"Perfectionnements relatifs au rassemblement d'articles ou d'emballages pour mise en boite",
<EMI ID=1.1>
clés ou d'emballages pour mise en botte et elle concerne plus particulièrement) mais non exclusivement, la manipulation de sachets flexibles ou pliables, habituellement en matière plastique, contenant des objets en vrac, des matières granulaires ou autres, par exemple des croustilles de pommes de terre.
L'objet principal de l'invention est de rassembler des articles ou des emballages reçus un à un, par exemple à partir d'une machine d'emballage ou d'un transporteur, en disposant les emballages en rangées étages pour les placer dans une botte
en carton.
Plus particulièrement, un objet de la présente invention est de manipuler des emballages contenant une matière susceptible d'être écrasée, par exemple des croustilles de pommes de terrée sans appliquer une pression d'écrasement aux emballages au cours des opérations de rassemblement et de remplissage des bottes,
Suivant un aspect de la présente invention, un procédé de rassemblement d'emballages pour.la mise en botte consiste à recueillir successivement des emballages en rangées contenant
des nombres prédéterminés d'emballages et disposer les rangées en couches et/ou en piles pour la mise en botte, les emballages étant maintenus à tout moment dans leurs rangées en étant
retenus entre au moins deux organes de retenue parallèles espacés.
Da préférence, les articles sont allongés, les organes de retenue étant parallèles aux axes allongés des articles. De la sorte, les articles peuvent être rassemblés et maintenus tandis que leurs axes allongés sont verticaux à tout moment. '
Le procédé préféré consiste à déplacer latéralement,
d'un poste commun, chaque rangée recueillie d'emballages pour former une couche de deux ou plusieurs rangées collatérales
<EMI ID=2.1>
che de deux ou plusieurs rangées d'emballages, déplacer la couche ainsi formée du plan d'assemblage et répéter l'opération pour former une pile de deux ou plusieurs couches d'emballages.
L'invention envisage également un appareil en vue d'effectuer le procédé décrit ci-dessus, cet appareil comprenant un transporteur amenant des emballages à un poste de rassemble-, _ment, un dispositif recueillant les emballages en rangées conte- nant des nombres prédéterminés d'emballages, un dispositif disposant les rangées en couches ou en piles pour la mise en boîte et au moins deux organes de retenue parallèles espacés
<EMI ID=3.1>
à tout moment dans leurs rangées.
A titre d'exemple, une forme de réalisation d'une machine de rassemblement et de mise en boîte d'emballages suivant la présente invention est illustrée schématiquement dans les dessins annexés, dans lesquels:
les figures lA et 1B forment, ensemble, une vue en perspective des pièces principales de la machine;
les figures 2A et 2B en représentent une élévation latérale; la figure 3 est une vue en plan de la machine en regardant dans le sens de la flèche III de la figure lA; la figure 4 est une vue en bout de la machine en regardant dans le sens de la flèche IV de la figure 1A; la figure 5 est une vue latérale de la machine, prise dans le sens de la flèche 5 de la figure 1A et la figure 6 est un schéma de machines parallèles de rassemblement et de mise en boite desservant les têtes jumelées d'une seule machine d'emballage ou deux machines d'emballage col- <EMI ID=4.1>
Dans la forme de réalisation illustrée schématiquement, un transporteur sans fin 3 comprend des chaînes parallèles d'en-.
<EMI ID=5.1>
pivotants 5 disposés transversalement et comportant deux paires de mâchoires de serrage 4, les extrémités opposées de ces organes
<EMI ID=6.1>
En déplaçant les attaches 6 par rapport à ces chaînes, on peu*:
<EMI ID=7.1>
prévues pour être déplacées par intermittence ou en continu
(principalement suivant la nature de la distribution des emballages P à la machine de rassemblement) autour de pignons d'entraîné- .
<EMI ID=8.1>
rotatif 9 entraîné en synchronisme avec et avantageusement par une machine d'emballage ou un transporteur (non représenté) auquel est associée la machine de rassemblement..
<EMI ID=9.1>
<EMI ID=10.1>
on prévoit normalement un dispositif de transfert dont le type
<EMI ID=11.1>
par la façon dont ils se rapprochent de la machine de rassemblement. A titre d'exemple, dans la forme de réalisation illustrée
de l'invention, les emballages P sont prévus pour être amenés un à un au transporteur à chaîne 3 dans une direction verticale à partir d'une machine d'emballage; les emballages [pound] sont supposés âtre formés en pressant ensemble les côtés opposés d'une gaine tubulaire d'une matière plastique soudable pour enfermer des quantités prédéterminées d'articles en vrac, par exemple des croustilles de pommes de terre, entre des coutures espacées longitudinalement, ces dernières étant finalement découpées
<EMI ID=12.1>
emballages. Dans ce cas, le dispositif de transfert comprend avantageusement une cage fixe _ 2 située juste au-dessus d'un
brin supérieur du transporteur 3 (figure 2B), cette cage 2 comportant, au centre de sa base, une ouverture par laquelle
<EMI ID=13.1>
coté de la cage 2 adjacent à cette ouverture est réalisée sous
<EMI ID=14.1>
pour permettre à l'emballage P de quitter la cage 2.
<EMI ID=15.1>
<EMI ID=16.1>
<EMI ID=17.1> se déplacer dans le sens de la flèche A, le transporteur 3 retire l'emballage accroché, par le coté ouvert et la base de
<EMI ID=18.1>
<EMI ID=19.1>
<EMI ID=20.1> <EMI ID=21.1> <EMI ID=22.1>
traînées verticalement, les emballages espacés! étant suspendus
<EMI ID=23.1>
<EMI ID=24.1>
direction pour se déplacer dans des plans horizontaux, les emballages P (:tant toujours suspendus aux mâchoires de serrage 4
<EMI ID=25.1>
dispositifs appropriés de test de métaux (non représentés), de façon que tout emballage contenant un objet métallique soit automatiquement rejeté.
Les emballages P voyagent alors jusqu'à ce que la première ligne d'emballages entre en contact avec une plaque poussoir d'une série en comportant plusieurs, ces plaques pous- soirs étant supportées rigidement sur une paire de chaînes d'entraînement 17, 17A; en d'autres termes, le premier emballage vient s'engager légèrement sur la plaque 16 qui, à ce moment, s'étend
<EMI ID=26.1>
<EMI ID=27.1>
placées par intermittence par les pignons d'entraînement 217
et sur les pignons entraînés 317. A ce moment, les mâchoires de
<EMI ID=28.1>
entrant en contact avec un galet de came 15A prévu sur chaque
<EMI ID=29.1>
reposer sur une plate-forme "morte" 17C. Les emballages suivants sont libérés progressivement de la même manière jusqu'à ce qu'un nombre approprié d'emballages, par exemple un total de huit,
<EMI ID=30.1>
Un mécanisme d'embrayage (non représenté) fait alors avancer
<EMI ID=31.1>
16A avance pour serrer légèrement les huit emballages qui
<EMI ID=32.1>
mes, la plaque 16A s'est alors déplacée dans la première position j
<EMI ID=33.1>
sentée en 16B, Le transporteur 3 continuant à se déplacer, une i
<EMI ID=34.1>
et ces emballages sont libérés progressivement de leurs mâchoires
<EMI ID=35.1>
la plate-forme 17C. Afin d'empêcher les emballages de se déplacer et de les maintenir en ordre sur la plate-forme 17C,
<EMI ID=36.1>
des emballages.
Si l'une ou l'autre paire des mâchoires de serrage 4
<EMI ID=37.1>
un emballage (pour l'une ou l'autre raison), lorsque les mâchoires
<EMI ID=38.1>
mâchoires vides ne sera pas enregistrée par un mécanisme compteur
<EMI ID=39.1>
<EMI ID=40.1>
nombre correct d'emballages pour une rangée entre des plaques
<EMI ID=41.1>
prêts à avancer dans la position 18.
Les huit emballages alignés dans la position 18 sont
alors transférés automatiquement par un mouvement latéral d'une seule masse entre des rails de guidage 32 et 33 et sur une plaque
<EMI ID=42.1> autre rangée de huit emballages s'est formée; ces emballages ont
<EMI ID=43.1> <EMI ID=44.1> <EMI ID=45.1>
<EMI ID=46.1>
<EMI ID=47.1>
contre le transporteur 21 des que les emballages sont en place sur
<EMI ID=48.1>
position 20D de façon qu'elle puisse se déplacer librement avec
<EMI ID=49.1>
A cet effet, on peut employer un système à came et à galet
<EMI ID=50.1>
Une plaque supérieure 25 se déplace alors sur les ran-
<EMI ID=51.1>
<EMI ID=52.1>
sont alors déplacées vers le bas pour transférer les rangées 19,
<EMI ID=53.1>
positions 24B, 25B, 26B sont rappelés dans les positions 24C,
<EMI ID=54.1>
<EMI ID=55.1>
sont supportées, en bout, par une plaque 27.
<EMI ID=56.1>
te 17d pour assurer une distribution régulière des trois rangées suivantes de huit emballages qui, à leur tour, sont transférés
<EMI ID=57.1>
<EMI ID=58.1>
Lorsque les plaques poussoirs ont transféré cette dernière rangée de huit emballages dans la position 23, le mécanisme d'embrayage
(non représenté) est engagé automatiquement et il déplace une
<EMI ID=59.1> <EMI ID=60.1>
de trois rangées d'emballages descend alors à nouveau en ame-. nant cette deuxième couche de rangées à occuper les positions
<EMI ID=61.1>
ches de trois rangées.
<EMI ID=62.1>
<EMI ID=63.1>
et 36 et ces emballages rassemblés (en deux étages de trois ran.
<EMI ID=64.1>
<EMI ID=65.1>
sentée à la figure 5. En alignement avec ces emballages rassemblés,
<EMI ID=66.1>
place à la main ou pouvant être amenée automatiquement dans cette position à partir d'une réserve appropriée.
<EMI ID=67.1>
<EMI ID=68.1>
assurer un support momentané pour le côté éloigné des emballages
<EMI ID=69.1>
ont été déplacées en dehors de leur position. Les plaques pous-
<EMI ID=70.1>
<EMI ID=71.1>
transférés d'une seule masse dans la position correcte à l'inté- rieur de la boîte en carton 48, les plaques poussoirs se déplaçant
<EMI ID=72.1>
nées dans les positions représentées en traits pleins à la figure
<EMI ID=73.1>
puissent être rabattues en place au moyen de n'importe quel mécanisme approprié (par exemple des plaques de pliage 60,61).
i
<EMI ID=74.1>
être toutes deux ramenées dans leur position initiale repré-
<EMI ID=75.1>
<EMI ID=76.1>
<EMI ID=77.1>
<EMI ID=78.1>
<EMI ID=79.1>
<EMI ID=80.1>
puissent être rabattues et qu'une pression puisse y être appli- quée de façon que le soudage de ces pattes commence.
<EMI ID=81.1>
(figures lA et 5) par un mécanisme de transfert approprié et, dans cette position, la boite peut être reprise par un système
<EMI ID=82.1>
une pression aux pattes encollées au cours de la période pendant laquelle la boite voyage vers le point de déchargement du trans- porteur où les soudures des pattes doivent être sèches
<EMI ID=83.1>
<EMI ID=84.1>
<EMI ID=85.1>
Dans la pratique, il est convenu d'employer des machines d'emballage à double tête et, lorsque le déchargement des emballa-j
<EMI ID=86.1>
1
<EMI ID=87.1>
tif de transfert d'une machine de rassemblement et de remplissage j de boites comme décrit ci-dessus. A titre de variante, il peut
i être approprié d'adapter la machine de rassemblement et de remplis
5 <EMI ID=88.1>
<EMI ID=89.1>
<EMI ID=90.1>
gés par deux machines d'emballage forment simultanément deux cou- ches ou deux étages d'emballages, ces étages étant ensuite empilés l'un au-dessus de l'autre comme décrit ci-dessus.
La figure 6 montre les extrémités de distribution de deux machines de rassemblement et de mise en boîte desservant des ; doubles têtes collatérales d'une machine d'emballage; il est sou- haitable que chaque tête d'emballage ait sa propre machine de rassemblement et de mise en botte, étant donné que les doubles têtes ne fonctionnent pas nécessairement dans un ordre minuté pour permettre la manipulation, par une simple machine de rassem- blement et de mise en boîte, des articles déchargés par les deux doubles têtes. A la figure 6, la machine de rassemblement
et de mise en boîte M est construite dans le sens décrit en se référant aux figures 1 à 5, tandis que l'autre machine parallèle
de rassemblement et de mise en boîte Ml est avantageusement réa- lisée en sens inverse de la machine M, L'avantage d'employer
ces machines M et Ml réalisées en sens inverse réside dans le fait que différents mouvements de distribution des deux machines peuvent être commandés par des arbres transversaux communs, les mouve- ments de ces arbres étant transmis par des embrayages appropriés. ; Dans les deux sections dé mise en boîte, on peut employer un seul système transporteur C prévu pour décharger des boîtes fermées dans l'une ou l'autre direct ion.
On comprendra que l'on peut employer de nombreux autres
<EMI ID=91.1>
<EMI ID=92.1>
de rangées dans chaque étage ou chaque couche, ainsi que plus ou moins de couches. Par exemple, on pourrait mettre en boîte <EMI ID=93.1>
<EMI ID=94.1>
"Improvements relating to the collection of articles or packaging for boxing",
<EMI ID = 1.1>
keys or packaging for bundling and it relates more particularly) but not exclusively, to the handling of flexible or collapsible bags, usually of plastic material, containing loose objects, granular or other materials, for example apple chips earthen.
The main object of the invention is to bring together articles or packages received one by one, for example from a packaging machine or a conveyor, by arranging the packages in tiered rows to place them in a boot
cardboard-based.
More particularly, an object of the present invention is to handle packages containing material capable of being crushed, for example potato chips without applying crushing pressure to the packages during the operations of collecting and filling the packages. boots,
According to one aspect of the present invention, a method of assembling packages for bundling comprises successively collecting packages in rows containing
predetermined numbers of packages and arrange the rows in layers and / or stacks for bundling, the packages being kept in their rows at all times by being
retained between at least two spaced parallel retainers.
Preferably, the articles are elongated, the retainers being parallel to the elongated axes of the articles. In this way, the articles can be gathered and held while their elongated axes are vertical at all times. '
The preferred method is to move sideways,
of a common station, each row collected from packaging to form a layer of two or more collateral rows
<EMI ID = 2.1>
che of two or more rows of packages, move the layer thus formed from the assembly plane and repeat the operation to form a stack of two or more layers of packages.
The invention also contemplates an apparatus for carrying out the method described above, this apparatus comprising a conveyor for supplying packages to a collection station, a device collecting packages in rows containing predetermined numbers of packages. 'packages means a device arranging the rows in layers or in stacks for boxing and at least two spaced apart parallel retainers
<EMI ID = 3.1>
at all times in their rows.
By way of example, one embodiment of a packaging collecting and boxing machine according to the present invention is illustrated schematically in the accompanying drawings, in which:
FIGS. 1A and 1B together form a perspective view of the main parts of the machine;
Figures 2A and 2B show a side elevation thereof; Figure 3 is a plan view of the machine looking in the direction of arrow III in Figure 1A; Figure 4 is an end view of the machine looking in the direction of arrow IV of Figure 1A; Figure 5 is a side view of the machine, taken in the direction of arrow 5 in Figure 1A and Figure 6 is a schematic of parallel gathering and canning machines serving twin heads of a single machine 'packing or two col- <EMI ID = 4.1>
In the schematically illustrated embodiment, an endless conveyor 3 comprises parallel end chains.
<EMI ID = 5.1>
pivoting 5 arranged transversely and comprising two pairs of clamping jaws 4, the opposite ends of these members
<EMI ID = 6.1>
By moving the brackets 6 relative to these chains, we can *:
<EMI ID = 7.1>
intended to be moved intermittently or continuously
(mainly depending on the nature of the distribution of P packages to the gathering machine) around driven sprockets-.
<EMI ID = 8.1>
rotary 9 driven in synchronism with and advantageously by a packaging machine or a conveyor (not shown) with which the collecting machine is associated.
<EMI ID = 9.1>
<EMI ID = 10.1>
normally a transfer device is provided, the type of which
<EMI ID = 11.1>
by the way they come close to the gathering machine. By way of example, in the illustrated embodiment
of the invention, the packages P are intended to be fed one by one to the chain conveyor 3 in a vertical direction from a packaging machine; the packages are said to be hearth formed by pressing together opposite sides of a tubular sheath of weldable plastic material to enclose predetermined amounts of loose items, for example potato chips, between spaced seams longitudinally, the latter being finally cut
<EMI ID = 12.1>
packaging. In this case, the transfer device advantageously comprises a fixed cage _ 2 located just above a
upper strand of the conveyor 3 (FIG. 2B), this cage 2 comprising, at the center of its base, an opening through which
<EMI ID = 13.1>
side of cage 2 adjacent to this opening is made under
<EMI ID = 14.1>
to allow packaging P to leave cage 2.
<EMI ID = 15.1>
<EMI ID = 16.1>
<EMI ID = 17.1> move in the direction of arrow A, transporter 3 removes the hanging packaging, by the open side and the base of
<EMI ID = 18.1>
<EMI ID = 19.1>
<EMI ID = 20.1> <EMI ID = 21.1> <EMI ID = 22.1>
trails vertically, packaging spaced! being suspended
<EMI ID = 23.1>
<EMI ID = 24.1>
direction to move in horizontal planes, packages P (: both still suspended from the clamping jaws 4
<EMI ID = 25.1>
appropriate metal testing devices (not shown), so that any packaging containing a metal object is automatically rejected.
The packages P then travel until the first line of packages comes into contact with a push plate of a series comprising several, these push plates being rigidly supported on a pair of drive chains 17, 17A. ; in other words, the first packaging comes to engage slightly on the plate 16 which, at this moment, extends
<EMI ID = 26.1>
<EMI ID = 27.1>
placed intermittently by the drive gears 217
and on driven pinions 317. At this time, the jaws of
<EMI ID = 28.1>
coming into contact with a 15A cam roller provided on each
<EMI ID = 29.1>
rest on a "dead" platform 17C. Subsequent packages are gradually released in the same manner until an appropriate number of packages, for example a total of eight,
<EMI ID = 30.1>
A clutch mechanism (not shown) then advances
<EMI ID = 31.1>
16A moves forward to lightly tighten the eight packages which
<EMI ID = 32.1>
mes, plate 16A then moved to the first position j
<EMI ID = 33.1>
felt in 16B, Carrier 3 continuing to move, an i
<EMI ID = 34.1>
and these wrappers are gradually released from their jaws
<EMI ID = 35.1>
the platform 17C. In order to prevent the packages from shifting and to keep them in order on the platform 17C,
<EMI ID = 36.1>
packaging.
If either pair of clamping jaws 4
<EMI ID = 37.1>
wrapping (for one reason or another), when the jaws
<EMI ID = 38.1>
empty jaws will not be registered by a counter mechanism
<EMI ID = 39.1>
<EMI ID = 40.1>
correct number of packages for a row between plates
<EMI ID = 41.1>
ready to advance to position 18.
The eight packages aligned in position 18 are
then transferred automatically by a lateral movement of a single mass between guide rails 32 and 33 and onto a plate
<EMI ID = 42.1> another row of eight packages has formed; these packaging have
<EMI ID = 43.1> <EMI ID = 44.1> <EMI ID = 45.1>
<EMI ID = 46.1>
<EMI ID = 47.1>
against the carrier 21 as soon as the packaging is in place
<EMI ID = 48.1>
position 20D so that it can move freely with
<EMI ID = 49.1>
A cam and roller system can be used for this purpose.
<EMI ID = 50.1>
An upper plate 25 then moves on the rows.
<EMI ID = 51.1>
<EMI ID = 52.1>
are then moved down to transfer rows 19,
<EMI ID = 53.1>
positions 24B, 25B, 26B are recalled in positions 24C,
<EMI ID = 54.1>
<EMI ID = 55.1>
are supported at the end by a plate 27.
<EMI ID = 56.1>
te 17d to ensure even distribution of the next three rows of eight packages which, in turn, are transferred
<EMI ID = 57.1>
<EMI ID = 58.1>
When the push plates have transferred this last row of eight packages to position 23, the clutch mechanism
(not shown) is engaged automatically and it moves a
<EMI ID = 59.1> <EMI ID = 60.1>
of three rows of packaging then descends again in soul. nant this second layer of rows to occupy the positions
<EMI ID = 61.1>
ches of three rows.
<EMI ID = 62.1>
<EMI ID = 63.1>
and 36 and these packagings put together (in two tiers of three ran.
<EMI ID = 64.1>
<EMI ID = 65.1>
shown in figure 5. In alignment with these packagings gathered together,
<EMI ID = 66.1>
by hand or can be automatically brought into this position from an appropriate reserve.
<EMI ID = 67.1>
<EMI ID = 68.1>
provide momentary support for the far side of packages
<EMI ID = 69.1>
have been moved out of their position. The push plates
<EMI ID = 70.1>
<EMI ID = 71.1>
transferred in a single mass to the correct position inside the cardboard box 48, the push plates moving
<EMI ID = 72.1>
born in the positions shown in solid lines in the figure
<EMI ID = 73.1>
can be folded into place by any suitable mechanism (eg folding plates 60,61).
i
<EMI ID = 74.1>
both be returned to their initial position represented
<EMI ID = 75.1>
<EMI ID = 76.1>
<EMI ID = 77.1>
<EMI ID = 78.1>
<EMI ID = 79.1>
<EMI ID = 80.1>
can be folded down and pressure can be applied so that welding of these legs begins.
<EMI ID = 81.1>
(Figures 1A and 5) by an appropriate transfer mechanism and, in this position, the box can be taken up by a system
<EMI ID = 82.1>
pressure to the glued legs during the period the box is traveling to the unloading point of the carrier where the welds of the legs must be dry
<EMI ID = 83.1>
<EMI ID = 84.1>
<EMI ID = 85.1>
In practice, it is agreed to use double head packaging machines and, when unloading the packages
<EMI ID = 86.1>
1
<EMI ID = 87.1>
Transfer tif of a collecting and filling machine j cans as described above. Alternatively, it can
i be appropriate to adapt the gathering and filling machine
5 <EMI ID = 88.1>
<EMI ID = 89.1>
<EMI ID = 90.1>
Managed by two packaging machines simultaneously form two layers or two layers of packaging, these stages then being stacked one above the other as described above.
Figure 6 shows the dispensing ends of two collating and canning machines serving; double collateral heads of a packaging machine; it is desirable that each wrapping head have its own bundling and bundling machine, since the double heads do not necessarily operate in a timed order to allow handling, by a single bundling machine and canning, articles discharged from the two double heads. In figure 6, the gathering machine
and canning M is constructed in the direction described with reference to Figures 1 to 5, while the other parallel machine
Ml is advantageously carried out in the reverse direction of the machine M, The advantage of using
these machines M and M1 produced in the opposite direction lies in the fact that different distribution movements of the two machines can be controlled by common transverse shafts, the movements of these shafts being transmitted by appropriate clutches. ; In the two canning sections, a single conveyor system C can be used which is designed to unload closed cans in either direction.
We will understand that we can use many other
<EMI ID = 91.1>
<EMI ID = 92.1>
rows in each story or each layer, as well as more or less layers. For example, we could box <EMI ID = 93.1>
<EMI ID = 94.1>