Dalles de laine de bois pour la construction de toitures .
La présente invention concerne des dalles de laine de bois pouvant être utilisées dans la construction de toitures; l'invention concerne également un procédé de fabrication de ces dalles.
Dans l'industrie du bâtiment, on connaît des dalles de laine de bois qui ont été utilisées pendant de nombreuses années à des fins de construction et d'isolation. Ces dalles sont constituées essentiellement de laine de bois et d'un agent inorganique de cimentation que l'on mélange mécaniquement ensemble, puis que l'on comprime et soumet à une maturation. Les dalles de laine de bois sont habituellement conformes à la norme britannique 1105:1972 et elles sont traditionnellement fabriquées en épaisseurs se situant dans l'intervalle de 25 à 102 mm.
Des dalles de laine de bois d'une épaisseur nominale minimale de 51 mm sont utilisées dans la construction
des plates-formes de toitures en les fixant à des supports réalisés spécifiquement en bois ou en acier. Des dalles comportant un recouvrement préalablement formé et appliqué en usine peuvent être utilisées pour former la plate-forme mais, dans tous les cas, la plate-forme de la toiture doit comporter un recouvrement imperméable permanent.
Dans quelques cas isolés, les dalles en laine de bois se sont détériorées, réduisant ainsi leur résistance aux charges statiques et/ou d'impact. Des précautions doivent être prises pour éviter les détériorations au cours de la construction d'une plate-forme de toiture et, bien entendu, une dalle détériorée ne peut être utilisée. Des charges d'impact, dynamiques ou statiques intolérables ou excessives peuvent craqueler ou briser une dalle, créant ainsi des conditions virtuellement dangereuses. Bien que l'on puisse prévoir des supports supplémentaires ou réaliser une construction renforcée d'une autre manière, de telles solutions .n'ont guère rencontré de succès en raison des frais qu'elles impliquent.
Suivant la présente invention, on prévoit une 'dalle composite en laine de bois comprenant une couche de laine de bois et d'un-agent de cimentation comprimés., une couche d'une matière de surfaçage, ainsi qu'une ou plusieurs toiles de fibres résistant aux alcalis à l'interface entre les couches, cette ou ces toiles s'étendant pratiquement sur.-.toute la . surface de l'interface .
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On peut fabriquer des dalles composites suivant la présente invention en utilisant des dalles de laine de bois traditionnelles préformées. La toile est usuellement posée sur
la dalle et y est fixée par la couche denatiêre de surfaçage. Cette matière peut être appliquée sous la forme d'une feuille préformée, ou une couche peut être formée in situ. Dans tous
les cas, il est essentiel d'assurer l'obtention d'une bonne liaison continue entre les couches, de façon à ce qu'il n'y
ait pas de risque de séparation des couches. La toile peut être liée à la dalle par une couche de feutre de toiture et de bitume,
de manière classique, ou en utilisant la technique divulguée
dans le brevet anglais no. 1.091.496, bien que l'on puisse
utiliser d'autres couches préformées deiatière étanche à l'eau
ou résistant à l'eau. Des exemples de couches formées in situ comprennent celles formées à partir de bitume ou d'une matière ther-
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du brevet anglais no. 1.410.910), d'agrégat/ciment, et d'adhésif comme l'acétate de polyvinyle.
Des dalles composites selon l'invention peuvent également être fabriquées selon une modification du procédé classique de moulage de dalles de laine de bois. Dans ce procédé modifié, la toile est incorporée au mélange de laine de bois et d'agent de cimentation, et on comprime pour donner une dalle
avec la toile sur une face principale. Le procédé est de préférence mis en oeuvre en plaçant la mile ou le mélange laine de bois/ agent de cimentation dans un moule de formation de dalles, et en ajoutant ensuite l'autre composant; on achève ensuite le moulage de la manière normale. Pour assurer une bonne liaison, on peut employer au voisinage de la toile une quantité supplémentaire d'agent de cimentation avec ou sans additifs ou agents auxiliaires
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la couche de matière de surfaçage après moulage, mais pas néces-sairement avant maturation de la dalle.
Lorsque la nature de la matière de surfaçage le permet, il est possible de fabriquer des dalles composites selon l'invention par une seule opération de moulage. Comme décrit dans une demande de brevet déposée le même jour que la présente au nom de la Demanderesse, un mélange sable/ciment se prête à ce moulage en une seule opération. De façon typique, le mélange sable/ciment est placé dans le moule, la toile est déposée dessus, et on ajoute la laine de bois/agent de cimentation. On peut inverser l'ordre, mais on obtient dans chaque cas un produit composite en accord avec l'invention.
Il importe d'éviter toute détérioration de la toile au cours de la fabrication de la dalle composite. Des précautions doivent toujours être prises pour que la toile soit présente en une pièce continue sans joint ayant essentiellement les mêmes dimensions (longueur et largeur) que la dalle composite finie dans laquelle'cette toile doit être liée de manière adé-
à l'interface
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lée de telle sorte qu'elle atteigne les extrémités de la dalle
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dalle dans laquelle la toile ne s'étend pas complètement de part et d'autre. La toile et le procédé particulier de fabrication
de la dalle composite doivent être choisis en tenant compte de ces considérations générales.
De préférence, la toile est constituée de fibres polymères telles que des fibres de polyester ou de nylon.
Quelles que soient les fibres utilisées, elles devraient avoir une résistance adéquate à des conditions alcalines telles que celles régnant dans les ciments de type Portland. Les fibres préférées de polyester et de nylon offrent l'avantage particulier d'être résistantes aux alcalis, de posséder une ductilité en résistance à la traction et d'être dépourvues de fragilité.
De préférence, les fibres sont collées l'une à l'autre à leurs intersections dans la toile, par exemple, en utilisant des adhé-
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ficielle. Les toiles préférées sont rectilignes et,-'de préférence, elles sont enrobées de telle sorte que leurs fibres s'étendent longitudinalement et transversalement par rapport à la dalle.
La toile peut éventuellement être un tissu tissé ou un tissu
non tissé. Les ouvertures de la toile devraient être suffisamment grandes pour permettre une pénétration adéquate afin d'obtenir une bonne liaison continue.
L'invention fournit également une plate-forme de toiture en dalles de laine de bois, cette plate-forme comprenant-plusieurs dalles analogues du type défini ci-dessus, toutes les dalles étant fixées sur des supports. Sur les bords et, de préférence, sur les bords les plus long des dalles
suivant l'invention, peuvent éventuellement être fixés fermement des éléments de renforcement en U. Les dalles doivent être fixées convenablement et d'une manière adéquate sur les supports à leurs extrémités, ainsi que dans des positions intermédiaires éventuellement nécessaires. Des procédés permettant de fixer des dalles d'une manière appropriée et adéquate sont décrits dans les recommandations.publiées de "British Gypsum Limited". Pour autant que l'on suive ces recommandations, les dalles suivant la présente invention peuvent présenter leurs caractéristiques de sécurité améliorées.
La toile joue un r8le important dans la détermination des caractéristiques de sécurité de la dalle
lorsque celle-ci est incorporée correctement dans la plate-forme de la toiture, c'est-à-dire lorsqu'elle est fixée correctement à ses extrémités et en des positions intermédiaires aux supports. Suivant le résultat que l'on désire obtenir, on peut mettre au point un essai permettant de déterminer si une toile est appropriée ou non. C'est ainsi que., par exemple, il est préférable d'utiliser les toiles possédant au moins les propriétés de résistance et d'absorption d'énergie de la toile utilisée dans les exemples décrits ci-après.
Les exemples suivants illustrent l'invention. Ces exemples sont.suivis de la description d'un essai qui a été mis au point par la Demanderesse afin de déterminer les propriétés
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Ensuite, on donne les résultats pour les dalles ayant subi l'essai. EXEMPLE 1
On mélange mécaniquement de la laine de bois
et un agent inorganique de cimentation, par exemple, du ciment Portland tels que ceux utilisés dans la fabrication de dalles classiques de laine de bois "Gyplith". Au fond d'un moule de formation de dalles, on dépose une couche uniforme au-dessus de laquelle on place une toile constituée de fibres de polyester et ayant la même superficie que la couche. La toile utilisée est
une toile "Crenette CM322" fabriquée par Messieurs Fothergill and Harvey Limited ; les propriétés de cette toile sont indiquées ci-après. Ces propriétés, en particulier, la résistance à la traction et l'allongement à la rupture représentent les caractéristiques minimales préférées pour les toiles utilisées dans le procédé de l'invention. Ces caractéristiques permettent de déterminer les propriétés globales de résistance et d'absorption d'énergie des toiles :
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On comprime le contenu du moule et on le démoule. Dans la dalle de laine de bois brute ainsi obtenue
(dimensions 1.800 mm x 600 mm x 51 mm) , la toile est fermement fixée à l'une de ses faces principales. On applique une bouillie de sable et de ciment (4 partie de sable pour 1 partie de ciment, en volume) sur cette face principale de la dalle
de laine de bois qui porte la toile, et on presse avec un rouleau pour donner un fini lisse. On soumet la dalle à maturationpendant 10 jours et elle est alors prête à l'emploi. EXEMPLE 2
On prépare une dalle de laine de bois avec une toile comme décrit à l'exemple 1. On mélange parfaitement quatre partie en poids de sable sec répondant à la spécification de la. norme. britannique 1198:1955, type 1, à une partie en poids de bitume R 95/25 à une température de 200[deg.]C. On étend
le mélange bitume/sable sur la surface de la dalle portant la toile, sur une épaisseur d'environ 3 mm au moyen d'un dispositif fixe et, après refroidissement à environ 60[deg.]C, on presse
au moyen d'un rouleau froid se déplaçant librement. On obtient ,un fini uniforme, non collant, dès que la surface s'est refroidie jusqu'à la températureanbiante. La dalle de laine de bois composite résultante est alors prête à l'emploi.
EXEMPLE 3
On applique une couche, épaisse d'approximativement 3 mm, de bouillie de able et de ciment (4 parties
de sable pour 1.partie de ciment, en -volume) sur la surface d'une dalle de laine de bois classique "Gypklith" (1.800 mm.x 600 mm x 51 mm). On dépose alors une toile de fibres de polyester comme celle utilisée à l'exemple 1, sur la surf ace exposée de la bouillie et on l'y enrobe au moyen d'une truelle. On soumet alors la bouillie à maturation pendant 10 jours, après quoi la dalle composite est prête à l'emploi.
EXEMPLE 4 '
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de bois, sur laquelle on a déposé une toile de fibres de polyester telle que celle utilisée à l'exemple 1, en utilisant la méthode décrite dans le brevet anglais no. 1.091.496, une couche de feutre de toiture.
ESSAI
La Demanderesse a mis au point un essai permettant d'évaluer des dalles de laine de bois lorsqu'elles sont \ incorporées dans une plate-forme de toiture. Il est impossible de formuler un essai reproduisant quantitativement les effets exercés, par exemple, lorsqu'une personne marche, trébuche ou tombe sur un toit. Toutefois, on pense que l'essai de la Demanderesse permet d'établir une comparaison raisonnable entre des dalles de laine de bois* Cet essai peut être adopté non seulement avec des dalles composites suivant la présente invention, mais également avec d'autres dalles de laine de bois.
PROCEDE D'ESSAI
Dans cet essai, on plonge tout d'abord la dalle de laine de bois (épaisseur nôminale : 51 mm) dans l'eau pendant
2 heures afin de simuler l'exposition aux intempéries pouvant être rencontrées sur un chantier. Ensuite, on laisse s'égoutter la
dalle pendant une heure et on la fixe aux supports en bois d'oeuvre en adoptant le procédé décrit dans les recommandations publiées
par "British Gypsum Limited" pour le montage de plates-formes de toitures. C'est ainsi que la dalle est clouée sur des supports
en bois d'oeuvre de 50 mm de large espacés de 600 mm de centre à centre, cinq clous étant utilisée sur chaque support. Si la dalle comporte un revêtement sur une face, elle est fixée aux supports avec ce revêtement dirigé vers le haut. Il est à noter qu'un clouage adéquat des dalles composites de laine de bois sur les supports, en particulier, aux extrémités, constitue une étape essentielle pour la réalisation de l'essai. Des dalles composites de laine de bois réalisées conformément à la présente invention
ne peuvent manifester leurs caractéristiques de sécurité améliorées que si elles sont incorporées correctement dans une plate-forme
de toiture.
On soumet ensuite la dalle clouée au choc d'un sac (diamètre : 300 mm ; rayon de courbure de la base : 380 mm) contenant du sable sec (poids total : 45,4 kg). Le sac est conçu pour tomber d'une hauteur de 1.200 mm sur une portée extrême de
la dalle à mi-distance entre deux supports. Le choc fracture habituellement la dalle et le sac peut tomber au travers suivant
le type de dalle subissant l'essai. Si le sac ne tombe pas au travers de la dalle, on l'enlève et une personne pesant 94 kg
tente de poser un pied sur le reste de la dalle à peu près au
point d'impact du sac. Si la dalle peut supporter cette personne pendant 5 minutes, on estime qu'elle passe l'essai avec succès.
RESULTATS DE L'ESSAI
i) Dalle vierge : Une dalle classique de laine
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brisée par le choc du sac (tombant au travers), si bien que la personne ne peut poser le pied sur le reste de la dalle.
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à celle utilisée sub (i), on applique un revêtement résistant aux averses et constitué du mélange de ciment et de sable décrit dans les exemples. Aucune toile n'est incorporée dans ce revêtement. Sous le choc du sac, la dalle se brise en plusieurs morceaux séparés et elle ne peut supporter la personne.
iii) Dalle enduite avec toile : On utilise
des dalles composites réalisées conformément à chacun des exemples. Sous le choc du sac, la dalle se fracture chaque fois mais continue à supporter le sac, la toile (exemples 1, 2, 4) ou les toiles
(exemple 3) restant pratiquement intactes. Dans chaque cas, après avoir enlevé le sac, la dalle composite fracturée passe la deuxième partie de l'essai, c'est-à-dire qu'elle peut supporter, pendant
5 minutes, la personne pesant 94 kg.
iv) Toile seule : A titre de comparaison,
la toile elle-même, fixée d'une manière appropriée aux poutres
en bois d'oeuvre, subit l'essai,mais ne peut résister au choc du sac.
D'après ces résultats de l'essai, on peut constater que les dalles de laine de bois suivant la présente invention possèdent de meilleures caractéristiques de sécurité comparativement aux dalles connues. Bien que la Demanderesse ne désire nullement être limitée par une explication théorique, elle pense
que la combinaison de la toile avec une dalle de laine de bois n'augmente pas la résistance mécanique de la dalle ou la renforce, mais que l'on obtient de meilleures caractéristiques de sécurité par un effet localisé de "filet de sécuritén. Lorsque la toile seule est soumise à l'essai, elle ne présente pas les caractéristiques de sécurité que possède la dalle composite finie. Il semble que, dans la dalle composite, la laine de bois absorbe une certaine quantité de l'énergie d'impact et que l'énergie devant être absorbée par la toile est ramenée à une valeur ne provoquant pas sa rupture. De la sorte, la toile peut faire office de filet de sécurité localisé.
Cette propriété repose évidemment en premier lieu sur le montage correct de la dalle composite de laine de bois en clouant la toile et la laine de bois ou en les fixant fermement d'une autre manière sur les supports, tout en prévoyant une surface d'appui adéquate pour assurer une fixation efficace.
REVENDICATIONS
1. Dalle composite de laine de bois, caractérisée en ce qu'elle comprend une couche de laine de bois et
d'agent de cimentation comprimés, une couche de matière de surfaçage, et une ou plusieurs toiles de fibres résistant aux
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tendant essentiellement sur toute la surface de l'interface.
Wood wool slabs for roof construction.
The present invention relates to slabs of wood wool which can be used in the construction of roofs; the invention also relates to a method of manufacturing these tiles.
In the construction industry, slabs of wood wool are known which have been used for many years for construction and insulation purposes. These slabs consist essentially of wood wool and an inorganic cementing agent which is mechanically mixed together, then which is compressed and subjected to maturation. Wood wool slabs usually conform to British Standard 1105: 1972 and are traditionally manufactured in thicknesses in the range 25-102mm.
Wood wool slabs with a minimum nominal thickness of 51 mm are used in construction
roofing platforms by fixing them to supports made specifically of wood or steel. Slabs with a pre-formed and factory applied cover can be used to form the deck, but in all cases the roof deck must have a permanent waterproof cover.
In a few isolated cases, the wood wool slabs have deteriorated, reducing their resistance to static and / or impact loads. Care must be taken to avoid damage during the construction of a roofing deck and of course a deteriorated slab cannot be used. Intolerable or excessive impact, dynamic or static loads can crack or shatter a slab, creating virtually hazardous conditions. Although additional supports can be provided or reinforced construction can be made in some other way, such solutions have not met with much success because of the expense involved.
According to the present invention there is provided a composite slab of wood wool comprising a layer of compressed wood wool and a cementing agent, a layer of a surfacing material, as well as one or more webs. alkali resistant fibers at the interface between the layers, this or these web (s) extending substantially the entire length. interface surface.
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Composite slabs can be made according to the present invention using traditional preformed wood wool slabs. The canvas is usually placed on
the slab and is attached to it by the surfacing layer. This material can be applied in the form of a preformed sheet, or a layer can be formed in situ. In all
cases, it is essential to ensure that a good continuous bond between the layers is obtained, so that there is no
there is no risk of separation of the layers. The canvas can be linked to the slab with a layer of roofing felt and bitumen,
conventionally, or using the technique disclosed
in British patent no. 1,091,496, although we can
use other preformed layers of waterproof material
or water resistant. Examples of layers formed in situ include those formed from bitumen or a thermal material.
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of British patent no. 1.410.910), aggregate / cement, and adhesive such as polyvinyl acetate.
Composite slabs according to the invention can also be manufactured according to a modification of the conventional method of molding slabs of wood wool. In this modified process, the canvas is incorporated into the mixture of wood wool and cementing agent, and compressed to give a slab.
with the canvas on one main face. The method is preferably carried out by placing the mile or wood wool / cementing mixture in a slab forming mold, and then adding the other component; the molding is then completed in the normal manner. To ensure a good bond, an additional amount of cementing agent with or without additives or auxiliary agents can be used in the vicinity of the fabric.
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the layer of surfacing material after molding, but not necessarily before maturation of the slab.
When the nature of the surfacing material allows it, it is possible to manufacture composite slabs according to the invention by a single molding operation. As described in a patent application filed the same day as the present on behalf of the Applicant, a sand / cement mixture lends itself to this molding in a single operation. Typically, the sand / cement mixture is placed in the mold, the web is laid over it, and the wood wool / cementing agent is added. The order can be reversed, but in each case a composite product is obtained in accordance with the invention.
It is important to avoid any deterioration of the fabric during the fabrication of the composite slab. Care should always be taken so that the canvas is present in a continuous seamless piece having substantially the same dimensions (length and width) as the finished composite slab into which this canvas is to be adequately bonded.
at the interface
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laid so that it reaches the ends of the slab
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slab in which the canvas does not extend completely on either side. The canvas and the particular manufacturing process
of the composite slab should be chosen taking into account these general considerations.
Preferably, the web is made of polymeric fibers such as polyester or nylon fibers.
Whatever fibers are used, they should have adequate resistance to alkaline conditions such as those found in Portland type cements. Preferred polyester and nylon fibers have the particular advantage of being alkali resistant, having tensile ductility and being devoid of brittleness.
Preferably, the fibers are glued to each other at their intersections in the web, for example, using adhesives.
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artificial. Preferred fabrics are rectilinear and, preferably, they are coated such that their fibers extend longitudinally and transversely to the tile.
The canvas may optionally be a woven fabric or a fabric
nonwoven. Openings in the fabric should be large enough to allow adequate penetration to achieve a good continuous bond.
The invention also provides a roofing platform made of wood wool slabs, this platform comprising several similar slabs of the type defined above, all the slabs being fixed on supports. On the edges and preferably on the longest edges of the tiles
According to the invention, U-shaped reinforcing elements may optionally be fixed firmly. The slabs must be properly and adequately fixed to the supports at their ends, as well as in any intermediate positions which may be necessary. Methods of securing slabs in a proper and adequate manner are described in the published recommendations of "British Gypsum Limited". Provided that these recommendations are followed, the tiles according to the present invention can exhibit their improved safety characteristics.
The canvas plays an important role in determining the security characteristics of the slab.
when the latter is incorporated correctly in the platform of the roof, that is to say when it is correctly fixed at its ends and in intermediate positions to the supports. Depending on the desired result, we can develop a test to determine whether a canvas is suitable or not. Thus, for example, it is preferable to use the fabrics having at least the strength and energy absorption properties of the fabric used in the examples described below.
The following examples illustrate the invention. These examples are followed by the description of a test which was developed by the Applicant in order to determine the properties
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Then the results are given for the slabs which have undergone the test. EXAMPLE 1
We mechanically mix wood wool
and an inorganic cementing agent, for example, Portland cement such as those used in the manufacture of conventional slabs of "Gyplith" wood wool. At the bottom of a slab forming mold, a uniform layer is placed on top of which is placed a web made of polyester fibers and having the same surface area as the layer. The canvas used is
a "Crenette CM322" fabric manufactured by Messrs. Fothergill and Harvey Limited; the properties of this fabric are indicated below. These properties, in particular tensile strength and elongation at break represent the minimum preferred characteristics for the fabrics used in the process of the invention. These characteristics make it possible to determine the overall resistance and energy absorption properties of the fabrics:
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The contents of the mold are compressed and removed from the mold. In the slab of raw wood wool thus obtained
(dimensions 1,800 mm x 600 mm x 51 mm), the canvas is firmly fixed to one of its main faces. Apply a mixture of sand and cement (4 part of sand to 1 part of cement, by volume) on this main face of the slab
of wood wool that carries the canvas, and is pressed with a roller to give a smooth finish. The slab is matured for 10 days and is then ready for use. EXAMPLE 2
A slab of wood wool is prepared with a cloth as described in Example 1. Four parts by weight of dry sand meeting the specification are perfectly mixed. standard. British 1198: 1955, type 1, to one part by weight bitumen R 95/25 at a temperature of 200 [deg.] C. We extend
the bitumen / sand mixture on the surface of the slab carrying the canvas, to a thickness of about 3 mm by means of a fixed device and, after cooling to about 60 [deg.] C, pressing
by means of a cold roller moving freely. A uniform, non-sticky finish is obtained as soon as the surface has cooled down to the temperature below. The resulting composite wood wool slab is then ready for use.
EXAMPLE 3
Apply a layer, approximately 3 mm thick, of able and cement slurry (4 parts
of sand for 1 part of cement, in -volume) on the surface of a slab of classic wood wool "Gypklith" (1,800 mm.x 600 mm x 51 mm). A web of polyester fibers, such as that used in Example 1, is then deposited on the exposed surface of the slurry and coated therein by means of a trowel. The slurry is then subjected to maturation for 10 days, after which the composite slab is ready for use.
EXAMPLE 4 '
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of wood, on which was deposited a canvas of polyester fibers such as that used in Example 1, using the method described in British patent no. 1,091,496, one layer of roofing felt.
TRIAL
The Applicant has developed a test for evaluating slabs of wood wool when they are incorporated into a roofing platform. It is impossible to formulate a test that quantitatively reproduces the effects exerted, for example, when a person walks, trips or falls on a roof. However, it is believed that the Applicant's test allows a reasonable comparison to be made between slabs of wood wool. This test can be adopted not only with composite slabs according to the present invention, but also with other slabs of wood. wood wool.
TEST PROCESS
In this test, we first immerse the slab of wood wool (nominal thickness: 51 mm) in water for
2 hours to simulate exposure to bad weather that can be encountered on a construction site. Then we let the
slab for one hour and fixed to the lumber supports by adopting the process described in the published recommendations
by "British Gypsum Limited" for the assembly of roof platforms. This is how the slab is nailed to supports
50mm wide lumber spaced 600mm center to center with five nails used on each support. If the slab has a coating on one side, it is attached to the supports with this coating facing upwards. It should be noted that an adequate nailing of the composite wood wool slabs on the supports, in particular, at the ends, constitutes an essential step for the performance of the test. Composite slabs of wood wool produced in accordance with the present invention
can only manifest their enhanced safety features if they are properly incorporated into a platform
roofing.
The nailed slab is then subjected to the impact of a bag (diameter: 300 mm; radius of curvature of the base: 380 mm) containing dry sand (total weight: 45.4 kg). The bag is designed to drop from a height of 1,200 mm over an extreme reach of
the slab halfway between two supports. The shock usually fractures the slab and the bag may fall through the following
the type of slab being tested. If the bag does not fall through the slab, it is removed and a person weighing 94 kg
attempts to put one foot on the rest of the slab at about
point of impact of the bag. If the slab can support this person for 5 minutes, it is considered to pass the test.
TEST RESULTS
i) Virgin slab: A classic slab of wool
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broken by the impact of the bag (falling through), so that the person cannot step on the rest of the slab.
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to that used under (i), a coating resistant to showers and consisting of the mixture of cement and sand described in the examples is applied. No canvas is incorporated into this coating. Under the shock of the bag, the slab breaks into several separate pieces and it cannot support the person.
iii) Slab coated with canvas: We use
composite slabs produced in accordance with each of the examples. Under the impact of the bag, the slab fractures each time but continues to support the bag, the canvas (examples 1, 2, 4) or the canvas
(example 3) remaining practically intact. In each case, after removing the bag, the fractured composite slab passes the second part of the test, that is, it can withstand, for
5 minutes, the person weighing 94 kg.
iv) Canvas only: For comparison,
the canvas itself, suitably attached to the beams
timber, undergoes the test, but cannot withstand the impact of the bag.
From these test results, it can be seen that the wood wool slabs according to the present invention have better safety characteristics compared to known slabs. Although the Applicant does not wish to be limited by a theoretical explanation in any way, she believes
that the combination of the canvas with a slab of wood wool does not increase the mechanical resistance of the slab or reinforce it, but that better safety characteristics are obtained by a localized effect of "safety net." canvas alone is tested, it does not have the safety characteristics of the finished composite slab. It appears that in the composite slab, the wood wool absorbs a certain amount of impact energy and that the energy to be absorbed by the canvas is reduced to a value that does not cause it to break, so that the canvas can act as a localized safety net.
This property is obviously based in the first place on the correct assembly of the composite wood wool slab by nailing the canvas and wood wool or by fixing them firmly in another way on the supports, while providing a support surface. adequate to ensure effective fixation.
CLAIMS
1. Composite slab of wood wool, characterized in that it comprises a layer of wood wool and
of compressed cementing agent, a layer of surfacing material, and one or more webs of fibers resistant to
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essentially stretching over the entire surface of the interface.