axe de la cavité 102 du moule de soufflage 24, de sorte que l'extrémité 156 de la tige 125 est soulevée par le bloc-came lorsque le prisonnier 26, portant une paraison, est amené par rotation du plateau 20 dans une position de préparation à son introduction dans le moule de soufflage. Le glissement de l'extrémité 156 sur une rampe du bloc-came 152 repousse le bout 124 vers l'avant et ouvre les passages définis par les nervures 140 et les rainures le long de la tige 125. Ce déplace-
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opération de soufflage.
L'air de soufflage arrive dans le prisonnier par le canal d'amenée 142 à partir d'urt conduit 160 communiquant avec chacun des prisonniers montés sur le plateau tournant 20. Pour empêcher l'air de soufflage d'arriver aux prisonniers autres que ceux qui se trouvent dans les moules de soufflage, il est
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soupape à levée parallèle 168 montée dans le plates 20. La sou-
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du moule de soufflage 24. Une soupape d'air séparé-, { non repré-
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chine, introduit l'air de soufflage dans le conduis 160, d'où il
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d'injection, puis transférée au inouïe de soufflas- elle est
<EMI ID=104.1> <EMI ID=105.1> <EMI ID=106.1>
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comme on peut le voir par la position des deux séries de segments dans la moitié supérieure de la fig. 2.
Des vérins hydrauliques ou pneumatiques reliés à la pla-
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pour enfoncer un des prisonniers 26 dans un moule d'injection, dans la position représentée à la fig. 3. On notera que les segments présentent une partie annulaire de section conique 190, qui s'emboîte dans un évidement annulaire de forme correspondan-
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et les faces coniques correspondantes de l'évidement annulaire à l'entrée du moule d'injection déterminent la position finale des segments et maintiennent ces derniers en position entièrement fer- <EMI ID=112.1>
Une matière plastique à durcissement rapide est ensuite
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vient de noter que l'entrée 92 de la cavité du moule d'injection se trouve contre la face conique interne de la partie en saillie
190 et que chaque section transversale de la cavité, perpendiculaire à l'axe de celle-ci, n'est pas supérieure aux autres si-*
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Il en résulte que le carter 54 qui définit intérieurement la cavité du moule d'injection n'a pas besoin d'être fractionné et peut donc être fait d'une seule pièce. L'élimination
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lors du démoulage constitue un avantage évident et la construc- ; tion de la cavité de moulage avec une seule pièce ou un nombre de pièces extrêmement réduit assure un transfert de la chaleur
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tiré de la cavité 389 le moteur (non représenté) relié au pignon
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<EMI ID=122.1>
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<EMI ID=126.1> <EMI ID=127.1>
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placement du plateau 14 (fig. 1) en direction du plateau 12 et
le moule est fermé. On notera que la face conique externe de la partie en saillie 190 des segments de bague est en contact avec une f�ce conique correspondante définie par une rainure circonscrivant l'entrée 104 du moule de soufflage. Dans ce cas aussi, la partie 190 et la rainure correspondante du moule coopèrent pour définir la position finale des segments de bague autour du prisonnier pendant que le moule est fermé.
L'air de soufflage est ensuite introduit par la soupa-
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raison contre les parois de la cavité 102 du moule de soufflage.
On notera que bien que la configuration de la cavité
102 du moule de soufflage soit différente de celle du moule d'injection, les sections transversales de cette cavité, en chaque point le long de l'axe de celle-ci, ne sont pas supérieures à celles situées entre elles, prises individuellement, et l'entrée
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est pas nécessaire d'ouvrir les parois latérales du moule pour retirer un récipient soufflé de la cavité et les dites parois peuvent être d'une seule pièce. Bien que dans la forme d'exécution décrite le fond de la cavité 102 soit formé par une plaque réparée 110, la cavité toute entière pourrait être définie par une seule pièce du moule si on le désire.
Etant donné que le col ou goulot du récipient soufflé
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terne de la partie en saillie 190 des segments de la bague de moulage définit un épaulement conique du récipient entre l'entrée
104 et la partie contigüe du col ou goulot formée sur le prisonnier 26. Pour pouvoir utiliser une seule pièce pour définir les parois latérales, du moule de soufflage 24, les segments de bague
80 et 82 définissent le contour entier du récipient entre l'en- trée 104 et l'extrémité libre du col ou goulot, en butée contre
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la construction des moules, avec des moules non fractionnés, tant à. l'injection qu'au soufflage.
-Une -fois. que..'-la -,. paraison,a-ét6-amenée par soufflage à <EMI ID=133.1>
sent rapidement en raison du refroidissement du carter 100 et le
<EMI ID=134.1> <EMI ID=135.1>
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12 comme à la fige 1 et l'on éloigne les segments 80 et 82 du
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te déplacée axialement sur le prisonnier pour que le col ou goulot du récipient cesse de reposer sur ce dernier.
Les fig. 3 à 6 montrent un mécanisme permettant d'ouvrir les segments de bague de moulage conjointement à l'opération de démoulage. Des plaques-cames, respectivement 200 et 202, sont fixées sur des côtés opposés de la plaque de montage 56. Ces deux plaques sont identiques, de sorte qu'il suffit de décrire l'une d'elles. Elles présentent chacune une paire de fentes 204 et 206 définissant ensemble un profil en Y (fig. 5 et 6), que traversent des ergots 208, 210 saillant sur les coulisseaux 84, 86. Des ergots similaires traversent les fentes de la plaque 202 sur le côté opposé des coulisseaux.
Les segments de bague 80 et 82 et les coulisseaux cor-
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éjection 50 est en butée contre la plaque de montage 56, position
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ergots 208 et 210 se trouvent aux extrémités des fentes 204 et
206 les plus proches l'une de l'autre et de la plaque de montage
56. De préférence, les ergots sont montés lâches dans les fentes dans cette position, pour que les faces coniques sur la partie annulaire en saillie 190 définie par les segments de bague et les faces coniques correspondantes sur les moules d'injection et de soufflage puissent venir en contact et assurer un positionnement correct des segments, empêchant la formation d'une bavure de moulage ou d'une discontinuité indésirables dans le récipient:
fini à l'entrée des moules et au plan de séparation des segments:
80 et 82.
Pour libérer le récipient moulé décria bague de moulage, et l'éjecter du prisonnier 26, les deux tiges de refoulement
60 diamétralement opposées par rapport à l'axe du moule sont re-'
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à la fig. 1, à travers le plateau 20, jusque dans la position représentée à la fig. 6 et traversent ainsi le plan de sépara- tion entre la plateau de montage 70 et le plateau tournant 20 pour repousser les tiges 66 et comprimer les ressorts de rappel
<EMI ID=141.1> * �� " � �""� �*
<EMI ID=142.1>
de sorte que le col ou goulot du récipient refoulé hors de la par-
<EMI ID=143.1>
<EMI ID=144.1>
<EMI ID=145.1>
tes 204 et 206 vers les extrémités éloignées l'une de l'autre de ces dernières. Les segments cessant d'être en contact avec le goulot et l'épaulement conique du récipient, celui-ci peut tomber librement du prisonnier dans une gouttière ou autre couloir collecteur. Le fonctionnement des tiges de refoulement 60 est commandé par un vérin approprié synchronisé avec le cycle de tra-
<EMI ID=146.1>
cipients après que celui-ci a été retiré du moule de soufflage.
Pour assurer assurer l'éjection du récipient moulé C hors du prisonnier 26 lorsque le moule de soufflage 24 est ouvert et que l'article moulé en a été retiré, un fort courant d' air ou d'un autre gaz peut être dirigé à partir du conduit 160,
à travers la soupape 168 et le prisonnier 26 dans la cavité du récipient C. La pression exercée par ce courant d'air tend à expulser le récipient hors du prisonnier et des segments de bague. Pour obtenir les pressions plus élevées nécessaires pour que le jet d'air soit suffisamment puissant pour séparer le récipient du prisonnier, il est désirable de dériver le courant d'air des régulateurs et soupapes créant un débit d'air plus limité vers le conduit 160 pendant l'opération de soufflage, lorsque la paraison est appliquée contre les parois du moule de soufflage 24.
On a constaté dans la pratique que les pressions plus
<EMI ID=147.1>
pient C du prisonnier après l'ouverture du moule de soufflage
<EMI ID=148.1>
que sa tige de manoeuvre soit actionnée et de créer à cet endroit une fuite d'air. Il va de soi que cette fuite-d'air à la soupape 168 constitue un début de soufflage de la paraison, car la matière durcissable dont est faite cette dernière est maintenue dans un état au moins partiellement plastique par le fluide chauffant circulant à travers le prisonnier. Ce degré limité de pré-soufflage, c'est-à-dire ce soufflage de la paraison après qu'elle a été retirée du moule d'injection 22 et avant qu'elle
<EMI ID=149.1>
geux en ce qu'il sépare partiellement la paraison du prisonnier et permet une distribution plus uniforme de la température dans <EMI ID=150.1>
et
<EMI ID=151.1>
celle-là. On constate ainsi pendant l'opération de soufflage une expansion plus uniforme de la paraison centre les parois du moule
<EMI ID=152.1>
pient. On comprend*** que la quantité d'air de pré-soufflage dirigée à l'intérieur de la paraison peut être contrôlée en réglant la compression du ressort de la soupape 168, qui établit une différence pré-déterminée entre la pression de l'air de soufflage
et la pression de pré-soufflage qui détache un récipient C du prisonnier 26 lorsque les moules sont ouverts.
Lorsque le récipient C a pu se séparer des segments de la bague de moulage, les tiges da refoulement 60 sont retirées du plateau tournant 20 et les ressorts de rappel 64 et les tiges associées 66 ramènent la plaque d'éjection à la position représentée à la fig. 5. En même temps, les ergots* 208 et 210 quittent
<EMI ID=153.1>
extrémités rapprochées, ce qui a pour effet de refermer les segments 80 et 82 contre le prisonnier 26. Il est désirable de prévoir un interrupteur de fin de course pour déceler le retour de la plaque d'éjection 50 et des segments dans la position qu'ils occupent à la fig. 5, pour que les tiges de refoulement 60 soient bien retirées du plateau tournant 20 avant la mise en marche du moteur commandant le couple pignon-couronne 30, 32 pour une rota-
<EMI ID=154.1>
cycle de fonctionnement de la machine.
Une autre forme d'exécution des tiges de refoulement
et des tiges de rappel est représentée aux fig. 7 et 8. La tige de refoulement 220 est placée et actionnée sensiblement comme dans le mécanisme décrit en référence aux fig. 3 à 6. Toutefois, un téton 222 est monté à l'extrémité de la tige qui traverse le plan de séparation entre le plateau de montage 70 et le plateau tournant 20. Une tige de retour 224 est fixée à la plaque d'éjection de la même manière que la tige de rappel 66 et traverse la
<EMI ID=155.1>
<EMI ID=156.1>
l'extrémité de la tige 224 qui traverse la douille. Ces mâchoires se referment sur le téton 222 lorsque celui-ci est enfoncé dans le plateau 20 et à travers la douille 226. En effet, lorsque les mâchoires 228 et 230 pénètrent dans la douille 226, elles sont obligées de pivoter et de serrer le téton, de sorte sorte que la tige de refoulement 220 et la tige de retour 224 <EMI ID=157.1>
<EMI ID=158.1>
<EMI ID=159.1>
ramène ainsi la plaque d'éjection 50 à la position représentée
<EMI ID=160.1>
<EMI ID=161.1>
226 et peuvent s'ouvrir pour libérer le téton 222 et permettre à la tige 220 de se retirer au-delà du plan de séparation entre
<EMI ID=162.1>
20 peut alors tourner sans dommage pour les tiges de refoulement.
<EMI ID=163.1>
d'un bourrelet intérieur B représenté aux fig. 3 et 4 s'il doit être muni d'un couvercle mis en place par encliquetage élastique. Ce bourrelet est moulé dans une gorge 230 prévue sur la partie élargie du prisonnier 26. On comprend que si le récipient soufflé est éjecté du prisonnier sans relâchement des forces de fermeture exercées par les segments 80 et 82, le bourrelet peut être endommagé ou même arraché du récipient par cisaillement au cours de l'éjection. En conséquence, un mécanisme représenté aux fig. 9 et 10 est prévu pour solliciter les segments davantage vers leur position ouverte dès que la partie en saillie annulaire 190 de la bague de moulage quitte la rainure correspondante à l'entrée du moule de soufflage 24.
Comme il a été dit plus haut, le coulisseau 84 se déplace radialement sur des glissières 88 et 90 pour se rapprocher ou s'éloigner du prisonnier 26, sur un côté du moule. Le mouvement
<EMI ID=164.1>
principalement par le coulissement des ergots 208 dans les fen-
<EMI ID=165.1>
partie en saillie 190 du segment 80. Toutefois, des moyens constitués par un support en équerre 240, une tige de traction 242
et un ressort 244 interposé entre l'aile du support 244 et une rondelle 246 en butée contre la tête 250 de la tige 242 coopèrent pour écarter légèrement les segments de bague de leur position fermée maintenue par la partie en saillie 190 comme on peut le voir à la fig. 4. La tige 242 traverse une ouverture ménagée dans le support 240 et se visse dans un bossage 248 soudé sur le coulisseau 84. Le support 240 est vissé ou fixé de toute autre manière sur la plaque d'éjection 50, de sorte qu'un déplacement radial du coulisseau 84 vers l'intérieur, résultant du contact du segment avec le moules de soufflage, comprime fortement le ressort <EMI ID=166.1>
<EMI ID=167.1>
<EMI ID=168.1>
mouvement d'ouverture des segments est limité au jeu des ergota
<EMI ID=169.1>
et son étendue est choisie de façon que les nervures formées sur
<EMI ID=170.1>
rainures des segments dans lesquelles elles ont été moulées. Le récipient reste donc tenu par le prisonnier. Les segments sont maintenus dans leur position représentée en traits continus par les ergots 208 et 210 jusqu'à ce que la plaque d'éjection les repousse vers les extrémités plus espacées l'une de l'autre des fentes 204 et 206. Ce mouvement permet aux segments de se déplacer radialement vers l'extérieur pour occuper la position représentée en traits mixtes aux fig. ? et 10.
En conséquence, dès que l'opération de soufflage a été terminée et que le prisonnier commence à se retirer du moule,le ressort 244 cr�ue ou ouvre légèrement les segments pour soulager
<EMI ID=171.1>
du récipient. La bague d'éjection 76 appuie ensuite contre l'extrémité précitée et l'élasticité propre de la matière permet au bourrelet d'échapper à la rainure 230 dans laquelle il a été moulé et de glisser sans dommage sur le prisonnier. Un refroidissement spécial des segments de bague peut aussi être prévu pour durcir le bourrelet du goulot du récipient avant l�éjection. Il va de soi que pour le moulage de récipients sans bourrelet intérieur, les moyens qui viennent d'être décrits ne sont pas nécessaires.
Bien que la fig. 2 montre deux moules d'injection diamétralement opposés à deux moules de soufflage, il est possible d'utiliser des agencements à moules multiples pour augmenter les cadences de fabrication. Par exemple, la fig. 12 montre la disposition des prisonniers pour une machine dans laquelle deux couples de moules d'injection sont diamétralement opposés à
deux couples de moules de soufflage. Les prisonniers 26 sont groupés par paires pour coopérer avec les couples de moules d' injection et ceux de moules de soufflage et les segments de bague (non représentés) pour chaque prisonnier sont montés en "tandem" sur les coulisseaux 260 et 262.Des mécanismes à plaquescames similaires à ceux décrits en détail en référence aux fig.
<EMI ID=172.1>
La fig. 13 montre encore une autre disposition des prisonniers 26 et des moules d'injection et de soufflage avec lesquels ils coopèrent: On peut utiliser avec cet agencement des prisonniers et la disposition correspondante des moules d'injection et de moulage les segments en tandem précités montés sur les coulisseaux 260 et 262.
Il en résulte que dans les formes d'exécution préférées de la machine de moulage par injection suivie de soufflage qui ont été décrites dans le présent mémoire, les cavités d'injection et celles de soufflage sont les unes et les autres formées dans des éléments de moule non fractionnés, de sorte qu'on peut, si on le désire, utiliser pour chaque cavité un élément de
<EMI ID=173.1>
segments de bague sont conçus de façon à définir la configuration de l'article fini ou récipient entre l'entrée de la cavité du moule de soufflage et l'extrémité du récipient. Lorsque les récipients ont un col ou goulot de plus petit diamètre que leur corps, les segments définissent l'épaulement du récipient, entre le col ou goulot et l'entrée de la cavité.
Comme il va de soi et comme il ressort de ce qui précède, l'invention ne se limite pas aux formes d'exécution qui viennent d'être décrites à titre d'exemples seulement; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes de réalisation. Par; exemple, les dispositifs mécaniques comportant les plaques-cames qui ouvrent et ferment les segments de bague de moulage autour du prisonnier fonctionnent en coordination avec la plaque d'é-
<EMI ID=174.1>
ques-cames des mécanismes hydrauliques ou pneumatiques, la coordination de l'ouverture dès segments avec S'éjection des réel-: pients peut être assurée par un système chronométrique associé
<EMI ID=175.1>
transfert de la parai son, de soufflage et d'éjection. On compren-
<EMI ID=176.1>
de moule unique pour définir cavité d'injection tout comme celle de soufflage, l'utilisation de moules faits de plusieurs
<EMI ID=177.1>
"Molding machine" <EMI ID = 1.1>
by injection followed by blow molding and more particularly a machine in which the parison and the receptacle are removed from their respective molds without separating the elements thereof.
<EMI ID = 2.1>
industry for the manufacture of containers and other similar hollow articles consists in molding these by injection followed by blow molding, that is to say in first forming a parison
by injecting a curable plastic material around a prisoner held in an injection mold and then transferring the parison in the still malleable state into a blow mold where the compressed air increases its internal volume and gives it the final shape of the container. A machine for carrying out this molding process is described in U.S. Patent No. 3,816,050 in the name of the Applicant. In this machine, the injection mold and the blow mold are both divided along a central plane passing through the vertical axis of the parison and the container. During the molding operation, the two halves
<EMI ID = 3.1>
with sufficient clamping pressure to prevent the formation of burrs on the vertical side walls of the article
<EMI ID = 4.1>
identification are usually glued or printed.
One way to solve the burr problem is used in the present invention and is to design the blow mold so that the parting plane of the machine is located perpendicular to the vertical axis of the container at a part of the blown container other than its vertical sides to thus obtain a smooth vertical surface where labels or printed information are applied. This type of blow mold does not need to be divided along a vertical plane in order to extract containers whose cross sections are equal to or less than the entrance to the mold and thus several additional advantages are obtained. With a mold
<EMI ID = 5.1>
of a simple construction in a given space and thus achieve a less bulky machine. In addition, a more uniform temperature distribution in the mold can be achieved, since the number of parts defining the mold cavity can be reduced. It is also easier to get an e- <EMI ID = 6.1>
<EMI ID = 7.1>
Air flow out of the cavity during the blowing operation can be controlled more easily. In general, the use of such a mold improves the molding machine and its operation.
<EMI ID = 8.1>
injection lage followed by pufflage in which the axes
cavities of the molds and the finished container are perpendicular to the basic parting line of the machine; however, the blow mold is formed by segments which separate with each machine duty cycle to allow extraction of the blown container. Although the general layout of the machine is similar to that set forth above, the general problems of burrs or marks left by the mold on the finished article are not solved.
The invention therefore generally relates to
<EMI ID = 9.1>
flage in which the blow mold, as well as the injection mold, is not in the form of elements which separate on demolding.
It consists of a molding machine in which a parison is formed by injection, after which a blowing operation gives the parison the shape and dimensions of a finished container.
The machine according to the invention comprises an injection mold
<EMI ID = 10.1>
other in the machine, the axes of the molds being mutually parallel and parallel to an axis of the machine. The axes of the molds are at the same distance from the axis of the machine and the inlets of the mold cavities open in the same direction and have the same general position along the axes. The side walls of the mold cavities are shaped so that the cross sections of the molds at any point along the axes of the molds are not greater than the other cross sections
<EMI ID = 11.1>
you. The parison or the container can then be removed without separating the elements of the mold.
A prisoner, around which the parison is injected, is mounted in the machine, parallel to the axis thereof and at the same distance from the latter as the axis of the molds; it is de- <EMI ID = 12.1> <EMI ID = 13.1>
one or the other of the cavities and it performs a reciprocating movement along the axis of the mold on the cavity of which it is aligned. A parison can therefore be formed around the prisoner
<EMI ID = 14.1>
negate from the injection mold to the blow mold.
A series of segments of a split ring molding
<EMI ID = 15.1>
move with it relative to the respective molds. The segments also move radially relative to the prisoner between a closed position, in which they cooperate with the prisoner to define the part of the parison and the container corresponding to the neck, and an open position, in the-
<EMI ID = 16.1>
blowing operation. According to the invention, the segments also cooperate with the mold during the blowing by defining a part of the container situated between the neck and the inlet of the mold. By using the ring segments in this way with molds having the cross sections defined above, it is not necessary to split the blow mold to extract the blown container therefrom and thus an undivided mold can be used. to define the blowing cavity.
The injection molding followed by blow molding process is also improved by pre-blowing the parison during the interval during which it is withdrawn from the injection mold and transferred to the blow mold. The hardenable material forming the parison is maintained in at least a partial state.
<EMI ID = 17.1>
temperature more uniform and its expansion is then more regular during the final blowing operation.
In any event, the invention will be well understood from the following description with reference to the schematic drawing.
<EMI ID = 18.1>
<EMI ID = 19.1>
flage and blown articles are ejected; Fig. 2 is a sectional view of the molding machine <EMI ID = 20.1> fig. 2;
Tax. 3 is a sectional view of the injection mold, the prisoner being in the closed position; Fig. 4 is a sectional view of the blow mold, the prisoner being in the closed position and the parison being brought by blow molding to the final shape of the container, defined by the mold;
<EMI ID = 21.1>
of the ring opening and closing actuating mechanism, the mechanism and the ring segments being in position
<EMI ID = 22.1> Fig. 6 is a partial view showing the segments of <EMI ID = 23.1>
ejection of a blown article; Fig. 7 is a partial view showing another embodiment of the ejection rods and the separable connection between the rods in the disengaged position; Fig. 8 is a partial view showing this other embodiment of the ejection rods and the separable link in the engaged position; Fig. 9 is a partial view showing the mechanism which biases the ring segments towards the open position when the blow mold is open; Fig. 10-'is a sectional view along 10-10 of FIG. 9; Fig. 11 is a partial view showing the cam mechanism for deploying the prisoner during the operation of � ^ blowing;
Fig. 12 is a sectional view. similar to fig 2, showing a variation of the positioning of the prisoners in a multiple mold injection and blow molding machine; <EMI ID = 24.1> multiple injection and blow molds; <EMI ID = 25.1> <EMI ID = 26.1>
<EMI ID = 27.1>
<EMI ID = 28.1>
<EMI ID = 29.1>
defining the main axis 18 of the machine, perpendicular to the parallel plates, a rectilinear reciprocating movement bringing it closer and further away from the plate 12. A third plate 20, mounted on the plate 14, accompanies the latter in its
<EMI ID = 30.1>
<EMI ID = 31.1>
<EMI ID = 32.1>
<EMI ID = 33.1>
<EMI ID = 34.1>
<EMI ID = 35.1>
A plurality of injection molds 22 and blow molds 24 are arranged at equal intervals around the axis.
18 of the machine 10, on the fixed plate 12. Each incorporation mold
<EMI ID = 36.1>
so that there are on the plate one or more pairs of injection and blow molds. The respective inlets of the mold cavities face in the same direction and are located in the same general plane perpendicular to the axis 18 of the machine.
A plurality of prisoners 26 are mounted on the tray 20 so as to cooperate with the injection molds 22 and the blow molds 24 of the tray 12. The number of the prisoners corresponds to that of the molds so that when the trays
20 and 14 are moved in the direction of the plate 12, each of the prisoners is in alignment with the axis of the cavity
<EMI ID = 37.1>
<EMI ID = 38.1>
<EMI ID = 39.1>
niera cooperate with two pairs of molds each constituted by an injection mold and a blow mold diametrically
<EMI ID = 40.1>
<EMI ID = 41.1>
the other to open the mussels, we can transfer the parai sounds:
formed in the injection molds to bring them into the molds
<EMI ID = 42.1>
vant to be ejected from the machine in a passage or other collecting device suitable for receiving the molded articles.
All around the peripheral face of the plate 20 is
<EMI ID = 43.1>
<EMI ID = 44.1> <EMI ID = 45.1> relative between trays 14 and 20 when the parai sounds are to be transferred to blow molds 24. To ensure
correct alignment of the prisoners 26 with the cavities of the respective molds, an actuated locking finger is provided
<EMI ID = 46.1>
<EMI ID = 47.1>
nant 20.
<EMI ID = 48.1>
<EMI ID = 49.1>
with reference to fig. 3 and 4.
Fig. 3 shows, in section, one of the injection molds
<EMI ID = 50.1>
<EMI ID = 51.1>
<EMI ID = 52.1>
in the cavity and the mold has been closed. In the bottom of the mold is an injection nozzle 40, through which a load of hardenable plastic material is sent under pressure into the mold cavity, around the prisoner. This material arrives at the nozzle through a passage 42 in which is mounted an electric heating bar 44, which maintains the plastic material at the desired high temperature prior to injection. A torpedo
<EMI ID = 53.1>
40 to maintain the temperature of the curable material as it enters the cavity. It is possible, if desired, to provide heating conduits 48 in the walls of the injection mold.
<EMI ID = 54.1>
after injection and before transferring the parison to the blow mold 24.
The prisoner 26 is connected to the turntable 20 by
<EMI ID = 55.1>
said plateau. The ejection plate can perform on the guide rods 52, relative to the turntable 20, a rectilinear reciprocating movement parallel to the axis of the mold in the casing.
<EMI ID = 56.1>
closed and locked. The rods 52 are evenly distributed throughout. all prisoners, as can be seen more clearly at <EMI ID = 57.1> <EMI ID = 58.1>
to plate 20 is controlled by positioning means comprising a pair of delivery rods 60 (only one of which is shown in very mixed form) associated with a pair of return devices, spring 62. The rods 60 extend through
<EMI ID = 59.1>
as shown in fig. 1, and provides an assembly for the turntable 20. The delivery rod 60 is shown in phantom in FIG. 3 because these rods are actually located in the mounting plate 70 on the opposite sides of the projected axis of the blow mold shown in FIG. 4. The stems
<EMI ID = 60.1>
companies by rotation of the plate 20, when these devices and the associated prisoner are brought into alignment or above the blow mold in FIG. 4. For clarity of the drawing and for ease of explanation, the rods 60 are shown with the return devices and the ejection plate in FIG. 3-
Each return device 62 is composed of a return spring 64 and a return rod 66. The return rod 66 is immobilized by one of its ends in the ejection plate.
50 and is provided with a head 68 at its opposite end. The return spring 64 coaxially surrounds the rod 66 in a cylindrical bore which extends through the plate 20 and in a base plate 56. The discharge rods 60 also pass through the plate 14 in FIG. 1 and are connected to pneumatic cylinders
(not shown) which ensure the movement of the ejection plate and the release of the finished container which is on the prisoner after the blowing operation.
A more detailed explanation of the demolding operation is given below; it should be noted however that the rods 60 and the return devices 62 have contact surfaces and establish a separable connection between the pneumatic cylinders located behind the plate 14 and the ejection plate 50 and that this connection makes it possible to rotate the prisoner and the plate 20 between the injection and blow molds without rotating the rods 60 and the jacks which actuate them.
An ejection ring 76 is connected to the plate 50 and surrounds the prisoner 26 with a precise fit; it defines by one of its faces at the end the end of the parison P. The precise adjustment between the ring 76 and the prisoner 26 is chosen- <EMI ID = 61.1>
and ejecting the finished container after the blowing operation.
Cast ring segments 80 and 82 also
<EMI ID = 62.1>
means of slides, 84 and 86 respectively and define the part of the parison P between the end of the latter and
<EMI ID = 63.1>
suspended from the plate 50 by means of corresponding guides
88 and 90 visible in fig. 3 and 4, so that the sliders and associated ring segments can move perpendicular to the axis of the prisoner 26. The sliders move the segments between a closed position, where these completely surround the enlarged part of the parison which defines the neck of the future container, and an open position, which allows the finished container to be released and ejected from the prisoner. Thus, the ring segments cooperate with the prisoner to form part of the parison and the future container and to hold the parison on the prisoner as it is transferred from the injection mold to the blow mold. A mechanism for opening and closing the ring segments is described in great detail later with reference to Figs. 5 and 6.
Fig. 4 shows the details of the blow mold and the interior construction of the prisoner 26. The housing 100 of the blow mold 24 has a cavity 102 defining the final configuration of the blown container C, except for the part of the container between its end. and the entrance 104 of the cavity. The housing has cooling passages
106 to control the temperature of the mold and solidify the material of the container after blowing. A bottom plate 110 of the housing contains a plurality of vent passages
112 to allow air trapped in cavity 102 to escape to the outside during the blowing operation.
The parison can then come to rest against the internal face of the casing which defines the cavity and conform to the shape of the latter, which is a hollow imprint of the finished container. The passages 112 are connected to each other by grooves formed in the
<EMI ID = 64.1>
in the mold plate 118. It is possible, if desired, to use a vacuum pump and an accumulator 117 to quickly evacuate the air out of the cavity 102 before carrying out the operation of <EMI ID = 65.1> <EMI ID = 66.1>
An air inlet valve 114 is also mounted on the bottom plate 110 and connected by a conduit 116 formed in the plate 118 to an inlet port to compensate for the vacuum produced while the container is being removed, or to a source of compressed air to eject the blown container C out of the housing 100 at the end of the blowing operation. It will be understood that in the absence of the passages 112 and of the valve 114 there could be a vacuum or a negative pressure which would prevent the container from being withdrawn from the cavity 102 after the blowing.
As can be seen in fig. 4, the prisoner 26 is formed of several elements and has an outer sleeve 120. an inner sleeve 122 and an expandable end 124. The inner sleeve 122 has a plurality of areas 126 and grooves 128 on its outer face and thus defines a passage. of continuous heating with the inner face of the outer sleeve 120, in which a heated fluid, such as hot oil, can be circulated through the prisoner. Heating the prisoner maintains the parison at an elevated temperature during transfer to the blow mold, so that the hardenable plastic remains malleable enough to be pressed against the cooler walls of cavity 102.
The heating fluid is sent by a pump to the prisoner through a supply channel 130- formed in the plate 20 and it flows through an auxiliary passage 132 and a connecting passage 134 to the passage defined by the pads 126 and the grooves 128. The passage
134 is formed in the base plate 56. Once the fluid
has circulated around the inner sleeve 122, it exits through a lumen 136 to flow into a discharge channel 138 formed in the tray 20.
Extendable tip 124 has a hollow shank 125 which extends from platen 20, through the inner sleeve.
<EMI ID = 67.1>
well said. Since the extendable tip 124 is also in contact with a portion of the parison, circular heated passages 170 are formed in the tip under a cap 127. A heating fluid supply tube 172 is welded to the inside of the tip. the hollow rod at each end. The outside diameter of this tube is less than the inside diameter of the rod, in order to define an annular passage for the return of <EMI ID = 68.1>
fluid. This passage communicates, at the end of the prisoner, with the
<EMI ID = 69.1>
<EMI ID = 70.1>
rotating teau 20. Thus, the heating fluid entering the pri-
<EMI ID = 71.1>
xe of the prisoner around the sleeve 122 and also through the end
<EMI ID = 72.1>
The hollow rod 125 is slidably mounted in the sleeve 122 and has on its outer face a plurality of ribs 140 and grooves which extend from an air passage 142 formed in the base plate 56 up to the projecting end of the rod. The ribs and grooves define passages for the blowing air. A circlip
144 mounted on the sliding rod is housed in an annular recess 146 of the internal face of the inner sleeve 122 and limits the axial deployment of the rod and of the end when the blowing air comes under pressure through the passage 142. The end being deployed , the blowing air flows beyond it and between the parison and the prisoner 26, inflating the parison and pressing it against the walls of the cavity 102 of the blow mold.
An annular groove 150 is provided in the mounting plate 70 coaxially with the axis 18 of the machine (Fig. 1). A cam block 152 is mounted in the groove 150 by means of screws attached.
<EMI ID = 73.1>
in alignment with the axis of the cavity 102 of the blow mold 24, so that the end 156 of the rod 125 is lifted by the cam block when the prisoner 26, carrying a parison, is brought by rotation of the plate 20 in a position of preparation for its introduction into the blow mold. The sliding of the end 156 on a ramp of the cam block 152 pushes the end 124 forward and opens the passages defined by the ribs 140 and the grooves along the rod 125. This moves.
<EMI ID = 74.1>
blowing operation.
The blast air enters the prisoner through the supply channel 142 from urt duct 160 communicating with each of the prisoners mounted on the turntable 20. To prevent the blast air from reaching prisoners other than those which are found in the blow molds, it is
<EMI ID = 75.1> <EMI ID = 76.1>
<EMI ID = 77.1>
parallel lift valve 168 mounted in the plates 20. The valve
<EMI ID = 78.1>
<EMI ID = 79.1>
<EMI ID = 80.1>
blow mold 24. A separate air valve, {not shown
<EMI ID = 81.1>
china, introduces the blowing air into duct 160, from where it
<EMI ID = 82.1>
<EMI ID = 83.1>
<EMI ID = 84.1>
<EMI ID = 85.1>
<EMI ID = 86.1>
<EMI ID = 87.1>
<EMI ID = 88.1>
<EMI ID = 89.1>
<EMI ID = 90.1>
<EMI ID = 91.1>
<EMI ID = 92.1>
<EMI ID = 93.1>
<EMI ID = 94.1>
<EMI ID = 95.1>
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<EMI ID = 97.1>
<EMI ID = 98.1>
<EMI ID = 99.1>
<EMI ID = 100.1>
<EMI ID = 101.1>
<EMI ID = 102.1>
<EMI ID = 103.1>
injection, then transferred to the unheard of breath - it is
<EMI ID = 104.1> <EMI ID = 105.1> <EMI ID = 106.1>
<EMI ID = 107.1>
<EMI ID = 108.1>
as can be seen by the position of the two series of segments in the upper half of fig. 2.
Hydraulic or pneumatic cylinders connected to the platform
<EMI ID = 109.1>
to press one of the prisoners 26 into an injection mold, in the position shown in FIG. 3. It will be noted that the segments have an annular portion of conical section 190, which fits into an annular recess of corresponding shape.
<EMI ID = 110.1>
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and the corresponding conical faces of the annular recess at the inlet of the injection mold determine the final position of the segments and keep them in the fully closed position- <EMI ID = 112.1>
A fast-curing plastic is then
<EMI ID = 113.1>
<EMI ID = 114.1>
just noted that the inlet 92 of the injection mold cavity is located against the internal conical face of the protruding part
190 and that each transverse section of the cavity, perpendicular to the axis thereof, is not greater than the other si- *
<EMI ID = 115.1>
As a result, the casing 54 which internally defines the cavity of the injection mold does not need to be split and can therefore be made in one piece. Elimination
<EMI ID = 116.1>
during demolding is an obvious advantage and the construc-; tion of the mold cavity with one piece or an extremely small number of pieces ensures heat transfer
<EMI ID = 117.1>
<EMI ID = 118.1>
<EMI ID = 119.1>
<EMI ID = 120.1>
taken from cavity 389 the motor (not shown) connected to the pinion
<EMI ID = 121.1>
<EMI ID = 122.1>
<EMI ID = 123.1>
<EMI ID = 124.1>
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<EMI ID = 126.1> <EMI ID = 127.1>
<EMI ID = 128.1>
placement of the plate 14 (fig. 1) in the direction of the plate 12 and
the mold is closed. Note that the outer conical face of the protruding portion 190 of the ring segments is in contact with a corresponding conical hole defined by a groove circumscribing the inlet 104 of the blow mold. In this case too, the part 190 and the corresponding groove of the mold cooperate to define the final position of the ring segments around the prisoner while the mold is closed.
The blowing air is then introduced through the valve.
<EMI ID = 129.1>
right against the walls of the cavity 102 of the blow mold.
It will be noted that although the configuration of the cavity
102 of the blow mold is different from that of the injection mold, the cross sections of this cavity, at each point along the axis thereof, are not greater than those located between them, taken individually, and the entrance
<EMI ID = 130.1>
It is not necessary to open the side walls of the mold to remove a blown container from the cavity and said walls may be in one piece. Although in the embodiment described the bottom of the cavity 102 is formed by a repaired plate 110, the entire cavity could be defined by a single part of the mold if desired.
Since the neck or neck of the blown container
<EMI ID = 131.1>
dull portion of the protruding portion 190 of the mold ring segments defines a tapered shoulder of the container between the inlet
104 and the contiguous part of the neck or neck formed on the prisoner 26. In order to be able to use a single part to define the side walls, of the blow mold 24, the ring segments
80 and 82 define the entire contour of the container between the inlet 104 and the free end of the neck or neck, in abutment against
<EMI ID = 132.1>
the construction of the molds, with unfractionated molds, both at. injection than blowing.
-Once. that the -,. parison, a-et6-blown to <EMI ID = 133.1>
feels quickly due to the cooling of the housing 100 and the
<EMI ID = 134.1> <EMI ID = 135.1>
<EMI ID = 136.1>
12 as in fig 1 and the segments 80 and 82 are moved away from
<EMI ID = 137.1>
te moved axially on the prisoner so that the neck or neck of the container ceases to rest on the latter.
Figs. 3-6 show a mechanism for opening the mold ring segments in conjunction with the demolding operation. Cam plates, 200 and 202, respectively, are attached to opposite sides of the mounting plate 56. These two plates are identical, so it suffices to describe one of them. They each have a pair of slots 204 and 206 together defining a Y profile (Figs. 5 and 6), through which lugs 208, 210 projecting on the slides 84, 86. Similar lugs pass through the slots in the plate 202 on the opposite side of the sliders.
The bush segments 80 and 82 and the cor-
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ejector 50 abuts against mounting plate 56, position
<EMI ID = 139.1>
lugs 208 and 210 are located at the ends of the slots 204 and
206 closest to each other and mounting plate
56. Preferably, the lugs are fitted loosely in the slots in this position, so that the tapered faces on the protruding annular portion 190 defined by the ring segments and the corresponding tapered faces on the injection and blow molds can contact and ensure proper positioning of the segments, preventing the formation of an unwanted mold burr or discontinuity in the container:
finished at the entrance of the molds and at the segment separation plane:
80 and 82.
To release the molded container decree molding ring, and eject it from the prisoner 26, the two discharge rods
60 diametrically opposed to the axis of the mold are re- '
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in fig. 1, through the plate 20, to the position shown in FIG. 6 and thus pass through the plane of separation between the mounting plate 70 and the turntable 20 to push back the rods 66 and compress the return springs
<EMI ID = 141.1> * � � "� �" "� � *
<EMI ID = 142.1>
so that the neck or neck of the container forced out of the
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<EMI ID = 144.1>
<EMI ID = 145.1>
your 204 and 206 towards the far ends of the latter. The segments ceasing to be in contact with the neck and the conical shoulder of the container, the latter can fall freely from the prisoner into a gutter or other collecting passage. The operation of the discharge rods 60 is controlled by a suitable cylinder synchronized with the working cycle.
<EMI ID = 146.1>
containers after this has been removed from the blow mold.
To ensure ejection of the molded container C from the prisoner 26 when the blow mold 24 is opened and the molded article has been removed therefrom, a strong stream of air or other gas may be directed from it. of duct 160,
through the valve 168 and the prisoner 26 into the cavity of the container C. The pressure exerted by this current of air tends to force the container out of the prisoner and the ring segments. To achieve the higher pressures necessary for the air stream to be powerful enough to separate the vessel from the prisoner, it is desirable to divert the air stream from the regulators and valves creating a more limited air flow to duct 160 during the blow molding operation, when the parison is pressed against the walls of the blow mold 24.
It has been observed in practice that pressures greater
<EMI ID = 147.1>
pient C of the prisoner after opening the blow mold
<EMI ID = 148.1>
that its operating rod is actuated and to create an air leak there. It goes without saying that this air leak at the valve 168 constitutes a start of the blowing of the parison, since the hardenable material of which the latter is made is maintained in an at least partially plastic state by the heating fluid circulating through the parison. prisoner. This limited degree of pre-blowing, i.e. this blowing of the parison after it has been removed from the injection mold 22 and before it is
<EMI ID = 149.1>
geux in that it partially separates the parison from the prisoner and allows a more uniform temperature distribution in <EMI ID = 150.1>
and
<EMI ID = 151.1>
that one. A more uniform expansion of the parison centers the walls of the mold during the blowing operation.
<EMI ID = 152.1>
pient. It is understood that the amount of pre-blown air directed into the interior of the parison can be controlled by adjusting the compression of the valve spring 168, which establishes a predetermined difference between the pressure of the valve. blowing air
and the pre-blowing pressure which releases a container C from the prisoner 26 when the molds are opened.
When the container C has been able to separate from the segments of the mold ring, the discharge rods 60 are withdrawn from the turntable 20 and the return springs 64 and the associated rods 66 return the ejector plate to the position shown in Fig. fig. 5. At the same time, the pins * 208 and 210 leave
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close ends, which has the effect of closing the segments 80 and 82 against the prisoner 26. It is desirable to provide a limit switch to detect the return of the ejector plate 50 and the segments in the position that they are. they occupy in fig. 5, so that the delivery rods 60 are properly removed from the turntable 20 before starting the motor controlling the pinion-crown torque 30, 32 for one rotation.
<EMI ID = 154.1>
machine operating cycle.
Another embodiment of the discharge rods
and return rods is shown in FIGS. 7 and 8. The delivery rod 220 is placed and actuated substantially as in the mechanism described with reference to FIGS. 3 to 6. However, a stud 222 is mounted at the end of the rod which passes through the plane of separation between the mounting plate 70 and the turntable 20. A return rod 224 is attached to the ejector plate. the same way as the return rod 66 and crosses the
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the end of the rod 224 which passes through the sleeve. These jaws close on the stud 222 when the latter is pushed into the plate 20 and through the sleeve 226. Indeed, when the jaws 228 and 230 enter the sleeve 226, they are forced to pivot and tighten the stud. , so that the discharge rod 220 and the return rod 224 <EMI ID = 157.1>
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thus returns the ejection plate 50 to the position shown
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226 and can open to release the stud 222 and allow the rod 220 to retract beyond the plane of separation between
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20 can then rotate without damage to the discharge rods.
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of an inner bead B shown in fig. 3 and 4 if it is to be fitted with a cover fitted by elastic snap-fastening. This bead is molded in a groove 230 provided on the enlarged portion of the prisoner 26. It is understood that if the blown container is ejected from the prisoner without releasing the closing forces exerted by the segments 80 and 82, the bead may be damaged or even torn off. of the container by shearing during ejection. Accordingly, a mechanism shown in Figs. 9 and 10 is provided to urge the segments further towards their open position as soon as the annular protrusion 190 of the mold ring leaves the corresponding groove at the inlet of the blow mold 24.
As mentioned above, the slide 84 moves radially on slides 88 and 90 to move towards or away from the prisoner 26, on one side of the mold. Movement
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mainly by the sliding of the lugs 208 in the windows
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protruding portion 190 of the segment 80. However, the means constituted by a bracket 240, a pull rod 242
and a spring 244 interposed between the wing of the support 244 and a washer 246 in abutment against the head 250 of the rod 242 cooperate to slightly move the ring segments from their closed position maintained by the protruding part 190 as can be seen in fig. 4. The rod 242 passes through an opening in the support 240 and screws into a boss 248 welded to the slider 84. The support 240 is screwed or otherwise fixed to the ejection plate 50, so that a radial displacement of the slide 84 inward, resulting from the contact of the segment with the blow molds, strongly compresses the spring <EMI ID = 166.1>
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opening movement of the segments is limited to the play of the ergota
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and its extent is chosen so that the ribs formed on
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grooves of the segments in which they were molded. The container therefore remains held by the prisoner. The segments are held in their position shown in solid lines by the lugs 208 and 210 until the ejector plate pushes them back towards the more spaced ends of the slots 204 and 206. This movement allows the segments to move radially outward to occupy the position shown in phantom in fig. ? and 10.
As a result, as soon as the blowing operation has been completed and the prisoner begins to withdraw from the mold, the spring 244 creates or opens the segments slightly to relieve
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of the container. The ejection ring 76 then presses against the aforementioned end and the inherent elasticity of the material allows the bead to escape the groove 230 in which it has been molded and to slide without damage on the prisoner. Special cooling of the ring segments can also be provided to harden the bead of the container neck before ejection. It goes without saying that for the molding of containers without an internal bead, the means which have just been described are not necessary.
Although fig. 2 shows two injection molds diametrically opposed to two blow molds, it is possible to use multiple mold arrangements to increase the production rates. For example, fig. 12 shows the arrangement of the prisoners for a machine in which two pairs of injection molds are diametrically opposed to
two pairs of blow molds. The prisoners 26 are grouped in pairs to cooperate with the pairs of injection molds and those of blow molds and the ring segments (not shown) for each prisoner are mounted in "tandem" on the slides 260 and 262. Mechanisms with camplates similar to those described in detail with reference to FIGS.
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Fig. 13 shows yet another arrangement of the prisoners 26 and of the injection and blow molds with which they cooperate: It is possible to use with this arrangement of the prisoners and the corresponding arrangement of the injection and molding molds the aforementioned tandem segments mounted on the slides 260 and 262.
As a result, in the preferred embodiments of the injection molding machine followed by blow molding which have been described herein, the injection cavities and the blow molding cavities are both formed in elements of the injection molding machine. unfractionated mold, so that one can, if desired, use for each cavity an element of
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Ring segments are designed to define the configuration of the finished article or container between the inlet of the blow mold cavity and the end of the container. When the containers have a neck or neck of smaller diameter than their body, the segments define the shoulder of the container, between the neck or neck and the entrance to the cavity.
As goes without saying and as emerges from the foregoing, the invention is not limited to the embodiments which have just been described by way of examples only; on the contrary, it embraces all variant embodiments. By; example, the mechanical devices having the cam plates that open and close the mold ring segments around the prisoner work in coordination with the release plate.
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cams of hydraulic or pneumatic mechanisms, the coordination of the opening of the segments with the ejection of the real ones can be ensured by an associated chronometric system
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sound transfer, blowing and ejection. We understand
<EMI ID = 176.1>
single mold to define the injection cavity as well as the blow molding cavity, the use of molds made of several
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