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Garniture pour joints de four -----------------------------
La présente invention est relative d'une manière gé- nérale à des perfectionnements relatifs à l'étirage du ver- re à vitres et se rapporte plus particulièrement à une gar- niture perfectionnés destinée à empêcher l'entrée des gaz de combustion chauds dans la zone du four où a lieu la for- mation de la feuille à partir du bain de verre en fusion.
Lors de la production continue du verre à vitres, des ingrédients bruts pour la fabrication du verre sont in- troduits dns la zone de fusion du four à bassin, qui con- tient une masse de verre en fusion, où ils fondent et s'in- corporent à la masse fondue. Le verre en fusion coule en- suite successivement à travers une zone d'affinage et une zone de refroidissement, où il est convenablement condi- tionné pour être étiré sous la forme d'une feuille. Ensui- te, et conformément au procédé dénommé Colburn, auquel la présente invention est particulièrement applicable, bien qu'elle n'y soit nullement limitée, le verre en fusion pé-
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nètre dans une cuve de travail ou pot d'étirage, relati- vement peu profond, où la feuille est étirée d'une maniè- re continue vers le haut, à partir de la surface du verre.
Après avoir parcouru une courte distance verticale, la feuille ou le ruban, tout en étant encore à l'état plasti- que, bien que pratiquement figé sous sa forme finale de feuille, est rabattu autour de rouleaux plieurs, pour se placer dans un plan horizontal et est ensuite transporté, sur une série de rouleaux, vers une galerie de recuisson et à travers celle-ci.
Afin que le verre en fusion contenu dans la cuve de travail ou le pot d'étirage puisse être maintenu à la tem- pérature appropriée en vue de l'étirage, la pratique cou- rante consiste à chauffer ce pot en dirigeant des flammes de brûleurs à combustion vers une chambre à pot située au-dessous et autour du pot d'étirage. Ces gaz se dirigent sensiblement vers le haut, le long de la paroi arrière du pot d'étirage, pour fournir le maximum de chaleur au verre fondu, au voisinage de celui-ci, ce gaz étant ensuite éva- cué, par exemple à travers un carneau prévu dans la sole de la galerie de recuisson avoisinant la chambre de chauf- fage.
On peut prévoir un apport de chaleur supplémentaire pour empêcher la dévitrification du verre en fusion, cet ap- port se faisant le long de la paroi arrière du pot d'éti- rage, à l'aide de dispositifs de chauffage à résistance électrique, régnant d'un côté à l'autre du pot, au-dessous de l'écran réfractaire arrière.
On a constaté que, lorsque les gaz chauds pénètrent dans la chambre d'étirage, au-dessus du verre en fusion, ils introduisent des particules d'impuretés et créent une turbulence dans l'atmosphère au-dessus du verre en fusion et celle qui entoure la feuille fraîchement formée, ce qui
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risque de détériorer cette dernière. Pour éviter cette situation préjudiciable, on peut isoler l'espace situé en- tre la face inférieure de l'écran réfractaire arrière et la paroi arrière du pot d'étirage, par exemple à l'aide de blocs réfractaires ou par d'autres moyens, de manière à empêcher l'entrée de gaz de combustion de la chambre de chauffage du pot dans la chambre d'étirage. Cependant, le maintien d'un joint hermétique a donné lieu à des difficul- tés.
La paroi arrière du pot et le système d'obturation qui lui est adjoint ont une tendance à se déformer sous l'effet des températures élevées auxquelles ils sont sou- mis, ainsi qu'il sera exposé d'une manière plus détaillée dans la suite, de sorte que des interstices peuvent se pro- duire à leur jonction. Suivant la présente invention, on établit un joint sûr entre les éléments voisins, en main- tenant à leur interface une poche de matière granulaire non tassée.
Partant de ce qui précède, la présente invention a pour but de maintenir une atmosphère calme exempte d'impu- retés dans la chambre d'étirage d'un four de verre à vi- tres.
L'invention se propose d'autre part d'assurer une ob- turation effective de la chambre d'étirage de tels fours en ce qui concerne l'entrée de gaz de combustion depuis leur chambre de chauffage du pot, tout en maintenant la tempéra- ture appropriée du verre en fusion.
L'invention a d'autre part pour but d'établir, le long de la paroi arrière du pot d'étirage de tels fours, un joint qui demeure efficace en dépit de la dilatation, de la contraction et de la déformation des parties constituti- ves du four dans cette région.
Dans les dessins annexés :
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La fig. 1 est une vue partielle en coupe verticale longitudinale de l'extrémité de travail d'un four à verre à vitres, ainsi que d'une galerie de recuisson faisant suite à ce four, conformément à la disposition suivant la présente invention.
La fig. 2 est une vue partielle en plan, certaines parties étant arrachées, de la zone postérieure du pot d'étirage.
La fig. 3 est une vue partielle en coupe verticale, à une échelle plus grande, de la zone postérieure du pot d'étirage d'un four à verre à vitres réalisé suivant la présente invention.
La fig. 4 est une vue partielle en coupe verticale, à une échelle plus grande, d'une forme de réalisation de variante de l'invention, où l'on prévoit une forme modifiée de l'écran réfractaire et de l'élément de chauffage.
La fig, 5 est une vue partielle en coupe verticale, à une échelle plus grande, d'une autre forme de réalisation de l'élément de garniture et de l'écran réfractaire cor- respondant; et
La fig. 6 est une vue partielle en coupe, à une échel- le plus grande, d'une autre forme de réalisation de l'élé- ment de garniture et de l'écran réfractaire.
Suivant la présente invention, il est prévu un appa- reil pour la production continue du verre à vitres, cet appareil comprenant ; un pot d'étirage présentant une pa- roi arrière et des parois latérales opposées, pot dans le- quel est maintenue une masse de verre en fusion ; cham- bre d'étirage essentiellement close, située au-dessus du pot d'étirage susdit et en communication avec ce dernier; une chambre de chauffage du pot située au-dessous du pot d'étirage précité et s'étendant vers le haut, le long du
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coté extérieur de la paroi arrière ci-dessus;
et un systè- me pour introduire des gaz de combustion chauds, dans la- dite chambre de chauffage du pot, en vue de chauffer le verre en fusion dans le pot d'étirage susdit, cet appareil étant caractérisé par un système de garniture appliqué sur la paroi arrière du pot d'étirage susdit et qui empê- che que les gaz ci-dessus, provenant de la chambre de chauffage du pot susnommée, ne passent par-dessus de la paroi arrière précitée et ne pénètrent dans la chambre d'é- tirage susdite, le système de garniture ci-dessus compre- nant une cavité oblongue disposée en travers dudit pot d'étirage et une masse de matière fluante, contenue dans la cavité susdite.
On se reportera ci-après aux dessins, dans lesquels il a été représenté, dans la fig. 1, l'extrémité de travail d'un four continu à verre à vitres, désigné dans son en- semble par le chiffre de référence 10 et comprenant un pot d'étirage ou cuve de travail 11, destinée à recevoir d'une manière continue une msse de verre en fusion 12. Le ver- re en fusion arrive dans le pot d'étirage après avoir pas- sé successivement par les chambres de fusion et d'affinage (non représentées) et une chambre de refroidissement, dont la dernière partie est désignée par 13 et où le verre est . soumis à un conditionnement approprié, de la manière habi- tuelle.
Un ruban ou une feuille 14 est étirée continuel- lement vers le haut à partir du bain de verre en fusion contenu dans le pot d'étirage et, conformément au procédé Colburn, est - après avoir effectué un déplacement vertical sur une courte distance - rabattue autour d'un rouleau plieur, pour se retrouver dans un plan sensiblement horizon- tal. Ensuite, le ruban est transporté à travers une gale- rie de recuisson close 16, sur une série de rouleaux alignés
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horizontalement, galerie dans laquelle le ruban est sou- mis à un refroidissement contrôlé avant d'être découpa en plaques brutes de dimensions désirées.
Le pot d'étirage ou cuve de!travail 11, constituée par une sole 18, une paroi arrière 19 et des parois latérales opposées 20, est supportée sur une série de piédroits de pot 21. Une chambre de chauffage 22 du pot est située au-dessous et autour du pot d'étirage, les flammes des brûleurs (non représentés) étant introduites dans la cham- bre de chauffage du pot à travers une paroi arrière 23 et des parois latérales 24 de cette chambre, pour contribuer à maintenir le verre fondu, contenu dans le pot d'étirage, à la température de travail appropriée, ainsi qu'il a été décrit plus haut. Une série d'entretoises 25 reposent sur la paroi arrière 23 et s'appliquent contre l'extrémité du pot d'étirage, de manière à assurer la stabilité.
Une chambre d'étirage 26 sensiblement close, formée par les parois latérales opposées 27 et la voûte 28 et séparée de l'atmosphère existant au-dessus du verre en fusion, conte- nu dans la chambre de refroidissement, par une paroi ou arche d'extrémité 29, est située au-dessus du pot d'étira- ge 11, de manière à assurer une atmosphère calme au-dessus du verre en fusion contenu dans ce pot et enveloppant la feuille fraîchement formée. Le maintien d'une atmosphère calme dans cette zone constitue un facteur important en ce qui concerne le maintien d'une température uniforme dans le verre en fusion, en particulier dans le bulbe à travers lequel la feuille est étirée. On sait en effet que l'ab- sence d'une température uniforme provoque des variations d'épaisseur indésirables dans la feuille.
Un écran réfractaire antérieur 30, disposé au-dessus du verre en fusion, au voisinage de l'arche 29, et un écran
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réfractaire postérieur 31, disposé au-dessus de la paroi arrière 19 du pot d'étirage et s'étendant au-dessus du verre en fusion contenu à l'arrière du pot d'étirage, ser- vent à diminuer les courants d'air de convection au-des- sus de la surface 32 du verre fondu et à réduire les per- tes de chaleur à partir de cette surface, de manière à maintenir une température plus uniforme dans ce verre.
L'écran réfractaire arrière présente un prolongement 33 qui s'avance par-dessus - et repose sur - un épaulement 34, prévu sur l'extrémité de la sole 35 de la galerie de recuisson. Des refroidisseurs de feuille 36 sont dispo- sés de la manière courante en regard de chacune des faces opposées de la feuille, pour évacuer de la chaleur de la feuille fraîchement formée, de façon à déterminer une so- lidification initiale de celle-ci, tandis que des paires de rouleaux calibreurs ou molettes 37 attaquent la feuille à chacun de ses bords, au-dessus du bulbe, de la manière habituelle, afin de maintenir la feuille à la largeur dé- sirée et de vaincre sa tendance naturelle à se rétrécir jusqu'à l'épaisseur d'un fil.
Le verre en fusion qui se trouve à l'arrière du pot d'étirage, à proximité de la paroi 19, a une tendance à stagner et à se refroidir, et se dévitrifie s'il ne reçoit pas un apport de chaleur adéquat. Ainsi qu'il a été indiqué plus haut, il est désirable à cette fin que les gaz chauds contenus dans la chambre de chauffage circulent de bas en haut le long de la face arrière du pot d'étirage, de manié- re à constituer une source de chaleur dans cette zone.
Toutefois, grâce à la présente invention, les gaz sont em- pêchés de pénétrer dans la chambre d'étirage, grâce à la présence d'un barrage 38 au-dessous de l'écran réfractaire arrière 31, qui ferme l'espace situé entre la paroi arrière
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19 du pot d'étirage et la sole 35 de la galerie. Un car- neau 39 est prévu dans la sole de la galerie, pour l'é- vacuation des gaz de combustion de la chambre de chauffa- ge du pot.
Pendant que le verre contenu dans la partie arrière du pot d'étirage est chauffé par les gaz présenta dans la chambre de chauffage du pot, la quantité de chaleur trans- mise à ce verre lorsque la chambre de chauffage du pot est isolée complètement de la chambre de travail - ainsi qu'il sera décrit dans la suite - risque d'être inférieu- re à celle normalement requise pour maintenir la tempéra- ture désirée dans le verre. Par conséquent, une dévitri- fication peut se produire le long de la paroi arrière du pot. Afin de fournir de la chaleur supplémentaire d'une façon localisée, tout en évitant une formation de crasse et de turbulence atmosphérique dans la chambre d'étirage, on prévoit un dispositif de chauffage à résistance élec- trique, appliqué en combinaison avec le barrage.
Le barrage 38, ainsi qu'il est clairement représenté dans la fig. 3, comprend une série de dalles réfractaires de base 40, disposées côte à côte d'un côté à l'autre du four, une extrémité de chaque dalle reposant sur le bord supérieur de la paroi arrière 19 du pot d'étirage, tandis que l'autre extrémité repose sur un ressaut 41 prévu à l'extrémité de la sole de la galerie. Une assise de bloc 42 repose sur les dalles de base, les jointe entre blocs voisins étant décalés par rapport aux joints entre dalles voisines 40, de sorte que, même si les joints n'étaient pas hermétiques, il n'existerait pas un trajet d'accès di- rect de la chambre de chauffage du pot à la chambre d'éti- rage.
Une assise de blocs supplémentaire 43 remplit l'es- pace entre les blocs 42 et la face inférieure de l'écran
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réfractaire 31. Ici également, les joints entre les blocs sont décalés par rapport aux joints entre les blocs 42 situés en dessous.
Un rebord en L 44 s'étend d'un côté à l'autre du pot d'étirage, la branche verticale 45 de ce rebord affleurant sensiblement la face intérieure de la paroi arrière 19 du pot. La branche horizontale 46 du rebord est quelque peu distante du bord avoisinant la dalle de base 40, de manière à laisser une ouverture ou cavité oblongue 47 en- tre cette branche et la dalle. Un bloc en.forme de coin 48, qui présente sur sa face supérieure un plan incliné 49, repose sur la dalle de base 40 et la branche horizon- tale 46 et s'étend au-dessus de la cavité oblongue 47.
La cavité oblongue est remplie d'une matière granulaire en vrac ou non tassée 50, par exemple du sable de silice ordinaire ou une matière semblable, qui possède des carac- téristiques de fluidité analogues. La matière granulaire non tassée repose sur la paroi arrière 19 du pot d'étira- ge et est enfermée entre la dalle de base 40 et le rebord en L 44, de sorte qu'elle est indépendante de ces deux éléments et peut constituer une garniture entre la chambre de chauffage du pot et la chambre d'étirage, même dans le cas où la dalle de base ou le rebord se déformeraient ou si les joints entre dalles voisines n'étaient pas hermé- tiques. Il entre également dans le cadre de l'invention de placer dans la cavité oblongue une matière capable de fondre et de se transformer en un liquide visqueux aux températures habituelles.
On conçoit que la quantité de chaleur qui parvient dé- sormais par la zone arrière du pot d'étirage soit quelque peu réduite par le fait du confinement des gaz de combus- tion chauds dans la chambre de chauffage du pot. De la
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chaleur supplémentaire est fournie dans cette région par un élément chauffant 51 du type à résistance qui repose sur le plan incliné 49 du bloc 48 et qui est relié conve- nablement à une source d'énergie électrique (non représen- tée) de la manière classique, les détails de cette dispo- sition ne faisant pas partie de la présente invention.
L'élément chauffant est représenté dans la fig. 2 sous une forme sinusoïdale et est maintenu à l'emplacement requis sur le plan incliné à l'aide d'un certain nombre de che- villes 52, enfoncées dans le bloc 48. Il va de soi que l'élément chauffant peut être formé en une quelconque des nombreuses matières bien connues pouvant servir au chauf- fage à résistance et peut présenter n'importe quelle forme.
La forme sinusoïdale, représentée dans le mode de réali- sation suivant les figs. 1 à 3, offre un avantage en ce qu'elle peut être établie de manière que ses circonvolu- tions soient plus ou moins espacées, ce qui permet d'aug- menter ou de diminuer la quantité de chaleur fournie par le dispositif de chauffage. La chaleur rayonnée par l'é- lément chauffant est réfléchie par la face inférieure de l'écran réfractaire 31, vers le bas, en direction du verre en fusion, dans la zone arrière du pot d'étirage. La quan- tité d'énergie électrique requise pour maintenir le verre fondu à la température désirée dépend évidemment d'un cer- tain nombre de facteurs, mais on a constaté qu'elle est généralement voisine de 40 kw.
La fig. 4 représente une forme de réalisation de va- riante de l'invention, où l'élément chauffant auxiliaire électrique est incorporé dans l'écran réfractaire, de sorte que la chaleur est rayonnée directement dans le verre en fu- sion situé au-dessous. Plus particulièrement, un écran ré- fractaire 53 est monté au-dessus du verre en fusion qui se
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trouve à l'arrière du pot d'étirage, la saillie arrière 54 de cet écran reposant sur la dépouille 34 pratiquée dans la sole de la galerie, de la manière décrite ci-des- sus à propos de l'écran réfractaire 31. Une rainure 55, qui présente une ouverture réduite déterminée par des saillies 56 tournées vers l'intérieur, est formée dans la face inférieure 57 de l'écran réfractaire.
Un élément chauffant 58 du type à résistance électrique est supporté à l'intérieur de la fente, sur les saillies 56, et est connecté de façon appropriée à une source d'énergie élec- trique (non représentée).
La chambre de chauffage 22 du pot est isolée de la chambre d'étirage, dans la partie arrière du pot d'étirage, par un barrage 59 comprenant une plaque déflectrice 60, qui repose par un bord sur un épaulement 61 prévu à l'ex- trémité de la sole de la galerie de recuisson, tandis que son autre bord repose sur un épaulement 62 prévu sur le bord supérieur de la paroi arrière 19 du pot d'étirage.
En outre, une barre 63 règne d'un côté à l'autre de la pa- roi arrière, au-dessus de la dépouille 62, à proximité d'une bordure 64 déterminée sur le bord intérieur de cette paroi par la dépouille. La barre est espacée du bord de la pla- que déflectrice, de manière à déterminer une cavité oblon- gue 65 entre cette barre et cette plaque, cette cavité étant remplie d'une matière granulaire non tassée 66, afin de constituer une garniture, comme décrit à propos de la forme de réalisation des figs. 1 à 3.
Dans la fig. 4, le bord arrière de la plaque déflectrice repose sur l'épaulement 61 et est en butée contre une face verticale 67, située à l'extrémité de la sole de la galerie ; tout en restant dans le cadre de l'invention, on peut arrêter la plaque déflectrice à une faible distance de la face verti-
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cale 67, de manière à déterminer une cavité oblongue en- tre la face verticale et le bord de la plaque déflectri- ce, cette cavité étant appelée à recevoir une certaine quantité de matière granulaire non tassée, pour constituer une garniture entre ces éléments, comme décrit ci-dessus.
Les variantes de réalisation des figs. 5 et o diffè- rent da celle de la fig. 4 uniquement par la construction de l'écran réfractaire qui y est employé. Ainsi, le bar- rage 59, qui comprend la masse de matière granulaire 66 constituant la garniture, est identique dans les formes de réalisation des fige. 4, 5 et 6. Dans la forme d'exé- cution de la fig. 5, l'écran réfractaire 68 comprend une branche 69, qui descend jusqu'à la face supérieure de la barre 63, ainsi qu'une autre branche, 70, qui se dirige vers le bas, jusqu'au voisinage de la surface du bain de fusion. Un évidement 71 est formé entre les branches 69 et 70 de l'écran réfractaire. Les saillies 72 et 73 se di- rigent vers l'intérieur à partir des branches 69 et 70, respectivement, pour former une gorge de section réduite à l'embouchure de la cavité.
Un élément chauffant 74, pré- vu à l'intérieur de la cavité 71 est supporté par les saillies 72 et 73, est relié à une source appropriée d'é- nergie électrique, de manière à rayonner-de la chaleur vers le bas, dans le verre en fusion avoisinant la paroi arriè- re du pot d'étirage.
On sait que dans la pratique courante, les écrans ré- fractaires sont portés par une traverse tubulaire insérée dans une ouverture qui traverse toute la longueur de l'é- cran réfractaire. L'écran réfractaire 75 de la forme d'exé- cution représentée dans la fig. 6 ressemble fort à l'écran réfractaire 68, mais est quelque peu plus petit et est supporté d'une manière différente. Ainsi, il est constitué
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par une tête 76 de moindres dimensions, séparée du corps principal 77 par des rainures 78, qui règnent sur toute la longueur de l'écran réfractaire, le long de chaque cô- té de celui-ci.
Les saillies, orientées vers l'intérieur, d'un châssis de support approprié (non représenté) dispo- sé au-dessus de l'écran réfractaire sont appelées à être engagées dans ces rainures, pour supporter l'écran tubu- laire dans la position désirée. Une branche 79 de cet écran se dirige vers le bas, pour aboutir à la barre 63, tandis que l'autre branche, 80, qui se dirige également vers le bas, aboutit au voisinage du bain en fusion, de sorte qu'une cavité 81 est formée entre les branches, tout comme dans la forme d'exécution de la fig. 5.
Un élément chauffant à résistance électrique 82 repose sur les sail- lies 83 et 84, qui se dirigent vers l'intérieur à partir des branches 79 et 80, respectivement, cet élément étant connecté à une sovrce appropriée d'énergie électrique, de manière à irradier de la chaleur dans le verre en fusion situé au-dessous de lut. Il se forme ainsi une chambre sensiblement close au-dessus du bain de fusion qui se trouve au-dessous de l'écran réfractaire, do sorte que les gaz provenant de la chambre de chauffage du pot sont em- pêchés d'accéder à cette chambre close et que la chaleur provenant de l'élément chauffant 82 est retenue dans la zone postérieure du pot d'étirage, pour maintenir le ver- re fondu, dans cette région, à la température désirée.
REVENDICATIONS
1. Appareil pour la production continue du verre à vitres, cet appareil comprenant : un pot d'étirage présen- tant une paroi arrière et des parois latérales opposées, pot dans lequel est maintenue une masse de verre en fusion;
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une chambre d'étirage essentiellement close, située au-des- sus du pot d'étirage susdit et en communication avec ce dernier ; une chambre de chauffage du pot située au-dessous du pot d'étirage précité et s'étendant vers le haut, le long du côté extérieur de la paroi arrière ci-dessus;
et un système pour introduire des gaz de combustion chauds, dans ladite chambre de chauffage du pot, en vue de chauf- fer le verre en fusion dans le pot d'étirage susdit, ca- ractérisé par un système de garniture appliqué sur la pa- roi arrière du pot d'étirage susdit et qui empêche que les gaz ci-dessus, provenant de la chambre de chauffage du pot susnommée, ne passent par-dessus de la paroi arrière précitée et ne pénètrent dans la chambre d'étirage susdi- te, le système de garniture ci-dessus comprenant une cavi- té oblongue disposée en travers dudit pot d'étirage et une masse de matière fluante, contenue dans la cavité sus- dite.
2. Appareil pour la production continue du verre à vitres, comme spécifié dans la revendication 1, caractéri- sé en ce que la matière fluante précitée consiste en sa- ble granulaire de silice non tassé.
3. Appareil pour la production continue du verre à vitres, comme spécifié dans la revendication 1, cet appa- reil comprenant un écran réfractaire s'étendant d'un coté à l'autre du pot d'étirage ci-dessus, au-dessus du verre en fusion susdit et de la paroi arrière, caractérisé par un système régnant d'un côté à l'autre du pot d'étirage précité, au-dessous dudit écran réfractaire, de façon à chauffer par rayonnement le verre en fusion, contenu dans la partie arrière du pot d'étirage susdit, à proximité de la paroi arrière ci-dessus.
4. Appareil pour la production continue du verre à
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vitres, comme spécifié dans la revendication 1, caracté- risé en ce que le système de garniture ci-dessus comprend un rebord en L régnant le long de l'extrémité supérieure de la paroi arrière susnommée, à proximité de la surface intérieure de cette paroi, ainsi qu'un élément déflecteur régnant le long du bord supérieur de la paroi arrière ci-des- sus, et par-dessus de la chambre de chauffage du pot sus- dite, le bord de l'élément déflecteur précité étant espacé par rapport au rebord en L ci-dessus, pour déterminer la cavité oblongue susdite entre ce bord et ce rebord, cavi- té dans laquelle est contenue la masse précitée de matiè- re fluante.
5. Appareil pour la production continue du verre à vitres, comme spécifié dans la revendication 4, caracté- risé en ce que la matière fluante précitée consiste en sable de silice granulaire non tassé. o. Appareil pour la production continue du verre à vitres, comme spécifié dans la revendication 4, cet appa- reil comprenant un écran réfractaire régnant d'un coté à l'autre dudit pot d'étirage, au-dessus de la paroi arriè- re susdite et du verre en fusion, caractérisé par un bloc en forme de coin supporté par le rebord en L et l'élément réfractaire susdits et qui règne d'un côté à l'autre de la cavité susdite, le bloc en coin ci-dessus présentant sur sa face supérieure un plan incliné vers le bas en di- rection du verre en fusion contenu dans le pot d'étirage susnommé,
un élément de chauffage par rayonnement étant supporté par ce plan incliné, au-dessous dudit écran réfrac- taire, de manière à chauffer par rayonnement le verre en fusion contenu dans la partie arrière du pot d'étirage susnommé, à proximité de la paroi arrière précitée.
7. Appareil pour la production continue du verre à
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vitres, comme spécifié dans la revendication 6, caracté- risé en ce que le rebord susdit affecte une section en L, la branche verticale de ce rebord étant voisine de la sur- face intérieure de ladite paroi arrière, tandis que sa branche horizontale s'étend vers la surface extérieure de cette paroi, le bloc en coin précité étant en butée con- tre la face intérieure de la branche principale, le bord inférieur du plan incliné ci-dessus étant situé au-dessous du bord supérieur de la branche verticale susdite, l'élé- ment chauffant à rayonnement ci-dessus étant constitué par un élément à résistance électrique, ladite matière fluante, contenue dans la cavité susdite étant constituée par du sable de silice granulaire non tassé.
8. Appareil pour la production continue du verre à vitres, comme spécifié dans la revendication 1, comprenant un système pour étirer un ruban continu vers le haut, à partir du verre en fusion contenu dans le pot d'étirage susdit et pour rabattre le ruban vers un plan sensible- ment horizontal, ainsi qu'une galerie de recuisson voisi- ne du pot d'étirage ci-dessus et de la chambre de chauffa- ge du pot susnommée, galerie que traverse le ruban préci- té, caractérisé en ce que le système de garniture ci-des- sus comprend une barre régnant le long du bord supérieur de ladite paroi arrière, ainsi qu'une plaque déflectrice supportée le Ions d'un bord de ladite paroi arrière et ob- turant la chambre de chauffage du pot susdite, plaque si- tuée entre la paroi arrière précitée et l'extrémité de la galerie de recuisson ci-dessus,
le bord de la plaque dé- flectrice susdite étant espacé de la barre précitée, pour former ladite cavité oblongue entre ce bord et cette bar- re.
9. Appareil pour la production continue du verre à
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vitres, comme spécifia dans la revendication 8, cet appa- reil comprenant un écran réfractaire orienté transversa- lement d'un côté à l'autre dudit pot d'étirage, à l'arriè- re de celui-ci, au-dessus du verre en fusion susdit et de la paroi arrière ci-dessus, caractérisé par un dispo- sitif de chauffage rayonnant, supporté au-dessous de l'é- cran réfractaire ci-dessus, pour chauffer le verre en fu- sion qui se trouve dans la partie postérieure du pot d'é- tirage susnommé.
10. Appareil pour la production continue du verre à vitres, comme spécifié dans la revendication 9, caracté- risé par une dépouille prévue dans la face inférieure de l'écran réfractaire précité, l'élément chauffant susdit étant constitué par un élément de résistance électrique porté .dans la dépouille ci-dessus.
11. Appareil pour la production continue du verre à vitres, comme spécifié dans une quelconque des revendica- tions 9 et 10, caractérisé en ce que le bord supérieur de la paroi arrière ci-dessus est évidé de manière à consti- tuer un rebord voisin de la face intérieure de cette paroi, et en ce que la barre susdite et ladite plaque déflectri- ce reposent sur la même partie dépouillée que la barre pré- citée, qui est en butée contre le rebord ci-dessus.
12. Appareil pour la production continue du verre à vitres, comme spécifié dans une quelconque des revendica- tions 9, 10 et 11, caractérisé en ce que l'écran réfractai- re susdit comprend deux branches espacées, orientées vers le bas, une saillie orientée vers l'intérieur, prévue sur chacune des branches précitées, en ce que ledit dispositif chauffant par rayonnement comprend un élément à résistance électrique porté par les saillies précitées, entre les bran- ches susdites, et en ce qu'une des branches ci-dessua abou-
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tit à la surface supérieure de la barre susnommée.
13' Appareil pour la production continue du verre à vitres, en substance comme décrit en se référant aux des- sins annexés.