<Desc/Clms Page number 1>
EMI1.1
éipint r.'1,.]lt..;"Qoueh; et do f;b;;:icat;LQi1 de c1pient
<Desc/Clms Page number 2>
EMI2.1
La présente invention concerne un récipient multî-coucbes et un procédé pour Ic fabriquer.
Plus zarticu'Uiëremen,&.o cette invention concerne un récipient nul#1-<cuche amélioré dans lequel plusieurs segments sont enroulés on er-velcppês autour d'un@ chemise pour édifier uns paroi épaisse de coQlsea ou segments individuels,, et en particulier, une méthode de Zabrlc-atlon de rezipîent m1i-ouche3 contenant au moins un aeuQ.nt tronq" applflm qué comme un des premiers segments de sorte que, ensuite, le récipient puisse être enveleppé en spiral
EMI2.2
Las récipients sulti-soushes sont connus depuis dans cette teclàniquie.
On peut les fabriquer à partir de souches qui ont soit la forme de cercles concentrîqtles soit la forme ainsi nomsëe de spinales' Les récipients âyulti-coche3 à cecoles sont difficiloo à fabriques parce que les feuilles plates ainsi provenant de 1 -i- cierie ont un léger renflement d à l'opération do lantinagc dans 'aeies lie ce ep%ii f it que leur épaisseur centrale eat légèrement plus grande que leur épaisseur dc bord.
De plus, les feuilles aêt&lliquas usuelles utilisées dane ee but varient en épaisseur, ont tendance à j2 couE'es et peuvent contenir des déviations ou das pot13es ou des riàese et ont tendance à ie êtrëaiË sprâs avoir été rouldea, Ainsi chaque couqhe circulaire concentrique, qui entoure sur 36Q la couche urècddento, doit être mesurée et ensuite coupée après qu'elle ait été roulée dans l'ate-
EMI2.3
lier et avant qu'elle soit placée sur la couche précédente de diamèise inférieur. Les feuilles de cette dimension sont difficiles à coupe? avec précision,
¯ le mesurage et le découpage sont importants puisque l'in- tervalle entre les bords adjacents de la couche circulai---. doit avoir certaines distensions pour recevoir la soudure la plus appropriée. Cette .méthode de fabrication de récipients multi-couches est difficile et possède les désavantages précédents.
EMI2.4
La méthode connue <3e fabrication de récipients aulti-souehes résidé en une chemisa ou noyau portant fixée une pièce brute formant cale et le recouvrant sur 90 avec une feuille de renforcement de très grande longueur soudée adjacente au bord épais de la pièce brute formant cale biseautée de sorte que.la feuille de renforcement puisse être en- roulée en spirale autour de la surface externe du noyau, recouvrant la surface en pente de la pièce brute formant cale, et ensuite enroulée de façon continue en spirale jusqu'à ce que l'on obtienne l'épaisseur de paroi voulue.
La difficulté avec cette méthode: de fabrication de récie
<Desc/Clms Page number 3>
pients multi-couches est qu'il est difficile de fabriquer une pi@èce brute formant cale possédant un bord biseauté (c'est-à-dire, un bord de très petite épaisseur), mais ce qui est plus important, la feuille de renforcement doit nécessairement être laminée à l'aciérie en longue ban- de. Cette longue bande est alors enroulée, mais nécessairement, le =en- flement de chaque couche est placé sur le renflement de la couche pré- cédente et les bords minces de la bande longue ont tendance a posséder entre eux des espacements d'air.
Ainsi, les irrégularités inhérentes dans la fabrication de matériau de couche laminée s'accumulent l'une avec l'autre plutôt qu'elles ne se compensent.
Un des buts principal de la présente invention est de fournir une méthode améliorée de fabrication de récipients multi-couches à par- tir d'une chemise et de plusieurs segments, un des premiers segments appliqués ayant une épaisseur qui augmente et qui double graduellement d'épaisseur de son bord initial à son bord final,
Un autre but est de fournir une méthode de fabrication de ré- cipients multi-couches dans laquelle on n'a pas besoin de mesurer tout d'abord les segments individuels et de les couper avec précision avant de les appliquer sur la chemise ou le segment précédent. Un autre but est d'appliquer des segments à de tels récipients de façon que la direc- tion d'enroulement du segment ou de son renflement soit parallèle à l'axe longitudinal du récipient.
Un autre but est de fournir une méthode de fabrication de récipients multi-couches dans laquelle des feuilles d'é- paisseur uniforme peuvent être appliquées l'une après l'autre sans que l'on ait besoin de mesurer tout d'abord avec précision les feuilles in- dividuelles pour que leurs bords soient espacés d'une distance constan- te pour recevoir une soudure longitudinale. Un autre but est de fournir une méthode qui utilise deux segments, l'un d'épaisseur croissante et l'autre d'épaisseur décroissante, de sorte que le récipient puisse être enroulé en spirale mais n'ait pas d'épaulement externe longitudinal et soit d'épaisseur de paroi sensiblement constante le long de n'importe quelle ligne radiale. Un autre but est de fournir une nouvelle construc- tion de récipient fabriqué par la méthode précédente.
L'invention s'applique dans une méthode de fabrication de ré- cipient multi-couches à partir de feuilles relativement plates, ladite méthode comprenant l'application d'une feuille tronquée près de la chemi- se du récipient de sorte que les feuilles plates restantes puissent être appliquées ensuite en spirale jusqu'à ce que le récipient atteigne
<Desc/Clms Page number 4>
l'épaisseur de paroi désirée. Ensuite, on peut appliquer un autre seg- ment tronqué, si on le désire, pour éviter un stade de fabrication ou couture longitudinale sur la paroi externe et pour donner aux parois une épaisseur sensiblement uniforme le long de n'importe quelle ligne radiale.
Cette invention s'applique également dans les récipients ainsi formés. ,
La présente invention fournit une méthode de fabrication de récipient multi-couches possédant une chemise interne, comprenant les stades de :application de plusieurs segments ayant une épaisseur sen- siblement uniforme ainsi qu'un renflement s'étendant le long de leur partie centrale et parallèle au bord initial et àu bord final de chaque segment,
et d'un segment tronqué ayant un bord initial d'épaisseur sen- siblement égale à l'épaisseur desdits autres segments et augmentant jus- qu'à un bord final qui a une épaisseur sensiblement.double de l'épaisseur desdits autres segments application dudit segment tronqué comme un des premiers segments appliqués audit récipient de sorte que ledit segment tronqué et au moins un desdits segments d'épaisseur uniforme s'étendent sur l'extérieur et autour de ladite chemise, le renflement dudit segment d'épaisseur uniforme s'étandant parallèlement à l'axe du récipient :
et 'ensuite application en spirale sur le récipient des segments restants d' épaisseur sensiblement uniforme, leurs renflements parallèles à l'axe du récipient pour établir plusieurs épaisseurs de segment jusqu'à ce qu'on obtienne l'épaisseur de paroi du récipient souhaitée.
La présente invention concerne également un récipient multi- couches ayant une chemise intérieure, plusieurs segments ayant une épais- seur sensiblement uniforme ainsi qu'un renflement s'étendant le long de leur partie centrale et parallèle au bord initial et au bord final de chaque segment, et un segment tronqué ayant un bord initial d'épaisseur sensiblement égale à l'épaisseur desdits autres segments et augmentant 'jusqu'au bord final qui a une épaisseur sensiblement double de l'épaisseur desdits autres segments, ledit segment tronqué étant placé adjacent à ladite chemise, ledit segment tronqué et au moins un desdits segments d'épaisseur uniforme s'étendant complètement sur l'extérieur et autour de ladite chemise, le renflement dudit segment d'épaisseur uniforme s'éten- ¯ 5 dant parallèlement à l'axe du récipient,
les segments restants d'épaisseur sensiblement uniforme étant placés en spirale, leurs renflements parallè- les à l'axe du récipient, pour établir plusieurs épaisseurs de segment jusqu'à ce qu'on obtienne l'épaisseur de paroi du récipient souhaitée.
<Desc/Clms Page number 5>
L'invention consiste de plus en la méthode décrite ci-après et en le récipient multi-couches fabriqué par ladite méthode.
Dans les dessins d'accompagnement qui font partie de cette des- c@iption et dans lesquels des nombres et symboles identiques se referont à des pièces identiques chaque fois qae cela se produit :
La figure 1 est une vue en perspective d'une feuille ou segment de matériau en couche représentant le sens du laminage dudit matériau et le renflement dans le centre de la feuille qui est plus épais que les bords extérieurs plus minces,
La fig.
2 est une vue schématique des segments représentés sur la figure 1 empilés l'un au dessus de l'autre leurs bords et renfle- ments étant alignés verticalement, la courbure ayant été très agrandie pour illustrer l'invention, La fig 3 est une vue en perspective représentant la chemise avec le premier sèment d'épaisseur constante et le second segment d'épaisseur croissante,
La fig. 4 est une vue en coupe verticale d'un récipient multi- couches constituant un mode de réalisation de la présente invention et utilisant un segment tronqué,
La fig. 5 est une vue en coupe verticale d'un tel récipient utilisant deux segments tronqués, et
La fig. 6 est une vue en coupe schématique du récipient multi- couches représenté sur la fig. 5.
En se reportant maintenant aux dessins en détail, on verra que le mode de réalisation de l'invention qui a été représentée comprend une méthode pour fabriquer la surface cylindrique d'un récipient multi-cou- chez V comportant une chemise L et'.plusieurs segments S enroulés autour de celle-ci. Comme utilisé ici, on se référera à cette portion cylindri- que comme le récipient, étant entendu que des extrémités adaptées doi- vent être appliquées au récipient V. La chemise L est de préférence un tube sans couture. Cependant, la chemise L peut être ur tube laminé tu a été soudé longitudinalement, la soudure ayant été meulée de façon à obtenir une surface externe lisse.
On décrira l'invention avec une che- mine ayant une épaisseur d'environ 12,7 millimètres et des segments d'épaisseur d'environ 6,35 millimètres, bien que l'on puisse utiliser différentes épaisseurs pour la chemise L et les segments si l'on désire avoir des épaisseurs de paroi plus épaisses ou plus minces dépendant des diamètres et utilisations prévus pour le récipient. On souhaite fréquem-
<Desc/Clms Page number 6>
ment avoir des segments de 9,5 millimètres et 12,7 Millimètres, spécia- lement pour des récipients à grand diamètre fabriqués en acier ordinai- re.
Dans la description de l'invention, 0 est au sommet ou à 12 heures comme représenté sur les dessins, 90 est à droite ou à 3 heures, 180 est en bas ou à 6 heures et 270 est à gauche ou à 9 heures. Le récipient décrit sera enveloppé dans le sens des aiguilles d'une montre, mais on peut l'envelopper dans le sens contraire si on le désire.
Comme représenté sur la fig. l, le segment plat A possède un bord initial 1 et un bord final 2 qui sont parallèles et qui sont les bords latéraux de la bande laminée dans l'aciérie. Le renflement 3 ou portion épaisse est à mi-chemin entre les bords 1 et 2 et s'étend paral- lèlement à ceux-ci. Le segment A possède une surface supérieure 4 et une surface inférieure 5. Comme représenté sur la fig. 2, il y aurait des espacements 6 entre les bords des segments si on les empilait simplement l'un au-dessus de l'autre, leurs renflements 3 étant alignés verticale- ment. Un segment.A typique plat ainsi nommé peut avoir 2,4 mètres de lar- ge et 4,8 mètres dans le sens parallèle au sens du laminage. Le sens du laminage dans l'aciérie est représenté par la flèche R sur la fig. 1.
Dans un tel segment plat typique auquel on se réfère ici comme ayant une épaisseur de 6,35 millimètres, l'épaisseur moyenne réelle aux bords peut être de 6,47 millimètres et l'épaisseur sur le renflement ou portion la plus épaisse peut être supérieure à et/ou de l'ordre de 6,91 millimètres, mais naturellement, de telles dimensions pouvent varier et dépendent du fournisseur d'acier, de l'équipement utilisé dans l'opération de lamina- ge dans l'aciérie, et de l'épaisseur des segments que l'on essaye de la- miner. Dans un segment de 6,35 millimètres d'épaisseur la variation d'épaisseur peut atteindre 0,5 millimètre, mais dans des segments ayant une épaisseur moyenne souhaitée de 12,7 millimètres, la variation d'é- paisseur peut atteindre 1,27 millimètre.
Les segments d'acier de 6,35 millimètres d'épaisseur et dont les dimensions sont de 2,4 mètres par 4,8 mètres devraient théoriquement peser environ 600 kg, mais du fait du renflement, ils pèsent en fait environ 640 kg. Dans un autre segment typique A qui avait 3 mètres de large et 4,8 mètres de long les bords avaient une épaisseur de 6,47 millimètres et le renflement avait une épaisseur de 7,32 millimètres, et bien que le poids théorique fut de 735 kg, le poids réel était de 821 kg.
On a mentionné les détails précédents de sorte que les problèmes inhérents dans la fabrication de récipients à paroi épaisse à partir de plusieurs segments ou couches soient plus
<Desc/Clms Page number 7>
aisément compris. comme représenté sur la figure 3, le segment A est roulé dans l'atelier du fabricant de.récipients et placé contre la chemise L de 0 à 180 de sorte que sa portion épaisse ou renflement 3 soit à 90 et s'étende! parallèlement à l'axe 7 du récipient V.
On applique alors le segment tronqué B de 180 à 0 son bord initial mince 8 de 6,35 millimètres étant en 180 et son bord épais 9 de 12,7 millimètres étant en 00. L'épaisseur du segment B augmente gra- duellement à partir de l'épaisseur du segment A jusqu'à atteindre deux fois ladite épaisseur. Les bords 8 et 9 sont légèrement espacés des bords 2 et 1 du segment A pour former des espacements b-a et a-b entre eux.
L'espacement a-b est l'espacement entre le bord final 2 du segment A et le bord initial 8 du segment B. On place alors des bandes circonféren- tielles autour des segments A et B pour les presser fortement en contact contre la chemise L, et on fait des points de soudure sur les espacements a-b et b-a en 0 et 180 . On déplace les bandes longitudinalement de quelques centimètres, on les serre, et on fait d'autres points'de soudu- re sur lesdits espacements. Après que l'on ait mis des points de soudure, à intervalles, sur toute la longueur de chaque espacement; on enlève les bandes. on dépose un cordon de soudure dans l'espacement a-b en 180 et on meule.
Le bord épais 9 du segment B se termine parallèlement au bord initial de départ 1 du segment A et se trouve à une distance constante de celui-ci pour former l'espacement b-a en 0 dans lequel on dépose un cordon de soudure jusqu'à ce qu'il ait la hauteur du segment A. Le bord épais 9 du segment B possède une portion verticale d'environ 6,35 milli- mètres d'épaisseur et une surface 10 biseautée ou en pente au-dessus de celle-ci pour permettre d'appliquer plus aisément le cordon de soudure dans l'espacement b-a.
Le segment est d'épaisseur constante de 6,35 millimètres. Il est enroulé et appliqué au récipient V de 0 à environ 220 en espaçant son bord initial 1 adjacent au bord biseauté 10 du segment B,en plaçant tout autour des bandes circonférentielles, en fixant lesdites bandes pour obliger le segment C à entrer étroitement en contact, en posant des, points de soudure dans l'espacement b-c, en déplaçant lesdites bandes et en posant de façon périodique des points de soudure, en enlevant les- dites bandes et en déposant un cordon de soudure dans l'espacement b-c entre les segments B et C.
On comprendra que le fait que le segment C soit enroulé de 0 à 220 n'est pas essentiel puisque le but de cette
<Desc/Clms Page number 8>
invention est de pouvoir utiliser des segments de n'importe quelle lar- geur (c'est-à-dire, du bord initial 1 au bord final 2) et qui n'ont pas a être coupés avec précision comme dans les récipients multi-couches à cercle concentrique. Donc, un segment C ou n'importe quel autre segment d'épaisseur constante peut être enroulé autour du récipient jusqu'à n'importe quel degré désiré, do préférence 180 ou plus, mais il doit recouvrir moins de 360 .
Si on ne dispose que de petites pièces, elles peuvent également être utilisées dans cette invention même si elles ne recouvrent pas plus de 180 , mais ceci a certains avantages en ce sens qu'elles nécessitent plus de soudures longitudinales, lesquelles soudures tendent à se contracter et donc à provoquer de, plus grandes forces de tension dans le récipient à former.
Les segments D, E, F, et G, et de nombreux autres si on le dé- sire, ont une épaisseur constante de 6,35 millimètres. Ils sont appliqués de la môme façon qu'a été appliqué le segment C. Chacun de ces segments peut recouvrir le récipient V de façon différente, mais tous de préféren- ce le recouvrentsur plus de 1800 et doivent le recouvrir sur moins de 360 .
Leurs positions peuvent être :
EMI8.1
<tb> Position <SEP> du <SEP> Position <SEP> du <SEP> Position
<tb>
<tb> Serment <SEP> bord <SEP> initial <SEP> ronflement <SEP> du <SEP> bord <SEP> final
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> D <SEP> 220 <SEP> 10 <SEP> 1600
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> E <SEP> 1600 <SEP> 255 <SEP> 350
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> F <SEP> ' <SEP> 350 <SEP> 110 <SEP> 230
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> G <SEP> 230 <SEP> 3400 <SEP> 90
<tb>
On comprendra que dans chacun de ces segments d'épaisseur constante, le renflement sera placé parallèlement à l'axe longitudinal du récipient V.
Egalement, lorsque les segments sont laminés dans l'aciérie leurs bords longitudinaux extérieurs sont parallèles. Ces bords parallèles forment le bord initial et le bord final de chacun des segments. Avec des réci- pients plus caractéristiques, on applique cuffisamment de segments de façon à obtenir 20 à 30 épaisseurs de couche de matériau dans le réci- pient V. Dans la plupart des cas, il peut être avantageux, certainement d'un point de vue de résistance et probablement d'un point de vue d'as- pect,extériéur, de faire en sorte que le bord final du dernier segment appliqué soit soudé à la coucho de dessous de façon à former un redan.
Si, dans un cas particulier de récipient, on ne désire pas avoir de redan on peut l'éliminer en appliquant un second segment tron- qué H. Dans un but de simplification, on décrira que le segment H est
<Desc/Clms Page number 9>
appliqué par exemple après le segment G, bien qu'il soit évident qu'il puisse y avoir cinq dix ou vingt segments ou plus entre le second seg- ment tronqué H et le premier segment tronqué B. Le segment tronqué H est enroulé et ensuite appliqué de 90 à 270 son bord initial épais de 12,7 millimètres étant en 900 et son bord mince de 6,35 millimètres en 270 .
Le bord épais est légèrement espacé du segment G de façon à ce que se forme entre eux un espacement g-h. De préférence le segment H est l'avant dernier segment appliqué. Le segment biseauté H peut être soudé par points en différents endroits au segment de dessous, soit le long des bords à découvert soit dans les portions centrales, comme on le désire.
Le segment 1 a une épaisseur constante de 6,35 millimètres.
Il est enroulé et appliqué sur le récipient V de 271 à 89 de sorte que son bord initial soit espacé du bord mince du segment H et que son bord final soit espacé de la moitié supérieure du bord épais du segment H.
On place alors des bandes circonférentielles autour des segments H et 1 et on les serre pour presser lesdits segments H et 1 en contact étroit avec la couche de dessous, et on pose des points de soudure le long des espacements h-i et i-h. Après que l'on ait posé des points de soudure espacés sur la longueur longitudinale de chacun des deux espacements,, on dépose un cordon de soudure dans l'espacement pour le remplir. Si on le désire, ou si c'est nécessaire on polit ou on meule alors le cordon de soudure de façon à obtenir une surface cylindrique lisse sur les espace- ments.
Avec l'exemple ci-dessus, et en utilisant une chemise de 12,7 millimètres et des segments A, C, D, E, F, G, et I qui ont 6,35 millimè- tres d'épaisseur, et avec un segment B augmentant de 6,35 millimètres à 12,7 millimètres et un segment H diminuant de 12,7 millimètres à 6,35 millimètres, on notera que la somme des épaisseurs de la chemise et des segments individuels (c'est-à-dire l'épaisseur de la paroi du récipient) sera sensiblement comme suit en fonction des points suivants autour d'un cercle,
<Desc/Clms Page number 10>
TABLEAU A
EMI10.1
<tb> Degrés <SEP> Millimètres
<tb>
<tb>
<tb> 0 <SEP> 50,80
<tb>
<tb>
<tb> 45 <SEP> 50,80
<tb>
<tb>
<tb> 90 <SEP> 50,80
<tb>
<tb>
<tb> 135 <SEP> 49,20
<tb>
<tb>
<tb> 180 <SEP> 47,60
<tb>
<tb>
<tb> .
<SEP> 225 <SEP> 47,60
<tb>
<tb>
<tb> 270 <SEP> 47,60
<tb>
<tb> 315 <SEP> 49,20
<tb>
<tb>
<tb> 360 <SEP> ou <SEP> 0 <SEP> 50,80
<tb>
Le tableau A précédent des épaisseurs est une somme arithmétique théori- que de matériau parfaitement plat et ne tient pas compte des variations d'épaisseurs des segments ou d'espacements d'air entre ceux-ci et qui existent toujours en 'utilisation réelle. L'épaisseur réelle en milli-' mètres variera, parce que comme représenté sur la fig. 6, le renflement 3 de chaque segment est décalé par rapport au renflement d'un segment différent de sorte que les épaisseurs réelles varieront légèrement d'une façon ou d'une autre par rapport aux données représentées dans le tableau A ci-dessus.
Les renflements des segments sont décalés pour conserver la rotondité et pour aider dans l'ajustage des segments, qui en pratique sont courbés ou roulés sur un dispositif d'enroulement dans l'atelier du fabricant de récipients avant d'être appliqués sur la chemise ou sur un segment précédent. -
On notera que le récipient ci-dessus a une épaisseur de paroi supérieure de 50,80 millimètres et une épaisseur de paroi inférieure de 47,60 millimètres, mais cette légère différence d'épaisseur n'est pas un défaut pour la plupart des utilisateurs commerciaux de tels récipients multi-couches.
Cette légère différence est bien dans les limites permi- sesj, spécialement puisque la plupart des récipients ont des épaisseurs de 116 millimètres ou plus de sorte que des différences de 3,2 millimè- tresdeviennent insignifiantes.
En utilisant la méthode ou procédé ci-dessus, on applique un segment après l'autre et il n'est pas nécessaire d'effectuer ni mesure ni découpage puisque les feuilles additionnelles peuvent être simple- ment roulées et soudées puisque le récipient sera enroulé en spirale, et ne sera pas enroulé de façon concentrique après que le segment B ait été appliqué. Lorsque le récipient approche de l'épaisseur désirée, on
<Desc/Clms Page number 11>
peut appliquer un segment H qui diminue de 12,7 millimètres à 6,35 milli- nôtres pour donner au récipient une plus grande uniformité d'épaisseur de paroi le long de n'importe quelle ligne radiale.
Cependant, les der- niers segments peuvent être tous des segments plats et le récipient peut posséder un redan longitudinal 11 s'étendant parallèlement à l'axe 7 du récipient V.
Si on le désire, cette invention permet d'utiliser des seg- ments de longueur) variée., aussi bien que des segments dont la largeur du bord 1 au bord 2 varie, de sorte que le récipient V s'édifie graduel- lement par une séria de grandes pièces. Lorsque la longueur longitudina- le des segments varie, il devient nécessaire de faire des soudures trans- versales, mais cela peut ne pas être un défaut dans certains genres de récipients multi-couches.
Dans les récipients V qui ont une chemise L en acier inoxyda- ble ou en quelque autre métau qui ne soit pas soudable, on peut appli- quer complètement autour de la chemise L une chemise factice. d'épaisseur uniforme disons 6,35 millimètres et les segments A et B peuvent être fixés l'un à l'autre et à ladite chemise factice de la même façon que les segments A et B seraient appliqués à une chemise en un matériau qui peut être soudé. L'utilisation de chemise factice ou couche est bien connue dans l'industrie pour ces récipients nécessitant une chemise de métal spécial à laquelle on ne puisse pas souder directement des couches de renforcement supplémentaires.
Comme dans la méthode principale décri- te, on place des bandes circonférentielles autour des segments A et B et de la chemise factice, et on serre fortement pour obliger les segments A et B à entrer en contact avec la chemise factice et pour obli- ger la chemise factice à entrer en contact avec la chemise L et on place des points de soudure dans les deux espacements entre les segments A et B de façon à joindre l'un à l'autre les segments A et B et à les joindre à la chemise factice. on desserre alors les bandes circonférentielles, on les déplace de quelques centimètres sur l'axe du récipient, on les serre, et on ajoute des points de soudure supplémentaires. On répète ce procédé jusqu'à ce queles espacements entre les segments A et B soit soudé par points sur toute leur longueur.
On dépose alors un cordon de soudure dans lesdits espacements jusqu'à une hauteur égale à:l'épaisseur du segment A. ,.il
<Desc/Clms Page number 12>
Cette invention entend couvrir tous changements et modifica- tions de l'exemple de l'invention choisi ici dans des buts de divulga- tion qui ne s'écartent pas de l'esprit et du champ d'application de l'invention.