<EMI ID=1.1> <EMI ID=2.1>
<EMI ID=3.1>
<EMI ID=4.1>
<EMI ID=5.1>
est produite par exemple en, étirant profondément une pellicule de matière plastiqua et par un couvercle qui est placé sur la
<EMI ID=6.1>
<EMI ID=7.1>
sont pas utilisée après la consommation du contenu trais qui sont au contraire jetés. Pour cotte raison, il est important
<EMI ID=8.1>
<EMI ID=9.1>
r�dui� , étant donné que le prix du contenu emballé en est affecta. Afin de réduire le prix de revient de la matière,
il est désirable de choisir l'épaisseur do paroi du récipient d'emballage aussi faible que possible. Ceci �'oppose toutefois
<EMI ID=10.1>
stabilité et une raideur suffisante. Les frais do production
<EMI ID=11.1>
viduelles du récipient et par la technique de jonction utilisée
<EMI ID=12.1>
<EMI ID=13.1>
produire en série des récipients d'emballage du type dit à jeter, les frais de production sort encore trop élevas dans de nombreux
<EMI ID=14.1> qui peut être rempli et fermé d'une façon encore plus simple.
Un procédé de production perfectionné et une installation de production simple ou une installation do
<EMI ID=15.1>
L'invention se caractérise par le fait que les deux parties du récipient d'emballage sont en forme de U et assemblées et reliées entre elles de telle sorte que leurs
âmes et branches enferment la cavité du récipient.
Comme explique plus en détail ci-après, la production des deux parties est très simple , étant donné qu'il n'est plus nécessaire d'utiliser le procédé d'étirage profond fréquemment compliqué avec lequel il existe un danger qu'en utilisant par exemple une matière plastique, celle-ci sera-étirée de façon non uniforme, avec pour résultat qu'elle sera déchirée
<EMI ID=16.1> <EMI ID=17.1>
Le mieux est par conséquent de plier les parties du récipient d'emballage suivant l'invention en forme de U . Il est par conséquent possible de partir d'une bande plane qui est simplement pliée suivant des lignes de pli , sans qu'il se produise aucun étirage ou extension de la matière, de telle sorte que de la matière plastique peut aussi être utilisée sans difficulté.
<EMI ID=18.1>
britannique n[deg.] 1.139.778) qui sont introduites l'une dans l'autre de manière à former un espace cubique , ces parties constituent des bottes en bois repliables utilisées en tant que protection de transport pour les récipients d'emballage proprement dits. Ces boites ou caisses en bois ne constituent pas
<EMI ID=19.1>
Un autre avantage de l'invention est qu'on peut utiliser deux parties totalement identiques. Ces deux parties
<EMI ID=20.1> de contact. Elles constituent , " après leur jonction* un corps
<EMI ID=21.1>
<EMI ID=22.1>
contrées lors de la production de tels corps par le procédé dit de moulage soufflé.
La jonction des deux parties est réalisée au doux par soudage, en particulier par un soudage ultrasonore. Ceci est rendu plus facile si la matière des parties est faite , au moins partiellement, d'une matière thermoplastique.
La meilleure solution est de relier les bords d'
<EMI ID=23.1>
partie et les bords latéraux des branches aux bords latéraux correspondants des branches de l'autre partie. Ceci apportera
<EMI ID=24.1>
de jonction , il est possible de renforcer chaque bord extérieur. Les parties elles-mêmes peuvent être constituées par une ou
<EMI ID=25.1>
liser une des couches en tant que couche de support qui donnera aux parties leurs propriétés de solidité. Une matière plastique en mousse est très recommandée dans ce but, à cause de son faible poids et du peu de matière requise, malgré sa relativement bonne
<EMI ID=26.1>
<EMI ID=27.1>
cipient d'emballage étanche au liquide. Une pellicule d'aluminium, une pellicule de matière plastique ou analogue convient dans ce but.
Afin de faciliter la prise et l'ouverture du récipient d'emballage-, il convient de doter au moins une branche de l'un� des parties d'une patte en saillie.
L'ouverture du récipient d'emballage est encore facilités par le fait que toutes les parois du récipient n'ont <EMI ID=28.1>
de U et une bande, avec une structura semblable à celle d'un peigne , constituée par une rangée d'éléments en forme de U, dont les chambres sont recouvertes par l'organe en forme de U. Il est a recommander de connecter les bords d'extrémité des bran-
<EMI ID=29.1>
moyen de courtes pièces de liaison , afin qu'il n'y ait pas de difficulté pour séparer les récipients individuels de l'ensemble d'emballage. Etant donné que les éléments individuels en ferme de U sont situés à une distance déterminée l'un de l'autre .
il est préférable � séparer les éléments adjacents au moyen
de lignes d'affaiblissement des l'élément en forme de U et/ou la rangée d'éléments. Dans l'élément en forme de U , ces lignes d'affaiblissement s'étendent transversalement par rapport à l'élément et dans la rangée d'éléments elles s'étendent entre <EMI ID=30.1>
forât*.
La procédé suivant l'invention pour la production
<EMI ID=31.1>
consiste à préparer une première bande de matière relativement raide avec au =iris deux lignes de pli et à la façonner en l'une des parties en forme de U , et à préparer une seconde bande avec au =oins deux lignes de pli et à la relier à la première partie avant, pondant ou après l'opération de façonnage. Il est à conseiller d'effectuer l'opération de pliage,
<EMI ID=32.1>
Si des ensembles d'emballage .'. constitués par plusieurs récipients individuels doivent être réalisés, suivant une variante de l'invention, la première bande est alors dotée
de lignes de pli suivant un sens transversal afin de former une rangée d'éléments en forme de U , cette bande étant ainsi façonnée, la seconde bande étant alors dotée d'au moins deux lignes de pli dans le sens longitudinal , de telle sorte que
la distance entre ces lignes de pli soit approximativement
égale à la largeur de la première bande, et la seconde bande
est façonnée en forme de U et placée sur les espaces libres
de la rangée d'éléments en forme de U , à laquelle elle est reliée.
Lorsque, comme mentionné précédemment, la couche
de support est faite de ratière plastique en mousse, il est par-
<EMI ID=33.1>
me d'entailles préfaçonnées . Ceci empêchera une rupture irrégulière de la matière plastique en mousse. En outre, on obtiendra une ligne de pli bien définie au cours de l'opération de pliage.
Pour relier les deux parties l'une à l'autre , il est préférable de chauffer les bords d'au moins l'une des parties et/ou l'intérieur de l'élément en forme de U au moins
à la température de soudage de la matière, pour autant qu'une matière thermoplastique soit utilisée , et de l'amener en contact avec la zone de l'autre partie qui doit lui être reliée. L'application d'une légère pression suffit pour obtenir un joint solide par refroidissement .
Le procédé décrit ci-après est préférable pour élargir les surfaces de jonction des deux parties. On doit alors utiliser une bande dont la largeur est légèrement supérieure à la distance entre les branches de l'élément en forme de U. Les zones marginales des éléments en forme de U de la bande faponnée doivent être moulées, en particulier grâce à l'application de chaleur et de pression, de manière à former des sections en forme d'ailes. Ces sections peuvent toutefois aussi être rabattues latéralement aisément, étant donné que l'on obtiendra dans ce cas aussi les zones en forme d'aile , c'est-à-dire de grandes surfaces de jonction.
Suivant une autre variante de l'invention, on prévoit pour la mise en oeuvre du procédé dépeint précédemment,
une installation qui est équipée d'un dispsitif de transport dont la courroie sans fin présente des unités de façonnage destinées à former les éléments en forme de U. Les unités de façonnage qui doivent façonner les âmes sont des plaques d'ame situées das le plan de la courroie tandis que les unités de façonnage qui doivent façonner les branches sont des plaques de branche perpendiculaires au plan de la courroie. Afin que la matière d'emballage adhère convenablement aux surfaces externes des unités de façonnage et ne s'en détache pas directement, il
est préférable d'utiliser un agencement à succion , à l'aide duquel les parties de barde façonnées ou à façonner peuvent être à adhérer
<EMI ID=34.1>
<EMI ID=35.1>
dotées d'ouverture. de succion.
L'utilisation de ces unités de façonnage procure l'avantage supplémentaire qu'elles peuvent simultanément servir-. de contre-supports lorsque les éléments en forme de U sont soudés.
Il est préférable d'agencer sur les deux côtés de la voie de transport , des ensembles de chauffage qui chauffent les bords latéraux des branches de la bande ou les éléments en forme de
U et qui servent également dans ce cas à réchauffer les zones cor-
<EMI ID=36.1>
tallation un tuyau de remplissage étroit qui pénètre entre les
<EMI ID=37.1>
vers l'avant dans la station de remplissage et les bords d'extrémité des branches de la bande façonnée qui -est transportée vers l'avant par la courroie sans fin ou les unités de façonnage.
<EMI ID=38.1>
<EMI ID=39.1>
en forme de U et de la bande façonnée qui doivent être reliées
<EMI ID=40.1>
En fait, on se trouvera en présence d'une chaîne sans fin de récipient* individuels remplis, et replie compléteront de telle sorte que l'on est certain d'emballer toujours la même quantité de produit.
<EMI ID=41.1>
<EMI ID=42.1>
rant avec la plaque de branche.
D'autres détail* et particularités de l'invention
<EMI ID=43.1>
non limitatif et en se référant aux devine annexée. dans les-
<EMI ID=44.1> La figure 1 représente un récipient d'emballage comprenant deux éléments en forme de U, La figure 2 représente un ensemble d'une rangée de récipients .d'emballage parallélépipédiques .
Les figures 3 et 4 représentent des bandée prépa-
<EMI ID=45.1>
<EMI ID=46.1> La figure $ représente une installation pour la . production de récipients d'emballage suivant l'invention. La figure 7 est une vue en coupe suivant la ligne
<EMI ID=47.1> La figure 9 représente la bande de la figure 4 <EMI ID=48.1> <EMI ID=49.1>
successifs en forme de U 4, il axiale un espace 5. L'ensemble d'emballage peut être séparé en unités de récipient en brisant ou en arrachant la bande de déchirure 8. La bande de déchirure
<EMI ID=50.1>
c'est-à-dire suivant une direction transversale par rapport à celui-ci.
L'agencement de déchirure ou de séparation est constitua par deux lignes parallèles d'affaiblissement ou de perforation. qui sont situées à une certaine distance l'une de
<EMI ID=51.1>
<EMI ID=52.1>
entièrement dans l'espace 5 entre deux unités de récipient suc-
<EMI ID=53.1>
la rangée d'unité* de récipient continues, _une extrémité de la bande de déchirure 8 doit aire tirée vers la haut et ensuite arrachée dans le sens de la flèche.
étant donné que, cotas* représenté aux figures 2
<EMI ID=54.1>
entre des unités de récipient adjacentes aux bords d'extrémité plats 16 des branches 14 de la bande repliée 13, il est avanta-
<EMI ID=55.1>
que dans une légère mesure. tandis que l'autre et présente sous ,
<EMI ID=56.1>
est rabatte contre les tacot extérieures des "ses des '16=enta
<EMI ID=57.1>
<EMI ID=58.1> plastique en mousse ou en papier et une couche de recouvraient homogène 10 en matière thermoplastique. Afin de faciliter le pliage
<EMI ID=59.1>
de matière représentée à la figure 3 peut être repliée de la manière illustrée à la figure 5, c'est-à-dire que la bande 13
peut être repliée suivant les entailles de pliage 12 en des plis étroits qui forment les branches 14 de même largeur et de même hauteur ainsi que les pièces de liaison 17. Celles-ci sont espacées uniformément le long de la bande 13.
Suivant la figure 4, la matière d'emballage comprend une couche de support 11, par exemple en matière plastique en
<EMI ID=60.1>
thermoplastique homogène appliquée par feuilletage sur la
<EMI ID=61.1>
<EMI ID=62.1>
de recouvrement 10, au-delà de la couche de support 11 pour for- mer une branche 32 dépourvue de couche de support 11. Lorsque
<EMI ID=63.1>
donner un élément en forme de U 3, elle présente la forme illustrée à la figure 9, avec la patte 9 constituant un prolonge- ment de la branche 32.
L'installation représentée schématiquement à la figure 6 est constituée par un dispositif de transport 18 avec des roues d'entraînement 31 qui ont été simplement indiquées. Les unités de façonnage qui sont connectées ou reliées entre elles et sont constituées par des bottes à double parois fermée", dont l'intérieur peut être connecté à une source de pression négative ou de vide, sont agencées sur une courroie ou une chai-
ne sans fin. Au moins les côtés de l'unité de façonnage ser-
<EMI ID=64.1>
fin présentetdes ouvertures de succion , en particulier des trous ou des fentes. A des intervalles égaux le Ion* de la courroie sans fin du dispositif de transport 18. il existe des unit"!
<EMI ID=65.1>
<EMI ID=66.1>
avec une source de vide et leurs surfaces latérales sont dotées de trous ou de fentes qui servent 4'ouvertures de succion. Le dispositif de transport 18 est équipé d'unité de guidage telles que les dite unités de branche 19 sont perpendiculaires aux pla-
<EMI ID=67.1>
txansport où celui-ci se déplace verticalement vers le bas. Les plaques de branche 19 sont alors horizontales.
<EMI ID=68.1>
chauffage 22 qui sont situées de part et d'autre du dispositif de transport, de préférence au voisinage de la roue d'inversion supérieure. Les unités de chauffage 22 sont agencées de telle sorte que les extrémités des plaques de branche 19 doivent pas- ser devant les unités de chauffage 22.
L'installation comprend encore un dispositif non représenté destiné à replier une feuille ou un flan plat en un' élément en forme de U 3. Pour faciliter cette opération, la bande peut être pliée préalablement de la manière indiquée à
<EMI ID=69.1>
La bande 13 suivant la figure 5 est produite en pliant la bande plane prépliée 13 de la figure 3 suivant les lignes de pli 12 , à l'aide "l'un équipement non représenté , qui est constitué en priripe par une unité de poussoir rotatif ou à va-et-vient qui plia la bande plate -.et préalablement en-
<EMI ID=70.1>
19, par ocelle lorsque celles-ci se déplacent vers le haut.
<EMI ID=71.1>
<EMI ID=72.1>
de la bande 13 est de préférence telle qu'elle soit quelque pou
<EMI ID=73.1>
<EMI ID=74.1>
<EMI ID=75.1>
Lorsque la bande 13 a été tiré$ vers la bas entre
<EMI ID=76.1>
côtés de ces plaques de branche et aux surfaces extérieures des plaques d'âme 26,la bande 13 repliée de la sorte est transportée devant les unîtes de chauffage 22, les parties de la bande pliée
<EMI ID=77.1>
transportée verticalement vers le bas. Les plaques de branche 19 prennent alors une position perpendiculaire aux plaques d'ame
26, de telle sorte que les branches 14 sont situées perpendiculairement aux ames de la bande 13. Dans cette position, la bande
13 repliée est reliée à l'élément en forme de U3 qui a été agen-
<EMI ID=78.1>
7 et 8,rencontre les bords d'extrémité 16 des branches 14 tandis que ces branches 23,30 rencontrent les bords latéraux chauffés <EMI ID=79.1>
pour des raisons pratiques, du bord d'extrémité 16.
<EMI ID=80.1>
section étroite allongée et qui est situe entre les bords latéraux 16 ou les pièces de liaison 17 des branches 14 de la
<EMI ID=81.1>
Etant donn4 quo le tuyau de remplissage 20 doit nécessairement
<EMI ID=82.1>
dans la région du tuyau de remplissage 20.Afin que cette déforration ne conduise pas à des efforts dangereux dans les matières
<EMI ID=83.1>
<EMI ID=84.1>
son 17 de la bande pliée 13. Si nécessaire, il est évider-ment
<EMI ID=85.1>
long de l'âne 29, ce qui permet d'accepter une encore plus grande
<EMI ID=86.1>
Les branches 23,30 de l'élément en forme de U 3 et les bords latéraux 15 de la bande 13 repliée, qui ont été chauffés à la température de soudage sont reliés entre eux
de la manière illustrée à la figure 7, grâce à des unités de pression 2?,23.La figure 7 est une vue en coupe suivant la li-
<EMI ID=87.1>
les branches 23,30 de l'élément en forme de U 3 ont été reliées aux bords latéraux 15 des branches 14 de la bande 13, il se forme des espaces parallélépipédiques 3 qui sont séparée entre eux par les branches 14.Lorsque la couche de support 11 est par exemple faite de papier ou de carton, il convient alors ,poux:
obtenir une plus grande surface de contact dans la région de scellage , de déformer ou de replier les bords latéraux 15
de la bande repliée 13 par-dessus les extrémités des plaques
de branche 19, avant le chauffage de la couche thermoplastique.
Les espaces 33 sont cependant toujours en contact mutuel,étant donné que l'âme 29 de l'élément en forme de U 3 dans la région
du tuyau de remplissage 20 n'est pas encore reliés aux bords d'extrémité 16 des branches 14.
Les espaces parallélépipédiques 33 sont continuel- le.Tent remplis de produits 25 à emballer. Chaque fois qu'une section remplie a franchi l'orifice du tuyau de remplissage 20,
i
<EMI ID=88.1>
trémité 16 de la pièce de liaison 17 au moyen d'une unité de scellage 21. Le soudage peut être le résultat de l'application de chaleur. Des essais pratiques ont toutefois indiqué qu'un soudage par ultrasors est préférable.- La figure 8 est une vue en coupe suivant la ligne B-B de l'installation illustrée à la figure 6.Après avoir rempli les sections et les avoir obturées de façon étanche par l'unité de scellage 21, elles peuvent être retirées au moyen d'un couteau de découpage 24 qui agit le long des bords supérieurs et latéraux des plaques de branches 19.
Naturellement , il n'est pas nécessaire de décou- per chaque unité de récipient rempli et emballé séparément et
il est possible , comme indiqué à la figure 2, de retirer ensem-
<EMI ID=89.1>
<EMI ID=90.1>
térieurement les unes des autres en retirant les bandes de déchirure 8 qui sont agencées de préférence sur la bande de ma- tière d'emballage lorsque celle-ci se trouve toujors à l'état plat, <EMI ID=91.1>
En réalisant la bande à plier en un élément en
<EMI ID=92.1>
support 11, on rend l'ouverture du récipient d'emballage plus
facile. Ceci est particulièrement vrai lorsque cette branche
32 a une plus grande largeur que la branche 14 de la bande 13,
<EMI ID=93.1>
Il doit être entendu que la présente invention
<EMI ID=94.1>
<EMI ID=95.1>
tir du cadre du présent brevet.
<EMI ID=96.1>
parallélépipédique, dont les parois sont constituée* de deux
parties en une pièce faites de matière plastique en particulier,
caractérisé en ce que les( deux parties sont en forage de U et
assemblées et reliées entre elles de telle sorte que leurs
<EMI ID=97.1>
<EMI ID = 1.1> <EMI ID = 2.1>
<EMI ID = 3.1>
<EMI ID = 4.1>
<EMI ID = 5.1>
is produced, for example, by deeply stretching a film of plastic material and by a cover which is placed over the
<EMI ID = 6.1>
<EMI ID = 7.1>
are not used after consumption of the processed content which is instead thrown away. For this reason, it is important
<EMI ID = 8.1>
<EMI ID = 9.1>
r � dui � , since the price of the packaged content is affected. In order to reduce the cost of the material,
it is desirable to choose the wall thickness of the packaging container as low as possible. This, however, opposes
<EMI ID = 10.1>
sufficient stability and stiffness. Production costs
<EMI ID = 11.1>
of the container and by the joining technique used
<EMI ID = 12.1>
<EMI ID = 13.1>
mass-produce packaging containers of the so-called disposable type, production costs are still too high in many
<EMI ID = 14.1> which can be filled in and closed in an even simpler way.
An advanced production process and a simple production facility or one-stop shop
<EMI ID = 15.1>
The invention is characterized by the fact that the two parts of the packaging container are U-shaped and assembled and connected together such that their
souls and branches enclose the cavity of the container.
As explained in more detail below, the production of the two parts is very simple, since it is no longer necessary to use the frequently complicated deep drawing process with which there is a danger only by using by example a plastic material, it will be stretched in a non-uniform way, with the result that it will be torn
<EMI ID = 16.1> <EMI ID = 17.1>
It is therefore best to fold the parts of the packaging container according to the invention into a U-shape. It is therefore possible to start from a flat web which is simply folded along crease lines, without any stretching or stretching of the material occurring, so that plastic material can also be used without difficulty. .
<EMI ID = 18.1>
British n [deg.] 1.139.778) which are inserted into each other so as to form a cubic space, these parts constitute collapsible wooden bundles used as transport protection for the packaging containers themselves. said. These wooden boxes or crates do not constitute
<EMI ID = 19.1>
Another advantage of the invention is that two completely identical parts can be used. These two parts
Contact <EMI ID = 20.1>. They constitute, "after their junction * a body
<EMI ID = 21.1>
<EMI ID = 22.1>
countered during the production of such bodies by the so-called blow molding process.
The junction of the two parts is carried out gently by welding, in particular by ultrasonic welding. This is made easier if the material of the parts is made, at least partially, of a thermoplastic material.
The best solution is to connect the edges of
<EMI ID = 23.1>
part and the side edges of the branches to the corresponding side edges of the branches of the other part. This will bring
<EMI ID = 24.1>
junction, it is possible to reinforce each outer edge. The parties themselves may be made up of one or
<EMI ID = 25.1>
read one of the layers as a backing layer that will give the parts their strength properties. A foam plastic material is highly recommended for this purpose, because of its low weight and the little material required, despite its relatively good
<EMI ID = 26.1>
<EMI ID = 27.1>
liquid-tight packaging container. Aluminum wrap, plastic wrap or the like is suitable for this purpose.
In order to facilitate the gripping and opening of the packaging-container, it should be provided at least one branch of one � parts of a protruding leg.
The opening of the packaging container is further facilitated by the fact that all the walls of the container have <EMI ID = 28.1>
of U and a band, with a structure similar to that of a comb, constituted by a row of U-shaped elements, the chambers of which are covered by the U-shaped organ. It is recommended to connect the end edges of the branches
<EMI ID = 29.1>
means of short connecting pieces, so that there is no difficulty in separating the individual containers from the packaging assembly. Since the individual truss elements of U are located at a determined distance from each other.
it is preferable � separate adjacent elements using
lines of weakening of the U-shaped element and / or the row of elements. In the U-shaped element these weakening lines extend transversely to the element and in the row of elements they extend between <EMI ID = 30.1>
forest *.
The process according to the invention for the production
<EMI ID = 31.1>
consists in preparing a first strip of relatively stiff material with at least two crease lines and shaping it into one of the U-shaped parts, and preparing a second strip with at least two crease lines and connect to the first part before, laying or after the shaping operation. It is advisable to perform the folding operation,
<EMI ID = 32.1>
If packing sets. '. consisting of several individual containers must be produced, according to a variant of the invention, the first strip is then provided
fold lines in a transverse direction in order to form a row of U-shaped elements, this strip being thus shaped, the second strip then being provided with at least two fold lines in the longitudinal direction, so that
the distance between these fold lines is approximately
equal to the width of the first band, and the second band
is shaped in a U-shape and placed on the free spaces
of the row of U-shaped elements, to which it is connected.
When, as mentioned earlier, the layer
support is made of plastic foam dobby, it is suitable for
<EMI ID = 33.1>
me of preformed notches. This will prevent uneven breaking of the foam plastic material. In addition, a well-defined fold line will be obtained during the folding operation.
To connect the two parts to each other, it is preferable to heat the edges of at least one of the parts and / or the interior of the U-shaped element at least
at the welding temperature of the material, provided that a thermoplastic material is used, and to bring it into contact with the area of the other part which is to be connected to it. Applying light pressure is sufficient to achieve a solid seal by cooling.
The method described below is preferable for widening the junction surfaces of the two parts. A strip should then be used, the width of which is slightly greater than the distance between the legs of the U-shaped element. The marginal areas of the U-shaped elements of the shaped strip must be molded, in particular thanks to the application of heat and pressure, so as to form wing-shaped sections. However, these sections can also be folded sideways easily, since in this case also the wing-shaped areas, ie large junction surfaces, will be obtained.
According to another variant of the invention, provision is made for the implementation of the method described above,
an installation which is equipped with a transport device, the endless belt of which has shaping units intended to form the U-shaped elements. The shaping units which have to shape the webs are web plates located on the plane of the belt while the shaping units which are to shape the branches are branch plates perpendicular to the plane of the belt. In order for the packaging material to adhere properly to the outer surfaces of the converting units and not come off directly, it is
is preferable to use a suction arrangement, with the help of which the shaped or to be shaped bard parts can be adhered
<EMI ID = 34.1>
<EMI ID = 35.1>
with opening. suction.
The use of these shaping units provides the additional advantage that they can be used simultaneously. counter-supports when U-shaped elements are welded.
It is preferable to arrange on both sides of the transport path, heating assemblies which heat the side edges of the branches of the band or the elements in the form of
U and which also serve in this case to heat the cor-
<EMI ID = 36.1>
installation of a narrow filling pipe which enters between the
<EMI ID = 37.1>
forward into the filling station and the end edges of the legs of the shaped strip which is transported forward by the endless belt or the forming units.
<EMI ID = 38.1>
<EMI ID = 39.1>
U-shaped and shaped strip which must be connected
<EMI ID = 40.1>
In fact, one will be in the presence of an endless chain of individual containers * filled, and folded will complete so that one is certain to always pack the same amount of product.
<EMI ID = 41.1>
<EMI ID = 42.1>
rant with the branch plate.
Other details * and features of the invention
<EMI ID = 43.1>
non-limiting and with reference to the appended guesses. in the-
<EMI ID = 44.1> Figure 1 shows a packaging container comprising two U-shaped elements, Figure 2 shows an assembly of a row of parallelepipedal packaging containers.
Figures 3 and 4 show prepared bandages
<EMI ID = 45.1>
<EMI ID = 46.1> Figure $ shows an installation for the. production of packaging containers according to the invention. Figure 7 is a sectional view along the line
<EMI ID = 47.1> Figure 9 shows the band in Figure 4 <EMI ID = 48.1> <EMI ID = 49.1>
successive U-shaped 4, it axially a space 5. The packing assembly can be separated into container units by breaking or tearing off the tear strip 8. The tear strip
<EMI ID = 50.1>
that is to say in a direction transverse to the latter.
The tear or tear arrangement is formed by two parallel lines of weakening or puncturing. which are located at a certain distance from one of
<EMI ID = 51.1>
<EMI ID = 52.1>
entirely in the space 5 between two successive container units
<EMI ID = 53.1>
With the row of container units * continuous, one end of the tear strip 8 must be pulled up and then torn off in the direction of the arrow.
given that, cotas * shown in figures 2
<EMI ID = 54.1>
between container units adjacent to the flat end edges 16 of the legs 14 of the folded strip 13, it is advantageous to
<EMI ID = 55.1>
only to a slight extent. while the other and present under,
<EMI ID = 56.1>
is folded against the exterior jib of "ses des '16 = enta
<EMI ID = 57.1>
<EMI ID = 58.1> plastic foam or paper and a layer of homogeneous cover 10 of thermoplastic material. To facilitate folding
<EMI ID = 59.1>
of material shown in Figure 3 can be folded in the manner shown in Figure 5, i.e. the strip 13
can be folded along the folding notches 12 into narrow folds which form the branches 14 of the same width and the same height as well as the connecting pieces 17. These are spaced uniformly along the strip 13.
According to Figure 4, the packaging material comprises a support layer 11, for example of plastic material
<EMI ID = 60.1>
homogeneous thermoplastic applied by lamination on the
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cover 10, beyond the support layer 11 to form a branch 32 devoid of the support layer 11. When
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give a U-shaped element 3, it has the shape illustrated in FIG. 9, with the tab 9 constituting an extension of the branch 32.
The installation shown schematically in Figure 6 is constituted by a transport device 18 with drive wheels 31 which have been simply indicated. The shaping units which are connected or interconnected and are constituted by closed double-walled boots ", the interior of which can be connected to a source of negative pressure or vacuum, are arranged on a belt or a chain.
do not endless. At least the sides of the converting unit are
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end has suction openings, especially holes or slits. At equal intervals the Ion * of the endless belt of the transport device 18. there are units "!
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with a vacuum source and their side surfaces are provided with holes or slits which serve as the suction openings. The transport device 18 is equipped with guiding units such that said branch units 19 are perpendicular to the plates.
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txansport where it moves vertically down. The branch plates 19 are then horizontal.
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heater 22 which are located on either side of the transport device, preferably in the vicinity of the upper reversing wheel. The heating units 22 are arranged such that the ends of the branch plates 19 must pass in front of the heating units 22.
The installation further comprises a device, not shown, for folding a sheet or a flat blank into a U-shaped element 3. To facilitate this operation, the strip can be folded beforehand in the manner indicated in.
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The strip 13 according to Fig. 5 is produced by folding the pre-folded flat strip 13 of Fig. 3 along the fold lines 12, using equipment not shown, which is primarily constituted by a rotary pusher unit. or back and forth that folded the flat strip -. and previously in -
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19, by ocelli when these move upwards.
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<EMI ID = 72.1>
of the strip 13 is preferably such that it is some
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<EMI ID = 74.1>
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When the 13 band has been pulled down between
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the sides of these branch plates and the outer surfaces of the core plates 26, the strip 13 folded in this way is transported past the heating units 22, the parts of the folded strip
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transported vertically downwards. The branch plates 19 then take a position perpendicular to the blade plates
26, so that the branches 14 are located perpendicular to the souls of the strip 13. In this position, the strip
13 folded is connected to the U3-shaped element which has been arranged
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7 and 8, meets the end edges 16 of the branches 14 while these branches 23,30 meet the heated side edges <EMI ID = 79.1>
for practical reasons, the end edge 16.
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narrow section elongated and which is located between the side edges 16 or the connecting pieces 17 of the branches 14 of the
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Since the filling pipe 20 must necessarily
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in the region of the filler pipe 20. So that this deformation does not lead to dangerous forces in the materials
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sound 17 of the folded strip 13. If necessary, it is hollowed-out
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long ass 29, which allows to accept an even greater
<EMI ID = 86.1>
The branches 23,30 of the U-shaped element 3 and the side edges 15 of the folded strip 13, which have been heated to the welding temperature are connected together
as illustrated in Figure 7, by means of pressure units 2?, 23. Figure 7 is a sectional view along the line
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the branches 23,30 of the U-shaped element 3 have been connected to the side edges 15 of the branches 14 of the strip 13, parallelepipedal spaces 3 are formed which are separated from each other by the branches 14. When the layer of support 11 is for example made of paper or cardboard, it is then appropriate, lice:
obtain a larger contact surface in the sealing region, deform or fold the side edges 15
of the folded strip 13 over the ends of the plates
branch 19, before heating the thermoplastic layer.
The spaces 33 are however still in contact with each other, since the core 29 of the U-shaped element 3 in the region
of the filling pipe 20 is not yet connected to the end edges 16 of the branches 14.
The parallelepiped spaces 33 are continual- le.Tent filled with products 25 to be packaged. Whenever a filled section has passed through the opening of the filling pipe 20,
i
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end 16 of the connecting piece 17 by means of a sealing unit 21. Welding can be the result of the application of heat. However, practical tests have indicated that ultrasonic welding is preferable - Figure 8 is a sectional view along line BB of the installation shown in Figure 6 After filling the sections and sealing them tightly by the sealing unit 21 they can be removed by means of a cutting knife 24 which acts along the upper and side edges of the branch plates 19.
Of course, it is not necessary to cut each unit of filled and packaged container separately and
it is possible, as shown in figure 2, to remove together
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from each other by removing the tear strips 8 which are preferably arranged on the strip of packaging material when the latter is still in a flat state, <EMI ID = 91.1>
By making the strip to be folded into an element in
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support 11, the opening of the packaging container is made more
easy. This is especially true when this branch
32 has a greater width than the branch 14 of the strip 13,
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It should be understood that the present invention
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within the scope of this patent.
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parallelepipedal, the walls of which are made up * of two
one-piece parts made of plastic in particular,
characterized in that the (two parts are in drilling of U and
assembled and linked together so that their
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