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PROCEDE ET DISPOSITIF POUR LA FABRICATION DÉ VERRE PIAT SUR UN BAIN DE METAL FONDU.
La présente invention se rapporte à un procédé t à un dispositif pour la fabrioation de verre plat sur un bain de métal fondu, dans lequel on fait couler du
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verre venant d'un four de fusion, suivant un débit réglé, dans un passage canalisé formé sur le dit bain de métal fondu.
Lorsqu'on fait couler du verre venant d'un four de fusion sur un bain de métal fondu, on sait que la couche de verre fondu s'étale jusqu'à ce qu'elle atteigne un état d'épaisseur stable, si on lui permet de se mouvoir ou de s'étaler latéralement sur le bain de métal sans contrainte, l'épaisseur stable étant atteinte lorsque le mouvement latéral cesse c'est-à-dire lorsqu'un équilibre a été établi ou à peu près, entre les forces de tension super -ficielles du verre fondu et les forces de gravité et aue le verre dans la masse stable est d'une épaisseur spécifique et uniforme sauf près -des bords, les surfaces étant exemptes de distorsions.
On sait aussi que l'obtention. d'un ruban de verre d'épaisseur différente de l'épaisseur d'équilibre néces- site le recours à des dispositions spéciales. Par exemple, lorsqu'on désire réaliser un ruban de verre d'épaisseur inférieure à celle d'équilibre, un procédé connu consiste à augmenter l'effort de traction appliqué au ruban, pendant le contrôle de la largeur de la couche de verre fondu. Dans ce but, on augmente la vitesse des cylindres de traction qui entraînent le ruban hors du bain vers le four à recuire.
Cet étirage du ruban de verre provoque, suivant les constatations de la pratique, des inconvénients impor- tants parmi lesquels on peut citer une diminution de la
Qualité de surface du ruban de verre, à cause non seulement des inégalités de traction, mais aussi des différences de
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viscosité pouvant exister par suite d'hétérogénéités de pâte et de température et aussi le défaut résultant du rétrécissement simultané du ruban de verre parce que, jusqu'à présent, aucun moyen convenable pour maintenir les bords n'a été trouvé.
Pour éliminer cet inconvénient, des procédés physico-chimiques ont été essayés, par exemple dans le but de modifier les caractéristiques de tension superfi- cielle du liquide en contact avec les bords du ruban de verre. Il est connu ainsi d'introduire au contact de la bordure du ruban de verre en cours de formation, un liquide à base d'oxyde borique mouillant le verre et ayant une tension superficielle différente de celle du verre, non- réactif vis-à-vis du liquide support et non miscible avec celui-ci de façon à constituer au niveau de cette bordure, une bande dont les caractéristiques de tension superfi- cielle sont différentes de celles du verre lui-même.
Cette solution permet d'obtenir un ruban d'épais- seur relativement régulière, mais présente les inconvé- nients de forme des interfaces (ambiance - verre - étain - oxyde) qui sont instables et de provoquer des réactions désagréables entre l'oxyde,.borique et l'atmosphère ou le bain métallique.
Pour obtenir un ruban de verre d'épaisseur diffé- rente de l'épaisseur d'équilibre, on a aussi proposé d'éta- blir sur un bain de métal fondu, une couche flottante de verre fondu, confinée entre des surfaces non mouillables, de faire avancer ensuite la couche flottante entre les dites surfaces et de refroidir finalement la couche suffisam-
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. ment pour permettre son enlèvement soue forme de ruban sans dommage à partir du bain de métal fondu. la couche flottante est d'abord amenée suivant ce procédé dans un état plastique, état dans lequel la visoosité du verre lui permet d'être-avancé-indépendamment des surfaces non mouillables, puis refroidie jusqu'à un état raidi ou soli- difié.
On obtient donc ainsi un ruban de verre dont les dimensions sont les mêmes que celles de la couche consti- tuée entre les surfaces non mouillables.
Lorsque l'on veut obtenir un ruban d.e verre ayant une épaisseur moindre que celle de la couche flot- tante de verre fondu, oonfinée entre les surfaces non mouillables, il est à nouveau nécessaire d'appliquer au verre à l'état plastique une force de traction dirigée longitudinalement.
Il est même possible en appliquant des forces de traction engendrées transversalement par rapport au ruban à l'état plastique de maintenir le ruban final à la même largeur que celle de la couche flottante et de provo- quer une réduction d'épaisseur en appliquant au mme verre à l'état plastique des forces de traction dirigées longitu- dinalement. On obtient certes de cette façon un ruban final ayant des dimensions prédéterminées. Mais les forces de traction transversales et longitudinales auxquelles il est' nécessaire d'avoir recours, entraînent des inconvénients graves concernant la planéité. En raison de l'irrégularité dans la traction suivant les deux sens, les défauts d'épaisseur sont particulièrement importante dans le ruban final.
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La présente invention permet d'obvier à ces inconvénients et offre d'autres avantages qui apparaitront mieux dans la description ci-dessous. Suivant l'invention, on règle l'épaisseur de la couche de verre fondu en la faisant passer sous un barrage qui s'étend entre les parois latérales du passage canalisé formé sur le bain de métal, fondu et qui s'enfonce dans la couche de verre sensiblement perpendiculairement à la direction de son déplacement et on refroidit suffisamment la couche formée pour permettre , de la tirer sans dommage, sous la forme d'un ruban, hors du contact du bain de métal fondu.
Ce procédé permet de former une couche flottante de verre fondu dont les dimensions sont déterminées par la largeur du passage et par la profondeur d'enfoncement du barrage dans la couche de verre fondu. Dès sa formation, la dite couche flottante aux dimensions prédéterminées est refroidie de manière à obtenir un état suffisamment raidi du verre sur les bords de la dite couche formée.
Grâce à ce raidissement des bords effectué d'une manière rapide et progressive, la couche flottante en cours de' solidification peut s'opposer efficacement aux forces tendant à modifier les dimensions obtenues à sa sortie du barrage. Après cette solidification des bords, le refroi- dissement est continué dans la zone centrale pendant que la couche flottante s'avance sur le bain de métal fondu, de manière à réaliser la transformation complète de la couche flottante en un ruban final aux dimensions prati- quement conservées.
On peut alors tirer ce ruban final hors du contact du bain de métal fondu, sans craindre
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d'endommager la surface inférieure du ruban de verre au moment où elle vient.en contact avec les premiers rouleaux du four de recuisson. On constate ainsi que ce procédé permet de former un ruban de verre de dimensions prédé- terminées sans exiger l'application d'un effort de trac- tion ni le recours à un traitement chimique sur les bords du ruban, dans les cas où l'épaisseur désirée est diffé- rente de l'épaisseur d'équilibre.
En effet, dans le cas ou l'on désire obtenir des rubans de verre finaux de même largeur, mais dont l'épaisseur est choisie supérieure, égale ou inférieure à l'épaisseur d'équilibre, conformément à l'invention, on fait varier la profondeur d'enfoncement du barrage.
On peut ainsi passer très rapidement de la fabrication d'un ruban d'épaisseur donne à la fabrioation d'un ruban de même largeur ayant une autre épaisseur en raison de l'adaptation très aisée de la profondeur du barrage.
Dans le cas où l'on désire obtenir un ruban de verre final ayant une largeur différente et aussi une épaisseur différente de celles obtenues précédemment, on adapte d'a.bord la largeur du passage canalisé avant de procéder au réglage de la profondeur d'enfoncement. Mais, dans chaque solution considérée, autre que celle se rappor- tant à l'épaisseur d'équilibre, on ne réalise pas d'étirage du ruban de verre pour l'amener à ses dimensions finales.
Dans chaque cas envisagé, c'est seulement au voisinage de l'extrémité aval du bain de métal fondu qu'un effort de traction réduit au minimum est appliqué pour tirer le ruban de verre sans l'endommager hors du contact du bain de métal fondu.
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Suivant l'invention, on règle aussi l'épais- seur de la couche de verre fondu en la faisant passer sous un barrage creux à travers lequel on souffle un gaz protecteur sous une pression suffisante pour établir, entre la couche formée et le bord inférieur de la paroi aval du dit barrage, une nappe de gaz d'épaisseur sensi- blement uniforme sur toute la largeur du passage canalisé.
Ce procédé permet de former d'une manière ana- logue un ruban final de verre dont les dimensions sont directement prédéterminées, sans nécessiter l'utilisation d'une couche de verre dont seulement une partie de la largeur est modifiée par soufflage pour-obtenir l'épaisseur désirée et dont l'autre partie doit nécessairement être enlevée après la solidification de la couche de verre.
En plus de la facilité d'obtenir des épaisseurs de feuillea de verre, autres que celle dite d'équilibre, ce procédé permet de réaliser d'une manière simultanée l'entretien de l'atmosphère protectrice de façon à éviter tout danger d'oxydation du bain de métal fondu. Enfin, par un réglage judicieux de la température du gaz protecteur, on peut assurer un meilleur refroidissement de la partie supérieure de la couche formée.
Suivant l'invention, un dispositif pour la fabri- cation de verre plat sur un bain de métal fondu, dans lequel on fait couler du verre venant d'un four de fusion suivant un débit réglé, dans un passage canalisé formé sur le dit bain de métal fondu, comporte un barrage s'étendant entre les parois latérales du passage canalisé.
Avantageusement, le barrage est constitué par
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une barre en matériau réfractaire dont la partie infé- rieure est revêtue de platine. Conformément à l'invention, le barrage peut être aussi constitué en molybdène ou en tungstène, de préférence reoouvert de platine dans la zone de contact avec le verre. Il est en effet avan- tageux que la zone de oontact du barrage avec le verre soit de nature à ne pas provoquer de défauts dans le verre. D'autre part, il est aussi avantageux que la partie inférieure de la zone de contact soit parfaitement reoti- ligne pour éviter la formation de défauts superficiels.
Dans d'autres applications de l'invention, le barrage est avantageusement constitué par au moins un tuyau de soufflage en matériau réfraotaire, s'étendant entre les parois latérales du passage canalisé et dont la partie inférieure, revêtue de platine dans la zone de contact avec le verre, est profilée pour laisser éohap- per un gaz protecteur vers l'aval du barrage. Dans ces cas, d'une manière simultanée, d'une part, on règle l'épaisseur de la couche de verre fondu et, d'autre part, on entretient l'atmosphère protectrice pour écarter tout danger d'oxydation du bain de métal fondu. En vue d'améliorer l'uniformité de la distribution du gaz soufflé sur la couche formée, on peut fixer, dans au moins un tuyau de soufflage, des cloisons intérieures, suivant une direction transversale aux parois du dit tuyau.
Dans d'autres applications où l'on désire avoir un meilleur contrôle du refroidissement de la partie supérieure de la couche formée, l'utilisation de plusieurs tuyaux de soufflage permet de souffler un gaz protecteur dont les
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courants partiels alimentent la nappe de gaz sous une même pression, mais à des températures différentes. On peut ainsi par exemple refroidir de manière préféren- tielle les borde de la oouche de verre en vue d'accélérer leur solidification..
Lorsque l'on désire changer les caractéristiques dimensionnelles d'un ruban final de verre, la largeur du passage canalisé et/ou la profondeur d'enfoncement du barrage doivent varier avant d'entreprendre la nouvelle fabrication. Pour modifier la profondeur d'enfoncement du barrage, on peut avoir reoours à des moyens connus, comme des verins, des cames, des excentriques. D'autre part, on peut aussi employer des moyens connus pour faire varier la largeur du passage canalisé. Ceux-ci peuvent par exemple être constitués par des supports latéraux réglables d'un type connu.
Le dessin annexé représente à titre d'exem- ples, plusieurs formes d'exécution de l'invention.
La figure 1 est une coupe vertioale suivant l'axe longitudinal d'un premier mode de réalisation du dispositif oonforme à l'invention, suivant la ligne I - I de la figure 2.
La figure 2 est une vue en plan après coupe horizontale au niveau de la ligne II - II de la figure 1.
La figure 3 est, à plus grande échelle, une coupe transversale suivant la ligne III - III de la figure 2.
La figure 4 est une coupe verticale suivant l'axe longitudinal d'un autre mode de réalisation du dispositif conforme à l'invention.
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La figure 5 est, à plus grande échelle, une coupe transversale suivant la ligne V - V de la figure 4.
La figure 6 est une vue de détail, à une plus grande échelle, d'une forme d'exécution de la partie inférieure du tuyau de soufflage conforme à l'invention.
Dans ces différentes figures, les mêmes nota- tions de référence désignent des éléments identiques.
Sur les figures 1, 2, 3, illustrant un premier mode d'exécution du dispositif conforme à l'invention, on voit du verre fondu 1 s'écoulant d'un four 2 pour la fusion du verre, sur un déversoir 3 dont seule la partie aval est indiquée sur les figures 1 et 2. Ce déversoir 3 est constitué lui-même par la lévre 4 et les parois laté- rales 5 et 6, formant ainsi un déversoir 3 présentant une section transversale rectangulaire. Au-dessus de l'extré- mité aval du déversoir 3, sont installés deux barrages régulateurs 7 et 8 , le barrage régulateur 7 jouant le rôle de barrage principal, le barrage régulateur 8 servant de barrage auxiliaire, permettant un réglage plus fin du. débit de verre fondu 1. En-dessous du déversoir 3, on voit la cuve 9 contenant le bain de métal fondu 10, sur lequel se répand le verre fondu 1.
La cuve 9 est constituée par une sole 11, des parois longitudinales 12 et 13, une paroi latérale amont 14, une paroi latérale aval 15. On voit aussi, sur la figure 1, au-dessus du verre fondu 1 s'écou- lant du déversoir 3, un compartiment auxiliaire 16 compre- nant une voûte 17, et une des deux parois latérales 18 prenant appui respectivement sur les parois longitudinales
12 et 13. Une vanne réglable en hauteur 19 est disposée
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entre le oompartiment auxiliaire 16 et une structure de toit 20 pour maintenir une atmosphère protectrice au- dessus du bain de métal fondu 10. La structure de toit
20 comporte la voûte 21, des parois longitudinales 22 et
23, une paroi latérale amont 24, une paroi latérale aval
25.
En plus du bain de métal fondu 10, la cuve comporte des dispositifs de guidage 26,27, 28, 29, d'un type connu et représentés schématiquement sur les figures , 1, 2, 3. Ceux-ci peuvent être constituée, par exemple, par des caissons en métal de forme parallélipipé - , dique pourvus sur la face venant en contact avec le verre fondu, d'un revêtement en graphite réalisant ainsi une surface non mouillable par le verre fondu. Ces cais- sons sont disposés suivant deux rangées parallèles conve- nablement espacées des parois longitudinales 12 et 13, au moyen de bras creux 30, en métal. Ces bras 30 sont fixés aux caissons de façon à permettre à la fois un réglage de leur espacement par rapport aux parois longitudinales
12 et 13 et un réglage de l'immersion partielle des dits caissons dans le bain de métal fondu.
Ces bras 30 sont creux pour permettre le passage d'une tuyauterie destinée à alimenter en fluide réfrigérant la tuyauterie enfermée à l'intérieur des-dits caissons 26 à 29. Les dispositifs de guidage décrits ci-dessus forment ainsi un passage canalisé pour le verre fondu 1 s'écoulant sur le bain de métal fondu 10.
Dans le dispositif conforme à l'invention, la cuve 9 comprend en outre un barrage 31 constitué par une
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pièce 32 en molydbène, recouverte d'une tôle de platine 33 dans la zone de contact avec le verre fondu 1. Ce barrage
31 est engagé d'une manière coulissante dans des rainures
34 et 35, formées respectivement dans les parois longitu- dinales 12 et 13. Il se déplace également suivant une direction vertioale dans les intervalles 36 et 37, ména- gés respectivement entre les dispositifs de guidage 26 et-28, ainsi que 27 et 29. Par cette disposition, le barrage 31 s'étend donc entre les parois latérales du passage canalisé suivant une direction perpendiculaire à la direction d'écoulement du verre fondu.
Pour régler la profondeur d'enfoncement du dit barrage 31, ce dernier est pourvu de trois pièces d'attache 38 auxquelles sont fixées des tiges 39 dont les parties supérieures filetées traversent des ouvertures 40 réalisées dans la voûte 21 pour s'engager dans des écrous 41 prenant appui sur la dite voûte 21.
A la sortie de la cuve 9, on aperçoit, sur les figures 1 et 2, un ensemble de trois rouleaux 42 repré- sentant l'entrée du four de recuisson 43 et recevant ie ruban de verre final 44 sortant par la fente 45 ménagée entre les parois-aval 15 de la cuve 9 et la paroi aval 25 de la structure de toit 20
Ce premier mode d'exécution du dispositif conforme à l'invention fonctionne de la manière suivante.
Au début de la mise en service, les dispositifs de guidage 26 à 29 sont écartés des parois longitudinales
12 et 13 pour approprier la largeur du passage canalisé à la largeur finale désirée pour le ruban de verre,
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tandis que le barrage 31 est mie en contact avec le bain de métal fondu 10.
On laisse alors couler le verre fondu 1 qui s'étale entre les dispositifs de guidage 26 et 27, situés en amont du barrage 31, et cela jusqu'à ce qu'un niveau déterminé soit atteint par la couche de verre fondu, A ce moment, le barrage 31 est relevé d'une hau- teur à la fois uniforme sur toute la largeur du passage canalisé et appropriée à l'épaisseur finale désirée pour le ruban de verre. Sous l'action conjuguée des forces de gravité et de la:tension superficielle du verre fondu, une couche de verre de dimensions bien déterminées passe entre la partie inférieure du barrage 31 et la surface supérieure du bain de métal fondu 10.
Dès que la oouche de verre fondu est formée suivant les dimensions voulues, il importe, en dehors du cas où on veut obtenir un ruban de verre final ayant l'épaisseur d'équilibre, d'empêcher toute modification d'épaisseur indésirable en aval du barrage:'Ainsi, dans le cas où l'on forme des feuilles de verre d'épaisseur inférieure à l'épaisseur d'équilibre, il faut empêcher la couche formée de réduire sa largeur pour retrouver l'épaisseur d'équilibre.
Pour ce faire, la oouohe de verre formée entre les dispositifs de guidage 28 et 29, écartés des parois longitudinales 12 et 13 d'une largeur sensiblement égale à celle de la partie amont du passage canalisé, est refroidie d'une manière à la fois rapide et progressive, au cours de son déplacement, pour amener le verre situé sur les bords de la dite couche dans un
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état 'suffisamment raidi pour résister efficacement aux forces tendant à modifier les dimensions obtenues à la sortie du barrage. Cette solidification rapide des borda de la couche de verre formée est obtenue en réglant le débit et la température du fluide réfrigérant destiné à régler la température des revêtements de graphite, fixés sur les caissons.
Après avoir réalisé le raidis- sement des bords, le refroidissement est continué dans la zone centrale en utilisant des moyens de refroidis- sement connus tels que des caissons 46 et 47 parcourus par un fluide réfrigérant combinés à des moyens de chauffage connus tels que des résistances électriques 48 et 49. La longueur de la partie aval du passage cana- lisé est choisie telle que la transformation complète de la couche de verre formée en un ruban final soit terminée à la sortie du dit passage canalisé et qu'on ne'doive plue craindre ultérieurement un changement dans la forme de la section du ruban final.
Le ruban final, obtenu à la sortie'du passage canalisé, est enfin refroidi pour l'amener dans un état qui permette aux surfaces du dit ruban final d'être suffisamment figées pour ne plus craindre d'être abîmées par les rouleaux 42 du four de reouisson 43, après son enlèvement du bain de métal fondu 10.
Dans le cas où l'on forme des feuilles de verre d'épaisseur supérieure à l'épaisseur d'équilibre, on procède d'une manière analogue en ayant soin cependant dans ce cas de renforcer le refroidissement de la zone centrale de la couche de verre formée pour empêcher le
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verre fondu à la recherche de son épaisseur d'équilibre, de s'avance trop rapidement sur le bain de métal fondu.
Dans le cas où l'on désire modifier la largeur finale de la feuille de verre, on ferme le barrage en mettant sa partie inférieure en contact avec la surface supérieure du bain de métal fondu, et on arrête la coulée de verre fondu vers la cuve contenant le bain de métal fondu. On ajuste ensuite les dispositifs de guidage pour obtenir la nouvelle largeur et on procède enfin comme exposé ci=dessus en réglant d'abord le débit d'amenée du verre fondu jusqu'à un niveau déterminé dans la partie amont du passage canalisé, ajusté à la nouvelle largeur.
Une autre forme de réalisation du dispositif conforme à l'invention, illustrée par les figures 4 et
5, se différencie essentiellement de la première forme de réalisation,, par le barrage 50. Dans cette application de l'invention, le barrage 50 est constitué par un tuyau de soufflage 51 dont la partie supérieure ..en molybdène, permet au gaz soufflé de se répartir sur toute la largeur de la, cuve lors d'une première détente, tandis que la partie inférieure est formée par deux tôles en platine
52 et 53 disposées de façon à ménager une fente 54 orien- tée perpendiculairement aux parois longitudinales 12 et 13 et s'ouvrant vers le bas.
A la partie supérieure du tuyau de soufflage 51, une canalisation 55 relie le dit tuyau 51 à un réservoir d'alimentation 56 en gaz inerte.
En vue de permettre l'adaptation du tuyau de soufflage
51 aux différentes largeurs du passage canalisé, des plaques déflectrices 57 et 58 en molybdène sont ajustées suivant la largeur du passage canalisé de façon à obturer
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la section de la partie supérieure du tuyau de soufflage aux endroits situés à l'aplomb des revêtements de gra - phite fixés sur les dispositifs de guidage. On peut ainsi répartir judicieusement le jet de soufflage sur la largeur utile du barrage. Si l'on veut obtenir une répartition plus uniforme du jet de soufflage, il est avantageux de fixer transversalement des cloisons 59 entre les deux tôles de platine 52 et 53 formant la fente 54.
A la figure 6, on peut voir une forme d'exécu- tion de la partie inférieure d'un tuyau de soufflage conforme à l'invention. Elle indique une façon particu- lièrement avantageuse de faire intervenir le soufflage au moment où le verre fondu a tendance à se décoller à l'extrémité inférieure du tuyau de soufflage.
A cet effet, les tôles 52, 53 sont profilées de façon particulière à leurs bases 60, 61 de façon à ce que l'orifice 62 de la fente 54 débouche vers l'arrière du barrage à un endroit où le ruban 44 de verre tend à se séparer du barrage.
Cet autre mode d'exécution du dispositif conforme à l'invention fonctionne de la manière suivante.
Au début de la mise en service, les dispositifs de guidage 26 à 29 sont écartés en fonction de la largeur finale désirée pour le ruban de verre,et le barrage 50 est mis en contact avec le bain de métal fondu 10. On prend soin évidemment d'ajuster les plaques déflectrices 57 et 58 à la largeur désirée. On laisse alors couler le verre fondu 1 dans la partie amont du passage canalisé jusqu'à ce qu'un niveau déterminé soit atteint par la
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couche de verre fondu. A ce moment, le barrage 50 est relevé d'une hauteur uniforme sur toute la largeur du passage canalise, tandis que l'on admet dans la canali- sation 55 de l'azote sous pression, contenu dans le réservoir d'alimentation 56.
A la sortie de la canali- sation 55, le gaz inerte se détend et se répartit dans la partie supérieure du tuyau de soufflage avant de s'écouler dans la fente 54. Dans la représentation du dispositif oonforme à l'invention sur les figures 4 et 5, des cloisons 59 améliorent encore l'uniformité de l'écoulement du jet de soufflage. En oombinant judicieu- sement la profondeur d'enfoncement du barrage 50 et le débit de gaz inerte soufflé de manière uniforme sur la couche de verre, on règle l'épaisseur de la couche de verre lors de son passage sous le barrage 50 jusqu'à ce que l'on obtienne l'épaisseur finale désirée pour le ruban de verre.
Mais, outre le réglage de l'épaisseur de la oouche de verre fondu, cet autre mode d'exécution du dispositif conforme à l'invention présente l'avantage que le gaz inerte en s'échappant vers l'aval, contribue à l'entretion de l'atmosphère protectrice, de façon à éviter tout danger d'oxydation du bain de métal fondu.
On peut aussi choisir une température convenable pour l'azote, de façon à favoriser le refroidissement de la couche de verre formée.
Le fonctionnement de cet autre mode d'exécution du dispositif est le même que celui du précédent, après que la couche de verre formée a franchi le barrage 50.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée
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aux moded d'exécution qui ont été écrite et représentés à titre d'exemples,'et on ne sortirait pas de son cadre en y apportant des modifications.
REVENDICATIONS.
1 - Procédé de fabrication de verre plat eur un bain de métal fondu, dans lequel on fait couler du verre venant d'un four de fusion, suivant un débit réglé, dans un passage canalisé formé sur le dit bain de métal fondu, caractérisé en ce qu'on règle l'épaisseur de la couche de verre fondu en la faisant passer sous un barrage qui s'étend entre les parois latérales du passage canalisé formé sur le bain de métal fondu et qui s'enfonce dans la couche de verre sensiblement perpendiculairement à la direction de son déplacement, et on refroidit suffisamment la couche formée pour permettre de la tirer sans dommage, sous la forme d'un ruban, hors du contact du bain de métal fondu.