<EMI ID=1.1>
nitrile et produits obtenus" On connaît des procédés de récupération et* de* purification
de l'acrylonitrile et du mëthacrylonitrile obtenus par ammoxydation
<EMI ID=2.1>
<EMI ID=3.1>
Les procédés utilisés comprennent le contact direct de l'effluent du réacteur avec un liquide aqueux de refroidissement dans un dispositif de refroidissement. Dans le dispositif de refroidissement, on refroidit habituellement l'effluent du réacteur à une température comprise entre environ 32[deg.]C et environ 110[deg.]C.
Les gaz provenant du dispositif de refroidissement sont ensuite normalement introduits dans un absorbeur où l'acrylonitrile ou le méthacrylonitrile et des sous-produits solubles dans l'eau sont absorbés par l'eau. On traite ensuite la solution aqueuse obtenue dans l'appareil d'absorption dans différentes colonnes de distillation, pour obtenir le produit désiré. Le système complet de récupération et de purification peut varier largement en fonction de la structure des éléments individuels qui le composent. Toutefois, ils comprennent habituellement au moins quatre éléments :
<EMI ID=4.1>
hydrique, un pour sécher l'acrylonitrile ou le méthacrylonitrile, et un pour récupérer le produit. De nombreux systèmes utilisent' également un élément pour la récupération du_ sulfate d'ammonium. Les éléments particuliers dans le système complet de récupération et de purification ne sont pas critiques dans la présente invention.
La demanderesse a maintenant découvert, selon la présente invention, que l'on peut réaliser des économies substantielles sur
les investissements et sur les frais d'exploitation conjointement à une amélioration de la récupération de l'acrylonitrile ou du
<EMI ID=5.1>
pour constituer au moins une partie du liquide de refroidissement destiné. au dispositif de refroidissement. Plus particulièrement, ce_perfectionnement qui est apporté à la récupération et à la �puri-
<EMI ID=6.1>
d'oxygène moléculaire et d'ammoniac en présence d'un catalyseur d'ammoxydation, s'applique au procédé connu qui comprend les étapes <EMI ID=7.1> avec un liquide de refroidissement dans un dispositif de refroidissement pour former un effluent gazeux -refroidi sortant .dudit
<EMI ID=8.1>
<EMI ID=9.1>
dans l'eau pour former une solution et d'élimination de la solution de la plus grande partie des sous-produits obtenus dans la réaction d'ammoxydation et de la plus grande partie de l'eau pour obtenir
<EMI ID=10.1>
distillation de l'acrylonitrile brut ou du méthacrylonitrile brut pour obtenir un flux de tête constitué d'acrylonitrile ou de méthacrylonitrile de bonne qualité et un flux de queues de colonne conte-
<EMI ID=11.1>
L'invention, telle qu'elle est appliquée à ces récupération et purification connues, comprend le recyclage d'au moins une partie du flux de queues de colonne obtenu dans l'étape (c) et l'utilisation de ce flux de queues de colonne pour constituer au moins une partie du liquide de refroidissement dans l'étape (a). Le perfectionnement apporté par la présente invention économise l'investissement d'une colonne de distillation fractionnée que l'on utilisait dans la technique antérieure et économise les frais d'exploitation de cette colonne qui est supprimée. En plus, on améliore l'efficacité du système de récupération et de purification.
L'aspect essentiel de la présente invention est le recyclage des queues de colonne ?-. produit, pour constituer au moins une partie du liquide de refroidissement servant dans l'étape de refroidissement que comprend le procédé de récupération et de purification de l'acrylonitrile ou du mëthacrylonitrile.
Le procédé de la présente invention s'applique à tout système qui comporte deux éléments: le premier étant un dispositif de refroidissement et le second étant une colonne de distillation finale du produit. Bien entendu, tous les procédés de récupération et de purification comprennent un certain nombre d'étapes intermédiaires de séparation et de purification, mais la nature exacte de ces étapes n'est pas critique dans. la présente invention.
Le premier point critique de la récupération et de la purifi-
cation est le dispositif de refroidissement. Le dispositif de refroidissement dans le processus de récupération et de purification permet de mettre directement en contact un liquide de refroidissement avec l'effluent du réacteur d'ammoxydation. L'affluent
<EMI ID=12.1>
<EMI ID=13.1> <EMI ID=14.1> en réglant le débit et la température du liquide de refroidisse-
<EMI ID=15.1>
'sortant du dispositif de refroidissement est introduit dans un dispositif intermédiaire qui n'est pas critique pour la présente invention-. Le dispositif intermédiaire comprend normalement un absorbeur dans lequel on dissout les produite
<EMI ID=16.1>
de colonnes de distillation dans lesquelles on sépare et purifie les constituants de la solutions Ce dispositif intermédiaire n'est pas critique pour la présente invention puisque l'on peut réaliser cette cette séparation et cette purification par .un- certain nombre de techniques connues
<EMI ID=17.1>
<EMI ID=18.1>
<EMI ID=19.1>
<EMI ID=20.1>
<EMI ID=21.1>
<EMI ID=22.1>
<EMI ID=23.1>
<EMI ID=24.1>
<EMI ID=25.1>
<EMI ID=26.1>
<EMI ID=27.1>
<EMI ID=28.1>
<EMI ID=29.1>
refroidissement dans le dispositif de refroidissements
La présente :invention permet, de* économise -on
<EMI ID=30.1> <EMI ID=31.1>
l'on préfère plus particulièrement, on;purifie ultérieurement le
<EMI ID=32.1>
<EMI ID=33.1>
<EMI ID=34.1>
des impuretés. On recycle également au moins une partie de ce flux dans le dispositif de refroidissement- pour constituer au
<EMI ID=35.1>
nature exacte de ces impuretés n'est pas critique étant donne
<EMI ID=36.1>
<EMI ID=37.1>
endroit fournit an flux- qui présente une composition relativement
<EMI ID=38.1>
<EMI ID=39.1>
<EMI ID=40.1>
doit rassembler*
Dans. la mise en oeuvre de la présente invention/ toutes les
<EMI ID=41.1>
<EMI ID=42.1>
<EMI ID=43.1>
<EMI ID=44.1>
En se référant au dessin qui est un tableau de marche,' -on a 'représenté, en traits pleins-. un mode de Mise en oeuvre du procédé- amélioré de récupération et de purification de la présenté inven-
<EMI ID=45.1>
pointillés. Selon la présence invention, on fait passer l'effluent
<EMI ID=46.1>
refroidisseur de gaz 1 où l'effluent à une température d'environ
<EMI ID=47.1>
<EMI ID=48.1>
<EMI ID=49.1>
<EMI ID=50.1>
<EMI ID=51.1>
où on met en contact le liquide aqueux pulvérisé avec l'effluent
<EMI ID=52.1>
ce liquide aqueux entre la pompe 4 et: la tête de pulvérisation 5
<EMI ID=53.1>
d'ébullition élevé venant de l'effluent da réacteur dans le liquide aqueux se - trouvant au-fond du laveur de gaz 2 et on fait
<EMI ID=54.1>
farigue aqueux dans lequel la plus grande partie de l'ammoniac de
<EMI ID=55.1>
On maintient l'acide suif urique aqueux dans la chambre 7 aine
<EMI ID=56.1> sorbeur 9, on met en contact un flux.d'eau arrivant en 12 avec le flux gazeux arrivant en 8; on soutire le produit soluble dans l'eau du fond de la colonne d'absorption 9, en le faisant passer dans un conduit 13- et on l'envoie dans une colonne de récupération
14 où on recueille une fraction légère de tête que l'on envoie dans une colonne HCN 15; les queues de cette colonne de récupération 14 passent,par l'intermédiaire d'un conduit 18, dans une colonne d'épuration 16.
Dans la colonne d'épuration 16, on soutire une fraction de tête 17, qui est destinée à la récupération de l'acétonitrile,
comme sous-produit. On renvoie la plus grande partie des queues provenant de la colonne d'épuration, à travers un conduit 20, dans la colonne d'absorption 9, au point 12 précédemment décrit. La
<EMI ID=57.1>
19, est maintenant reprise au point 32, par un conduit 31, et est pulvérisée dans l'effluent du réacteur.
Dans le traitement ultérieur de l'acrylonitrile, on élimine HCN sous la forme d'un flux de tête 21 de la colonne à HCN, 15, et on envoie les queues de cette colonne dans une colonne de séchage
22, par un conduit 23. Dans la colonne de séchage 22, on élimine l'eau dans le flux de tête et les queues de cette colonne sont envoyées dans la colonne à acrylonitrile 24 par un conduit 25. On
<EMI ID=58.1>
de la colonne à acrylonitrile 24.
Selon le procédé de l'art antérieur, on transfère les queues de la colonne d'acrylonitrile par un conduit 26, dans une deuxième colonne de distillation 27, où on prélève en tête de colonne, eh 28,
<EMI ID=59.1>
passer dans un conduit 29. Cependant, dans le procédé de la présente invention, on reprend lès queues de la colonne 24, qui sont
<EMI ID=60.1>
termédiaire d'un conduit 30, dans un conduit '31 puis à nouveau au
<EMI ID=61.1>
vient juste d'être refroidi dans le refroidisseur de gaz 1 et qui pénètre ensuite dans le laveur de gaz 2, pour achever le cycle de récupération. Dans une autre variante, on peut pulvériser ce flux
<EMI ID=62.1>
<EMI ID=63.1>
Comme il est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 3 433 822, on refroidissait jusqu'à présent l'effluent du réac-
<EMI ID=64.1>
à tubes avant de le faire pénétrer dans le laveur de gaz. Toutefois, à cette faible température, il se produit un importait engorgement du refroidisseur à tubes parce que certains composés à point d'ébullition élevé dans l'effluent se condensent sur les parois des tubes du refroidisseur et provoquent ainsi l'engorgement des tubes. En dépit du fait que l'on pulvérise fréquemment le liquide venant du fond du laveur de gaz dans les tubes du refroidisseur pour chasser les produits gras au cours du fonctionnement, il faut de temps en temps arrêter la marche du réacteur afin de nettoyer convenablement les tubes du refroidisseur.
On a constaté dans la présente invention que la condensation des produits à point d'ébullition élevé contenus dans l'effluent du réacteur est moins importante lorsque l'on maintient les gaz
<EMI ID=65.1>
Il est par conséquent avantageux de ne pas refroidir l'effluent du réacteur à une température inférieure à environ 232[deg.]C dans l'unité de refroidissement de gaz. On introduit ce gaz à une température de 232[deg.]C ou plus, qui provient dû refroidisseur de gaz, dans le dispositif de lavage par jets à travers lequel on fait circuler une importante quantité d'eau provenant du fond du laveur de gaz, et on la pulvérisé dans l'effluent du réacteur pour absorber et condenser les composés à point d'ébullition élevé qu'il contient. La plupart des autres produits contenus dans l'effluent du réacteur
<EMI ID=66.1>
propionitrile et: l'ammoniac n'ayant pas. réagi restent dans la phase-gazeuse de l'effluent du réacteur au cours du passage dans le laveur de gaz.
_ L'eau de-: lavage sortant du fond du laveur de gaz peut être refroidie à l'extérieur avant qu'elle n'entre dans la- tête de pulvérisation de sorte que l'on puisse régler la température de l'effluent du réacteur dans le laveur de gaz pour provoquer une condensation partielle des produits de réaction dans la vapeur d'eau qui sont présents dans l'effluent du réacteur. Autrement dit, on maintient la température de l'eau de lavage dans le laveur de
<EMI ID=67.1>
l'effluent du réacteur.
<EMI ID=68.1>
condensée à partir de l'effluent du réacteur, sous la forme d'un flux- résiduaire qui sort du fond du laveur de gaz afin de maintenir un niveau de liquide approprié dans le fond du laveur dé gaz.
Il y a habituellement environ 20% en poids de produits gras à point d'ébullition élevé dans l'eau résiduaire qui est soutirée du fond du laveur de gaz, et ce produit est habituellement détruit par incinération.
Dans un autre cas, on ne refroidit pas à l'extérieur l'eau de lavage qui sort du fond du laveur de gaz. Elle est partiellement injectée dans le laveur de gaz. Ceci refroidit l'effluent du
<EMI ID=69.1>
à point d'ébullition élevé, on envoie l'effluent du réacteur, qui contient une teneur plus élevée en vapeur d'eau, dans l'unité de traitement suivante. Par conséquent, il faut ajouter l'eau dans le fond du laveur de gaz pour maintenir à un niveau convenable le liquide au fond du laveur de gaz. On maintient le débit de cette addition d'eau à un niveau suffisamment important pour compenser également le soutirage du flux d'eau dans le fond du laveur. Le flux d'eau, que l'on soutire, qui contient environ 20% de produits gras est normalement brûlé et détruit dans un incinérateur.
Dans tous les cas, la perte en acrylonitrile dans la récupé-
<EMI ID=70.1>
cédés d'ammoxydation de propylène de l'art antérieur, est habituellement-de l'ordre de 2,5% ou même plus.
La demanderesse a découvert que les flux de recyclage de la présente invention réduisent d'une manière substantielle cette
<EMI ID=71.1>
l'importante quantité d'ammoniac dissous dans l'eau de lavage
donne un pH alcalin, généralement de l'ordre de 8,5. Ces conditions alcalines de l'eau provoquent, lorsque l'effluent du réacteur est mir en contact avec l'eau de lavage,. des réactions de polymérisation et de condensation entre l'ammoniac, l'acrylo- nitrile, l'acide cyanhydrique et des composés carbonyle et des autres composés présents dans l'effluent du réacteur. Des températures plus élevées de l'effluent dans le laveur de gaz conduisent également a une plus grande- polymérisation et condensation des produits dans l'effluent. Ces 'paramètres ,sont compensés par la présente invention., <EMI ID=72.1>
acrylonitrilé d'environ 2,5% (acrylonitrile présent dans l'effluent du réacteur) à environ 1,1% seulement. Bien que ceci représente une différence relativement faible en pourcentage, c'est-àdire 1,4%, la réduction en pourcentage est bien supérieure à 50%, et les conséquences industrielles qui découlent de cette amélioration se traduisent par des économies représentant en fait, annuellement, des centaines de tonnes d'acrylonitrile utilisables.
<EMI ID=73.1>
<EMI ID=74.1>
dudit dispositif de refroidissement, ayant une température d'envi-
<EMI ID=75.1>
<EMI ID=76.1>
<EMI ID=77.1>
<EMI ID=78.1> caractérisé par le fait que l'on recycle au moins une partie dudit
<EMI ID=79.1>
l'on utilise ledit flux liquide de queues de colonne pour consti-- tuer au moins une partie dudit liquide do refroidissement dans l'étape (a).
<EMI ID=80.1>
<EMI ID = 1.1>
nitrile and products obtained "We know methods of recovery and * purification
acrylonitrile and methacrylonitrile obtained by ammoxidation
<EMI ID = 2.1>
<EMI ID = 3.1>
The methods used include direct contact of the reactor effluent with an aqueous coolant in a cooler. In the cooling device, the effluent from the reactor is usually cooled to a temperature of between about 32 [deg.] C and about 110 [deg.] C.
The gases from the cooler are then normally introduced into an absorber where the acrylonitrile or methacrylonitrile and water soluble by-products are absorbed by the water. The aqueous solution obtained is then treated in the absorption apparatus in different distillation columns, to obtain the desired product. The complete recovery and purification system can vary widely depending on the structure of the individual elements that compose it. However, they usually consist of at least four elements:
<EMI ID = 4.1>
water, one to dry acrylonitrile or methacrylonitrile, and one to recover the product. Many systems also use an element for the recovery of ammonium sulfate. The particular elements in the complete recovery and purification system are not critical to the present invention.
The Applicant has now discovered, according to the present invention, that substantial savings can be made on
investments and operating costs together with an improvement in the recovery of acrylonitrile or
<EMI ID = 5.1>
to constitute at least part of the intended coolant. to the cooling device. More particularly, this improvement which is brought to the recovery and the purification
<EMI ID = 6.1>
molecular oxygen and ammonia in the presence of an ammonia catalyst, applies to the known process which comprises the steps <EMI ID = 7.1> with a cooling liquid in a cooling device to form a gaseous effluent - cooled out .dudit
<EMI ID = 8.1>
<EMI ID = 9.1>
in water to form a solution and removing from the solution most of the by-products obtained in the ammoxidation reaction and most of the water to obtain
<EMI ID = 10.1>
distillation of crude acrylonitrile or crude methacrylonitrile to obtain an overhead stream consisting of good quality acrylonitrile or methacrylonitrile and a column bottoms stream containing
<EMI ID = 11.1>
The invention, as applied to such known recovery and purification, comprises recycling at least part of the bottoms stream obtained in step (c) and using this bottoms stream. column to constitute at least part of the coolant in step (a). The improvement provided by the present invention saves the investment of a fractional distillation column which was used in the prior art and saves the operating costs of this column which is omitted. In addition, the efficiency of the recovery and purification system is improved.
The essential aspect of the present invention is the recycling of the column bottoms. product, to constitute at least part of the cooling liquid used in the cooling step that comprises the process for recovering and purifying acrylonitrile or methacrylonitrile.
The process of the present invention applies to any system which comprises two elements: the first being a cooling device and the second being a column for the final distillation of the product. Of course, all recovery and purification processes include a number of intermediate separation and purification steps, but the exact nature of these steps is not critical. the present invention.
The first critical point of recovery and purification
cation is the cooling device. The cooling device in the recovery and purification process makes it possible to bring a cooling liquid directly into contact with the effluent from the ammoxidation reactor. The tributary
<EMI ID = 12.1>
<EMI ID = 13.1> <EMI ID = 14.1> by adjusting the flow rate and temperature of the coolant
<EMI ID = 15.1>
The output of the cooling device is introduced into an intermediate device which is not critical to the present invention. The intermediate device normally comprises an absorber in which the products are dissolved.
<EMI ID = 16.1>
of distillation columns in which the constituents of the solution are separated and purified. This intermediate device is not critical for the present invention since this separation and purification can be carried out by a certain number of known techniques.
<EMI ID = 17.1>
<EMI ID = 18.1>
<EMI ID = 19.1>
<EMI ID = 20.1>
<EMI ID = 21.1>
<EMI ID = 22.1>
<EMI ID = 23.1>
<EMI ID = 24.1>
<EMI ID = 25.1>
<EMI ID = 26.1>
<EMI ID = 27.1>
<EMI ID = 28.1>
<EMI ID = 29.1>
cooling in the cooling device
The present: invention makes it possible to * save -on
<EMI ID = 30.1> <EMI ID = 31.1>
it is more particularly preferred that the
<EMI ID = 32.1>
<EMI ID = 33.1>
<EMI ID = 34.1>
impurities. At least part of this flow is also recycled in the cooling device to constitute at the
<EMI ID = 35.1>
the exact nature of these impurities is not critical given
<EMI ID = 36.1>
<EMI ID = 37.1>
place provides a flux which has a relatively
<EMI ID = 38.1>
<EMI ID = 39.1>
<EMI ID = 40.1>
must gather *
In. the implementation of the present invention / all
<EMI ID = 41.1>
<EMI ID = 42.1>
<EMI ID = 43.1>
<EMI ID = 44.1>
Referring to the drawing which is a walking chart, '-on a' represented, in solid lines-. an embodiment of the improved recovery and purification process of the present invention
<EMI ID = 45.1>
dotted lines. According to the present invention, the effluent is passed
<EMI ID = 46.1>
gas cooler 1 where the effluent at a temperature of about
<EMI ID = 47.1>
<EMI ID = 48.1>
<EMI ID = 49.1>
<EMI ID = 50.1>
<EMI ID = 51.1>
where the sprayed aqueous liquid is brought into contact with the effluent
<EMI ID = 52.1>
this aqueous liquid between the pump 4 and: the spray head 5
<EMI ID = 53.1>
of high boiling point from the reactor effluent into the aqueous liquid at the bottom of the gas scrubber 2 and
<EMI ID = 54.1>
watery farigue in which most of the ammonia of
<EMI ID = 55.1>
Aqueous uric tallow acid is maintained in chamber 7
<EMI ID = 56.1> getter 9, a water flow arriving at 12 is brought into contact with the gas flow arriving at 8; the water-soluble product is withdrawn from the bottom of the absorption column 9, passing it through a line 13- and it is sent to a recovery column
14 where a light top fraction is collected and sent to an HCN 15 column; the bottoms of this recovery column 14 pass, via a pipe 18, into a purification column 16.
In the purification column 16, a top fraction 17 is withdrawn, which is intended for the recovery of acetonitrile,
as a by-product. Most of the bottoms from the scrub column are returned through line 20 to absorption column 9 at point 12 previously described. The
<EMI ID = 57.1>
19, is now taken up at point 32, via a pipe 31, and is sprayed into the reactor effluent.
In the further processing of acrylonitrile, HCN is removed as an overhead stream 21 from the HCN column, 15, and the bottoms of this column are sent to a drying column.
22, through a line 23. In the drying column 22, the water is removed in the overhead stream and the bottoms of this column are sent to the acrylonitrile column 24 through a line 25. The water is removed from the overhead stream.
<EMI ID = 58.1>
of the acrylonitrile column 24.
According to the process of the prior art, the bottoms of the acrylonitrile column are transferred via a line 26, into a second distillation column 27, where the column head is taken, eh 28,
<EMI ID = 59.1>
pass through line 29. However, in the process of the present invention, the bottoms of column 24 are used, which are
<EMI ID = 60.1>
via a conduit 30, in a conduit '31 then again at
<EMI ID = 61.1>
has just been cooled in gas cooler 1 and then enters gas scrubber 2, to complete the recovery cycle. In another variant, this flux can be sprayed
<EMI ID = 62.1>
<EMI ID = 63.1>
As described in US Pat. No. 3,433,822, the effluent from the reaction has heretofore been cooled.
<EMI ID = 64.1>
tube before it enters the gas scrubber. However, at this low temperature, a major clogging of the tube cooler occurs because some high boiling point compounds in the effluent condense on the walls of the cooler tubes and thus cause the tubes to clog. Despite the fact that the liquid coming from the bottom of the gas scrubber is frequently sprayed into the tubes of the cooler to drive off the fatty products during operation, it is necessary from time to time to stop the operation of the reactor in order to properly clean the tubes. cooler tubes.
It has been found in the present invention that the condensation of the high-boiling products contained in the effluent from the reactor is less important when the gases are maintained.
<EMI ID = 65.1>
It is therefore advantageous not to cool the effluent from the reactor to a temperature below about 232 [deg.] C in the gas cooling unit. This gas is introduced at a temperature of 232 [deg.] C or more, which comes from the gas cooler, into the jet washing device through which a large quantity of water is circulated from the bottom of the gas scrubber. , and sprayed into the reactor effluent to absorb and condense the high boiling point compounds it contains. Most of the other products contained in the reactor effluent
<EMI ID = 66.1>
propionitrile and: ammonia not having. reacted remain in the gas phase of the reactor effluent during passage through the gas scrubber.
The wash water exiting the bottom of the gas scrubber can be cooled externally before it enters the spray head so that the effluent temperature can be regulated. reactor in the gas scrubber to cause partial condensation of the reaction products in water vapor which are present in the reactor effluent. In other words, the temperature of the washing water is maintained in the washing machine.
<EMI ID = 67.1>
the effluent from the reactor.
<EMI ID = 68.1>
condensed from the reactor effluent as a waste stream which exits the bottom of the gas scrubber in order to maintain an appropriate liquid level in the bottom of the gas scrubber.
There is usually about 20% by weight of high boiling fatty product in the waste water which is withdrawn from the bottom of the scrubber, and this product is usually destroyed by incineration.
In another case, the washing water which exits from the bottom of the gas scrubber is not cooled externally. It is partially injected into the gas scrubber. This cools the effluent from the
<EMI ID = 69.1>
at a high boiling point, the effluent from the reactor, which contains a higher content of water vapor, is sent to the next treatment unit. Therefore, water must be added to the bottom of the gas scrubber to keep the liquid at the bottom of the gas scrubber at a proper level. The flow rate of this water addition is maintained at a sufficiently high level to also compensate for the withdrawal of the flow of water from the bottom of the washer. The water stream, which is drawn off, which contains about 20% of fatty products, is normally burned and destroyed in an incinerator.
In all cases, the loss of acrylonitrile in the recovery
<EMI ID = 70.1>
prior art propylene ammoxidation yield is usually on the order of 2.5% or even more.
The Applicant has discovered that the recycle streams of the present invention substantially reduce this
<EMI ID = 71.1>
the large amount of ammonia dissolved in the wash water
gives an alkaline pH, generally of the order of 8.5. These alkaline water conditions cause, when the reactor effluent comes into contact with the washing water ,. polymerization and condensation reactions between ammonia, acrylonitrile, hydrocyanic acid and carbonyl compounds and other compounds present in the reactor effluent. Higher effluent temperatures in the scrubber also lead to greater polymerization and condensation of the products in the effluent. These 'parameters are compensated for by the present invention., <EMI ID = 72.1>
acrylonitrile from about 2.5% (acrylonitrile present in the reactor effluent) to only about 1.1%. Although this represents a relatively small percentage difference, i.e. 1.4%, the percentage reduction is well over 50%, and the industrial consequences that flow from this improvement translate into savings of in fact, annually, hundreds of tonnes of usable acrylonitrile.
<EMI ID = 73.1>
<EMI ID = 74.1>
of said cooling device, having a temperature of about
<EMI ID = 75.1>
<EMI ID = 76.1>
<EMI ID = 77.1>
<EMI ID = 78.1> characterized by the fact that at least part of said
<EMI ID = 79.1>
said liquid column bottoms stream is used to constitute at least part of said coolant in step (a).
<EMI ID = 80.1>