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'PROCEDE POUR LA FABRICATION DES MOULES DE VERRERIE ET PRODUITS AINSI OBTENUS"
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La présente invention est relative à un proc'';dé :zra:u, pour la fabrication Ma inouïes de verrerie du genre 00 ceux qu'on utilise pour fc3..=s. !;;"OboutOill6S ou autre!?. :,i.3cxi analogues,
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On sait que ces m'.mica <;1>h yéalisds en fonte. Ils sont coulé$ eux-mêmes dans im mi:àle tH anble. t!ou:èei'oif.:, la frac interne du moule de veiieii i HG:.& û 3t?a ensuite u8i:.l.60 Í>. Lââ: cote pr6oins, puisqu'elle ;'1 . 'i.ni.1a la !..niJ,ci.t6 exacte ,;'0 Ifi-
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bouteille ou du récipient. Cette face usinée doit présenter un excellent état de surface, préférablement glacé.
On comprend qui ces conditions nécessitent, d'une part la prince à cet en- droit d'une qualité de métal facile à usiner et, d'autre part) l'absence absolue de criques ou de soufflures à l'intérieur de la fonte.
Malheureusement les noyaux de fonderie connus pour ce genre de moules sont massifs et métalliques ; ils jouent le rôle de refroidisseurs énergiques au moment de la coulée.Le métal se fige dès qu'il entre en contact avec ce noyau métal- lique, et il donne naissance à une épaisse couche de fonte dure, à grain fin, sur la face interne du moule.
Le moule de verrerie ainsi formé d'une massa de fonte grise présentant une couche de grain très serré au niveau de sa face interne, est de composition hétérogène, si bien qu'il devient le siège de tensions internes importantes donnant fré- quemment naissance à des fissures. Enfin il est souvent diffi- cile d'extraire le moule de son noyau métallique sur lequel il s'est contracté.
Ce mode de fabrication demande généralement un recuit d'adoucissement coûteux qui introduit des opérations très gê- nantes dans une profession où les délais ont une importance vitale.
Suivant le nouveau procédé objet de l'invention, on peut supprimer l'emploi de fontes spéciales ou d'autres métaux par- ticuliers très coûteux, tout en réduisant le temps d'usinage ainsi que le prix de revient. On vérifie facilement par le contrôle de dureté Brinell, que la résistance de la. fonte est améliorée par le procédé selon l'invention. Il en résulte la suppression des déformations ou matages qui entraînement des
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fuites ou une pénétration d'air pendant le service du moule, et que les verriers reprochent souvent aux fabricants.
De plue, cela permet d'éliminer les oontraintes excessives pro- voquées jusqu'à ce jour par le bridage du refroidisseur, con- traintes qui ne sont ensuite pas forcément atténuées par le recuit.
La présente invention a principalement pour but d'éviter ces inconvénients en réalisant un moule de verrerie en fonte dont la face interne soit dimensionnée de façon précise sans comporter pour autant une couche de fonte exagérément serrée.
Suivant le procédé objet de l'invention on prépare un moule en sable comportant un noyau métallique de dimensions plus petites que celles désirées pour la face interne de la face de fonte, et on revêt ce noyau d'une couche mince de sable ou analogue, avant de couler de la fonte dans le moule ainsi préparé. La couche de sable qui habille le noyau joue le rôle d'un revêtement de calorifugeage ou modérateur, et elle évite que le noyau constitue un refroidisseur trop éner- gique vis-à-vis du métal coulé.
Pour améliorer l'évacuation des gaz, on peut prévoir à l'intérieur du noyau métallique un canal qui débouche par un certain nombre de perforations sur la face interne du revête- ment de sable.
Le dessin annexé, donné à titre d'exemple, permettra de mieux comprendre l'invention, les caractéristiques qu'elle pré- sente et les avantages qu'elle est susceptible de procurer t
Fig. 1 est une vue en coupe transversale d'un moule de verrerie en fonte de type connu, disposé à l'intérieur du moule en sable qui a servi à le fabriquer.
?ig. 2 est une vue analogue illustrant la mise en
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oeuvre du procédé selon l'invention.
Fige 3 correspond à une variante d'utilisation pos- sible du procédé selon l'invention,
On a représenté en fige1 une pièce de fonte A de type connu qui constitue un moule destiné à être utilisé dans l'in- dustrie de la verrerie pour la fabrication des bouteilles ou analogues. On sait que la face interne 1 de la pièce A doit être ensuite usinée de façon précise puis glacée, puisque c'est elle qui définira, les dimensions exactes des bouteilles et, par conséquent, leur capacité. On coule cette face interne 1 sur un noyau métallique B incorporé à deux coquilles de sable C et D qui définissent les autres parties de la pièce A.
Cette disposition connue présente un grave inconvénient, car, lors de la coulée, la fonte vient se figer au contact du noyau métallique B qui joue le rôle d'un refroidisseur très énergique. Il en résulte que la face interne 1 de la pièce A terminée est définie par une couche 2 exagérément serrée alors que le reste de la pièce A l'est considérablement moins. Cette hétérogénéité au sein de la pièce A donne naissance à des tensions internes qui conduisent fréquemment par la suite à l'apparition de fissures, notamment lorsque ladite pièce est à nouveau chauffée en utilisation au contact du verre qu'on y moule,
Enfin, il est difficile sans recuit d'adoucissement, d'usiner cette couche de fonte serrée qui peut, suivant: la forme du moule, avoir des points de trempe imprévisibles néfastes pour la tenue, la précision et la durée des outils.
Suivant le procédé objet de l'invention, on place dans les coquilles C et D (fig. 2) un noyau méatllique B1 dont la face utile 3, présente des dimensions inférieures à celles qu'on,
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désire conférer à la face interne 1 de la pièce fonte A. On revêt ensuite la face 3 du moule B1 d'une couche 4 de sable ou analogue de dimensions correspondant à celles de la face 1.
Dans ces conditions, lorsqu'on coule la fonte de la pièce A le métal liquide définissant la face 1 n'entre pas en contact avec le noyau métallique B, mais seulement avec la couche de sable 4. La fonte liquide n'est donc pas figée trop rapidement à cet endroit, mais suffisamment pour assurer un resserrement permettant le glaçage. La couche de sable 4 joue le rôle d'un modérateur et elle évite que la couche de fonte 2 soit exagéré- ment épaisse et serrée, comme cela était gênant sur les moules de verrerie connus à ce jour.
Enfin, le démoulage est facilité en évitant que la fonte ne vienne serrer directement le noyau B,
Suivant la variante représentée en fig. 3, on favorise l'évacuation des gaz de coulée en prévoyant à l'intérieur du moule B1 un canal longitudinal 5 qui débouche sur la face in- terne de la couche de sable 4 par des canaux radiaux 6 percés dans le métal du noyau Bill
On comprend que la mise en oeuvre du procédé nouveau qui vient d'être décrit permette d'obtenir des pièces A parfaite- ment homogènes dépourvues de tensions internes, qui sent sus- ceptibles de constituer d'excellents moules de verrerie au ni- veau de leur face utile 1.
Il doit d'ailleurs être entendu que la description qui précède n'a été donnée qu'à titre d'exemple et qu'elle ne li- mite nullement le domaine de l'invention dont on ne sortirait pas en remplaçant les détails d'exécution décrits par tous autres équivalents.
En particulier, on ne quitterait pas le cadre de l'inven-
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tion en revêtant complètement ou partiellement le noyau B1 par la couche de calorifugeage 4.
REVENDICATIONS
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1- Procédé pour la fabrication des moules de verrerie en fonte, caractérisé en ce qu'on prépare un moule en sable comportant un noyau métallique de dimensions plus petites que celles désirées pour la face interne de la pièce de fonte, après quoi on revêt ce noyau d'une couche mince de sable ou analogue, avant de couler de la fonte dans le moule ainsi préparé.