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"Procédé pour l'exécution de bandes ou de tôles en aciers alliés au silicium.',
Les aciers alliés au silicium sont soumis à un recuit sous la for- me de bandes ou de tôles, laminées à chaud ou à chaud/froid, soit en piles, soit dans un four à passage continu. Dans les deux cas, il est avantageux d'utiliser des températures maxima pour le recuit. Toute- fois, lorsqu'il s'agit du recuit de piles, ceci n'est possible que par l'addition de moyens de séparation, de manière que les tôles n' adhèrent pas les unes aux autres. De tels moyens de séparation sont plus particulièrement formés par des oxydes à point de fusion élevé, tels que des oxydes de magnésium ou d'aluminium.
Lors du recuit par
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passage continu, préféré, un désavantage considérable réside dans le fait que les oxydes de la surface de la tôle ou de la bande, guidée sur des rouleaux transporteurs, réagissent avec la matière constituant les rouleaux et que, de ce fait, il se forme, sur les-rouleaux, des protubérances qui sont désignées en anglais sous le terme "pickups".
Ces inégalités des rouleaux transporteurs provoquent des inégalités sur les deux surfaces de la bande du fait qu'elles s'impriment dans une des surfaces de la bande de manière que ces points apparaissent en relief sur l'autre surface. On a déjà essayé d'éliminer cet incon- vénient en choisissant d'autres matières pour les rouleaux, toutefois jusqu'à présent on n'a trouve aucune solution satisfaisante.
L'invention vise, entre autres, à empêcher la formation des "pickups" et à procurer des bandes ou des tôles à surface lisse. Plus la surface est lisse, plis élevé est le "facteur d'empilage" qui est, une mesure de l'utisation magnétique du noyau de fer.
En outre, l'invention vise à permettre l'utilisation de tempéra- , tures maxima lors du recuit par passage continu de la matière laminée, ayant sa forme finale, de manière que ces températures soient compri- ses entre environ 900 et 1350 C, de préférence 1300 C. Ici il s'agit d'une matière laminée qui, aprës le laminage à chaud, a été soumise à un décalaminage.
Conformément à l'invention, les problèmes envisagés trouvent leur solution du fait qu'on usine des aciers qui sont fondus dans les grandes installations des aciéries et qui, ensuite, sont décarburés à l'état fluide et par un traitement sous vide jusqu'à des teneurs en carbone inférieures à 0,008, de préférence 0,005% ou moins. Ces aciers, usinés en bandes ou en tôles, ne sont pas soumis à un traite- ment de décarburation, nécessaire antérieurement.
Après le laminage ; à l'épaisseur finale, ils ne sont soumis qu'à un recuit, et ce, sous un gaz de protection qui n'influence l'acier ni dans le sens d'une recarburation, ni dans le sens d'une oxydation ; gaz de protection est utilisé à l'état entièrement sec et présente un point de rosée inférieur à -10 C, de préférence, -50 C et même moins. En tant que gaz de protection il faut envisager des gaz inertes, par exemple de l'argon ou de l'hélium, de l'azote ou de l'hydrogène, ou bien des
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vention.
Dans la description qui va suivre les termes de "forme" et "grappe" seront utilisés indifféremment pour désigner le modèle en ci-, re ou en matière plastique 10, ou une grappe formée par une multipli- cité de tels formes ou modèles individuels. Il est évident que des modifications pourront être apportées aux détails des compositions, aux matériaux et aux opérations sans pour cela sortir de l'esprit et du cadre de l'invention.
EXEMPLE 1 Préparation des formes en cire et des grappes
La forme 10 est faite des matériaux habituels, susceptibles d' êre éliminés par la chaleur ou par voie chimique, de la manière con- nue dans certains procédés de moulage. Dans l'exemple représenté, la forme est obtenue sous pression, dans des moules métalliques appro- priés, par injection de cire fondue remplissant le moule. En variante, la forme pourra être obtenue en partant d'une matière thermoplastique résineuse synthétique, ou encore en partant de combinaison de telles matières plastiques et de cire.
Si le moule doit être constitué autour de plus d'une forme, tou- tes ses cavités correspondant à ces formes seront reliées par des ca- naux communiquant tous avec un orifice de coulée, de manière à consti- tuer une ombelle ou grappe. Si une, telle grappe doit être plongée de façon répétée dans une bouillie de façon à créer des couches de trem- page, il sera désirable de prévoir une tige de suspension, destinée à supporter cette grappe, et permettant de la suspendre en vue de son séchage, et à d'autres fins analogues.
EXEMPLE 2 Composition de revêtement par trempage 2,77% en poids de matière solide constituée par du graphite col- loïdal 13 (22% de matière solide en un milieu aqueux "Aquadag" de la National Carbon Company), 37,8% en poids de matière solide constituée par de la fleur de graphite 11 (granulométrie inférieure à 200 mailles), 0,174% en poids d'un agent émulsifiant (gomme adragante), 0,00325% en poids d'un agent mouillant anionique (heptadecyle-sulfa-
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Par exemple, un tel procédé fait l'objet du brevet belge n 621.707.
Ici il s'agit d'un procédé pour l'exécution d'un acier pauvre en carbone par la fusion dans un récipient d'affinage quelconque (four Siemens-Martin, four électrique, récipient d'affinage au vent ou à l' oxygène), suivie d'un traitement à dépression, à l'état non-calmé, du jet de coulée et qui se caractérise du fait que l'acier ayant une te- neur en carbone d'environ 0,03 à 0,12% de préférence 0,03 à 0,06%, est soumis à un traitement sous vide.
La fusion pénètre dans le vide à partir de l'installation de fusion et par l'intermédiaire d'un réci- pient ouvert dans le haut, de préférence une trémie, tandis que le vi- de est réglé par rapport aux quantités de carbone présentes dans la ma- tière à traiter et par rapport aux quantités d'oxygène présentes ou amenées dans la matière à traiter, de manière à obtenir des teneurs en carbone inférieures à 0,025%, de préféreze inférieures à 0,010% ; suite l'acier est coulé de manière connue à l'air ou avec exclusion d'air ou sous vide, en blocs de forgeage ou de laminage ou en moules.
Ce procédé est déjà publié par le brevet français n . 1.331.893 qui décrit également une variante selon laquelle le traitement sous vide a lieu immédiatement après la coulée en poche de l'acier, à l'en- droit morne de cette coulée.
Plus particulièrement lorsqu'il s'agit d'obtenir des teneurs en carbone particulièrement faibles, il est considérablement plus avanta- geux et plus sûr d'utiliser des procédés qui ne font pas encore par- tie de la technique courante, à savoir les procédés décrits dans les demandes de brevets belges nos. 22.007 et 23.643.
Dans la demande de brevet n 22.007 il s'agit d'un procédé pour l'exécution d'aciers particulièrement pauvres en carbone ayant des te- , neurs finales inférieures à 0,02%, mieux encore inférieurs à 0,010% et, de préférence, inférieures à 0,008% et ce procédé se caractérise du fait que l'acier fondu sans utilisation de vide, est traité en deux phases par un procédé à circulation, à siphonage ou de dégazéification stationnaire accompagné d'une agitation; dans la première phase on ajoute de l'oxygène ou des moyens dégageant de l'oxygène, tandis que la seconde phase ne constitue qu'un traitement pur et simple de déga- zéification, de dénitruration et de désoxydation.
Pendant la décarbu-
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ration, on peut maintenir, dans la chambre sous vide, avantageusement une pression partielle de quelques mmlig de l'oxygène, de préférence de 1 à 20 mmHg. Dans la deuxième phase il est préférable de procéder à une dégazéification du jet de coulée.
En outre,il s'agit d'un procédé pour la réalisation d'aciers pauvres en carbone dans lequel un bain d'acier, se trouvant dans un récipient d'affinage quelconque (four Siemens-Martin, four électri- que, récipient auvent ou à l'oxygène) est réglé à des teneurs en carbone de l'ordre de 0,03 à 0,12%, de préférence de 0,03 à 0,06%, ensuite cet acier est coulé en poche à l'état non-calme et, pendant cette coulée, il est soumis à un traitement sous vide ;
vide est réglé par rapport aux quantités de carbone présentes dans la matière à traiter et par rapport aux quantités d'oxygène présentes ou amenées dans cette matière de façon à obtenir des teneurs en carbone infé- rieures à 0,025, de préférence inférieures à 0,010%, ensuite l'acier est coulé, de la manière usuelle à l'air ou sous exclusion d'air ou sous vide, en blocs de forgeage ou de laminage ou en moules, suivant le brevet belge n 621.707 qui se caractérise du fait que pour obte- nir des teneurs en C inférieures à 0,0080%, de préférence inférieu- res à 0,0050%, on prévoit, entre la dégazéification pendant la cou- lée en poche et la coulée en coquille, un deuxième traitement sous vide, plus particulièrement une dégazéification du jet de coulée;
à cette fin et de manière connue, l'acier est transféré du dispositif de dégazéification à un récipient installé dans une chambre sous vi- de, par exemple une poche.
Le deuxième traitement sous vide peut être mis en oeuvre au moyen d'un procédé de dégazéification à circulation, siphonage ou stationnaire. Dans ce procédé également, il est possible de mainte- nir une pression partielle de quelques mmHg. de l'oxygène dans la chambre sous vide, et ce, également pendant le deuxième traitement sous vide. Cependant, pendant ce deuxième traitement, cette pression partielle n'est maintenue qu'avant l'addition éventuelle des moyens de désoxydation et/ou de dénitruration et/ou sensibles à l'oxygène.
L'acier est agité, par exemple électriquement ou au moyen de gaz, pendant ou après l'addition dos moyens de désoxydation et/ou d'allia-
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ge. L'oxygène, nécessaire pour maintenir la pression partielle, peut être ajouté tel que ou bien en tant que moyen dégageant de l'oxygène et, soit entièrement, soit partiellement avec le gaz d'agitation ou bien, lorsqu'il s'agit du procédé à circulation, avec le gaz d'élé- vation ("liftgas") ou, lorsqu'il s'agit du procédé à siphonage, dans ou sous le nez de tuyère lors de l'aspiration vers le haut.
Dans la demande de brevet n 23.643 il s'agit d'un procédé pour la réalisation d'aciers particulièrement pauvres en carbone ; pro- cédé est mis en oeuvre dans le dispositif qui sera décrit plus loin, du fait qu'on traite un bain d'acier qui, dans un récipient d'affina- ge quelconque (four Siemens-Martin, four électrique, récipient d'affi- nage au vent ou à l'oxygène) est réglé à une teneur en carbone de 1' ordre de 0,03 à 0,12% ;
préférence de 0,03 à 0,06% et qui est cou- lé en poche à l'état non-calme, le vide dans le récipient étant réglé par rapport aux quentités de carbone présentes dans la matière à traiter et par rapport aux quantités d'oxygène présente ou amenées dans la dite matière, de façon à obtenir des teneurs en carbone infé- rieures à 0,025%, de préférence inférieures à 0,0080 ou mieux, infé- rieures à 0,0050%.
A ce procédé également t'applique ce qui est dit plus haut en ce qui concerne une pression partielle de l'oxygène dans le vide et en ce qui concerne les moyens d'alliage et de désoxydation. Le dis- positif, nécessaire à cette fin, est formé par un récipient sous vide muni d'un conduit d'aspiration et dans lequel débouche un nez de tuyère pour l'a-spiration vers le haut, tandis que du dit récipient part un nez d'é-coulement, relie à une chambre de dégazéification du jet de coulée.
Dans un tel dispositif, la chambre de dégazéification du jet de coulée peut être munie d'un conduit de reflux, situé entre les réci- pients de fusion dans lesquels plonge le nez d'aspiration. Un dispo- sitif de circulation, par exemple une pompe électrique, peut être prévu tant sur le nez d'aspiration que sur le conduit de reflux ou sur le nez d'écoulement.
Au moyen d'un tel dispositif et lorsqu'il s' agit d'un prélèvement commandé ou réglé de la fusion, il est possi- ble de procéder de manière Que le prélèvement soit commandé par la
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quantité de fusion traversant le récipient sous vide, en modifiant la hauteur barométrique dans le nez d'aspiration et/ou par un dispo sitif de circulation et, dans ce cas, l'espacement entre le niveau de la fusion dans le récipient sous vide et/ou la dépression dans le ré- cipient sous vide et/ou l'actionnement des dispositifs de circulation sont modifiés.
Un tel dispositif permet également une dégazéification continue des fusions du fait qu'une matière fraîche est introduite en perma- nence dans le nez d'aspiration, tandis que la fusion dégazéifiée est prélevée en continu de la chambre de dégazéification du jet de cou- lée. La fusion, prélevée de la chambre de dégazêification, peut éga- lement être directement coulée en barres, EXEMPLE
Une fusion de 50 tonnes d'un four électrique a été traitée sous vide, à l'état fluide et non-calmé, en vue de la décarburation, ce qui fait que la teneur en C a été réduite de 0,025 à 0,0038%. L'acier a été allié sous vide auilicium et a ensuite été coulé en brames, chacune de 11 tonnes.
La composition de l'acier achevé était la suivante :
0,0038% de carbone
0,21 % de manganèse
3,13 % de silicium
0,008 % de phosphore
0,012 % de soufre
0,13 % d'aluminium
0,02 % de chrome
0,03 % de nickel
0,09 % de cuivre
Les brames brutes ont été laminées en brames de laminage de 1050 x 110 mm et ces dernières ont été laminées à chaud en une bande ayant une épaisseur finale de 2,2mm. La bande, laminée à chaud, a été décalaminée et a été laminée à froid jusqu'à une épaisseur fina- le de 0,5 mm, à température ambiante.
La bande, laminée à froid, a été soumise à un recuit à 11000C dans un four à passage continu et dans une atmosphère d'azote techni-
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quement pur à point de rosée de -60 C. La surface de cette bande était très lisse, de manière qu'il a été possible d'obtenir un facteur d'empilage de 98,5%. La force coërcitive, comme moyenne de plusieurs valeurs, était inférieure à 0,08 Oe. L'induction magnétique était de 20. 000 gauss déjà à B- 282 A/cm.
Les aciers, exécutés par un tel procédé, ayant des teneurs en carbone de 0,008%, de préférence 0,005% et même moins, teneurs obte- nues à l'état fluide de l'acier, peuvent être usinés en bandes ou en tôles, laminées à chaud jusqu'à l'épaisseur finale. Pour des bandes ou tôles qui sont à laminer à froid, on lamine à chaud, de préférence à une épaisseur comprise entre 1,2 et 3,5 mm.
Des conditions comman- dées du laminage à chaud, ainsi que de faibles températures pour la passe finale et le bobinage procurent une structure à grains relati- vement fins et à plasticité élveé de la bande laminée à chaud, de manière que des aciers à teneurs élevées en silicium, même supérieures, à 3% de silicium, peuvent être laminées à froid à température ambiante
Les aciers, décarburés à l'état fluide conformément à l'invention, sont supérieurs aux aciers décarburés après le laminage à chaud, suivant les procédés usuels, du fait que la décarburation, effectuée à l'état fluide de la fusion, garantit l'uniformité des faibles te- neurs en carbone et qui ne peut pas être obtenue à l'état solide, plus particulièrement lorsqu'il s'agit d'acier à teneur élevée en sili- cium,
à savoir à une teneur en silicium qui est supérieure à 2%.
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"Process for the production of strips or sheets of steels alloyed with silicon. ',
Silicon alloy steels are annealed in the form of strips or sheets, hot rolled or hot / cold, either in piles or in a continuous furnace. In both cases, it is advantageous to use maximum temperatures for the annealing. However, when it comes to the annealing of piles, this is only possible by the addition of separating means, so that the sheets do not adhere to each other. Such separation means are more particularly formed by oxides with a high melting point, such as oxides of magnesium or aluminum.
During annealing by
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continuous passage, preferred, a considerable disadvantage lies in the fact that the oxides of the surface of the sheet or of the strip, guided on the transport rollers, react with the material constituting the rolls and that, as a result, it is formed, on the rollers, protuberances which are referred to in English under the term "pickups".
These unevenness of the conveyor rollers cause inequalities on the two surfaces of the web because they are imprinted on one of the surfaces of the web so that these points appear in relief on the other surface. Attempts have already been made to eliminate this disadvantage by choosing other materials for the rolls, however, so far no satisfactory solution has been found.
The invention aims, among other things, to prevent the formation of "pickups" and to provide strips or sheets with a smooth surface. The smoother the surface, the higher the folds is the "stacking factor" which is, a measure of the magnetic use of the iron core.
In addition, the invention aims to allow the use of maximum temperatures during continuous annealing of the rolled material, having its final shape, so that these temperatures are between about 900 and 1350 ° C. preferably 1300 C. Here it is a rolled material which, after hot rolling, has been subjected to descaling.
In accordance with the invention, the envisaged problems find their solution by the fact that steels are machined which are melted in large steelworks installations and which, then, are decarburized in the fluid state and by a vacuum treatment until carbon contents less than 0.008, preferably 0.005% or less. These steels, machined into strips or sheets, are not subjected to a decarburization treatment, which is necessary previously.
After rolling; at the final thickness, they are only subjected to annealing, and this, under a shielding gas which influences the steel neither in the direction of recarburization, nor in the direction of oxidation; Shielding gas is used in a completely dry state and has a dew point of less than -10 C, preferably -50 C and even less. As shielding gas it is necessary to consider inert gases, for example argon or helium, nitrogen or hydrogen, or else
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vention.
In the description which follows the terms "shape" and "cluster" will be used interchangeably to denote the plastic or resin pattern 10, or a cluster formed by a multiplicity of such individual shapes or patterns. It is obvious that modifications could be made to the details of the compositions, to the materials and to the operations without thereby departing from the spirit and the scope of the invention.
EXAMPLE 1 Preparation of wax forms and clusters
Form 10 is made from the usual materials, capable of being removed by heat or chemically, as known in some molding processes. In the example shown, the shape is obtained under pressure, in suitable metal molds, by injection of molten wax filling the mold. As a variant, the shape can be obtained starting from a synthetic resinous thermoplastic material, or even starting from a combination of such plastics and wax.
If the mold is to be formed around more than one shape, all of its cavities corresponding to these shapes will be connected by channels all communicating with a pouring orifice, so as to constitute an umbel or cluster. If such a cluster is to be repeatedly plunged into a slurry so as to create layers of soaking, it will be desirable to provide a suspension rod, intended to support this cluster, and allowing it to be suspended for its release. drying, and for other like purposes.
EXAMPLE 2 Dip coating composition 2.77% by weight solid consisting of colloidal graphite 13 (22% solid in an aqueous "Aquadag" medium from the National Carbon Company), 37.8% by weight of solid material consisting of graphite 11 grain (particle size less than 200 mesh), 0.174% by weight of an emulsifying agent (tragacanth), 0.00325% by weight of an anionic wetting agent (heptadecyle-sulfa-
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For example, such a process is the subject of Belgian Patent No. 621,707.
Here it is a process for the execution of a low-carbon steel by melting in any refining vessel (Siemens-Martin furnace, electric furnace, wind or oxygen refining vessel ), followed by a vacuum treatment, in the non-calmed state, of the casting jet and which is characterized by the fact that the steel having a carbon content of about 0.03 to 0.12% preferably 0.03 to 0.06%, is subjected to a vacuum treatment.
The melting enters the vacuum from the melting plant and through a receptacle open at the top, preferably a hopper, while the vacuum is regulated with respect to the amounts of carbon present. in the material to be treated and with respect to the quantities of oxygen present or supplied to the material to be treated, so as to obtain carbon contents of less than 0.025%, preferably less than 0.010%; then the steel is cast in known manner in air or with air exclusion or vacuum, in forging or rolling blocks or in molds.
This process has already been published by French patent no. No. 1,331,893 which also describes a variant according to which the vacuum treatment takes place immediately after ladle casting of the steel, at the location of this casting.
More particularly when it comes to obtaining particularly low carbon contents, it is considerably more advantageous and safer to use methods which do not yet form part of the current art, namely the methods. described in Belgian patent applications nos. 22.007 and 23.643.
In patent application No. 22,007 there is a process for the production of particularly low carbon steels having final contents of less than 0.02%, better still less than 0.010% and, preferably. , less than 0.008% and this process is characterized by the fact that the molten steel without using a vacuum is treated in two phases by a circulation, siphoning or stationary degassing process accompanied by stirring; in the first phase, oxygen or means releasing oxygen are added, while the second phase only constitutes a pure and simple treatment of degassing, denitriding and deoxidation.
During decarburization
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ration, it is possible to maintain, in the vacuum chamber, a partial pressure of a few mmlig of oxygen, preferably of 1 to 20 mmHg. In the second phase, it is preferable to degasify the casting jet.
In addition, it is a process for the production of low-carbon steels in which a steel bath, located in any refining vessel (Siemens-Martin oven, electric oven, canopy vessel or with oxygen) is adjusted to carbon contents of the order of 0.03 to 0.12%, preferably from 0.03 to 0.06%, then this steel is ladled in the state non-calm and, during this casting, it is subjected to a vacuum treatment;
vacuum is adjusted with respect to the quantities of carbon present in the material to be treated and with respect to the quantities of oxygen present or supplied in this material so as to obtain carbon contents of less than 0.025, preferably less than 0.010%, then the steel is cast, in the usual manner in air or under exclusion of air or under vacuum, in forging or rolling blocks or in molds, according to Belgian patent no.621.707 which is characterized by the fact that for obtaining - to achieve C contents of less than 0.0080%, preferably less than 0.0050%, between the degassing during ladle casting and shell casting, a second vacuum treatment is provided, plus particularly degassing of the casting jet;
for this purpose and in a known manner, the steel is transferred from the degassing device to a container installed in a vacuum chamber, for example a ladle.
The second vacuum treatment can be carried out by means of a circulating, siphoning or stationary degassing process. Also in this process, it is possible to maintain a partial pressure of a few mmHg. oxygen in the vacuum chamber, also during the second vacuum treatment. However, during this second treatment, this partial pressure is only maintained before the possible addition of the deoxidation and / or denitriding and / or oxygen-sensitive means.
The steel is agitated, for example electrically or by means of gas, during or after the addition of the deoxidizing and / or alloying means.
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ge. The oxygen, necessary to maintain the partial pressure, can be added as either as a means of liberating oxygen and, either entirely or partially with the stirring gas or, in the case of the stirring gas. circulating process, with the lifting gas ("liftgas") or, in the case of the siphoning process, in or under the nozzle nose during upward suction.
In patent application No. 23,643, this is a process for producing particularly low carbon steels; This process is implemented in the device which will be described later, owing to the fact that a steel bath is treated which, in any refining vessel (Siemens-Martin oven, electric oven, wind or oxygen refining) is set to a carbon content of the order of 0.03 to 0.12%;
preferably from 0.03 to 0.06% and which is ladled in a non-still state, the vacuum in the receptacle being adjusted with respect to the amounts of carbon present in the material to be treated and with respect to the amounts of oxygen present or supplied in said material, so as to obtain carbon contents less than 0.025%, preferably less than 0.0080 or better, less than 0.0050%.
What is said above also applies to this process with regard to a partial pressure of oxygen in a vacuum and with regard to the alloying and deoxidation means. The device, necessary for this purpose, is formed by a vacuum receptacle provided with a suction duct and into which opens a nozzle nose for upward a-spiration, while from said receptacle leaves a pouring nose, connects to a degassing chamber of the pouring jet.
In such a device, the degassing chamber of the pouring jet can be provided with a reflux duct, situated between the melting vessels in which the suction nose plunges. A circulation device, for example an electric pump, can be provided both on the suction nose and on the reflux duct or on the flow nose.
By means of such a device and when it is a question of a controlled or regulated removal of the fusion, it is possible to proceed in such a way that the removal is ordered by the
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quantity of melting passing through the vacuum vessel, by modifying the barometric height in the suction nozzle and / or by a circulation device and, in this case, the spacing between the level of the melt in the vacuum vessel and / or the vacuum in the vacuum vessel and / or the actuation of the circulation devices are modified.
Such a device also allows continuous degassing of the melts because fresh material is continuously introduced into the suction nose, while the degassed melt is continuously taken from the degassing chamber of the casting jet. . The melt, taken from the degassing chamber, can also be directly cast into bars, EXAMPLE
A 50 ton melt from an electric furnace was vacuum treated, in a fluid and un-quenched state, for decarburization, so the C content was reduced from 0.025 to 0.0038% . The steel was vacuum alloyed with silicon and was then cast into slabs, each weighing 11 tonnes.
The composition of the finished steel was as follows:
0.0038% carbon
0.21% manganese
3.13% silicon
0.008% phosphorus
0.012% sulfur
0.13% aluminum
0.02% chromium
0.03% nickel
0.09% copper
The raw slabs were rolled into 1050 x 110mm rolling slabs and the latter were hot rolled into a strip having a final thickness of 2.2mm. The hot rolled strip was descaled and was cold rolled to a final thickness of 0.5mm at room temperature.
The cold-rolled strip was annealed at 11000C in a continuous-pass furnace and in a technical nitrogen atmosphere.
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cally pure with a dew point of -60 C. The surface of this strip was very smooth, so that a stacking factor of 98.5% was possible. The coercive force, as the average of several values, was less than 0.08 Oe. The magnetic induction was 20,000 gauss already at B-282 A / cm.
Steels, made by such a process, having carbon contents of 0.008%, preferably 0.005% and even less, contents obtained in the fluid state of the steel, can be machined into strips or sheets, rolled hot until the final thickness. For strips or sheets which are to be cold rolled, hot rolled is carried out, preferably at a thickness of between 1.2 and 3.5 mm.
Controlled hot-rolling conditions, as well as low temperatures for the final pass and winding provide a relatively fine-grained, high plasticity structure of the hot-rolled strip, so that high-grade steels silicon, even greater than 3% silicon, can be cold rolled at room temperature
Steels, decarburized in the fluid state in accordance with the invention, are superior to steels decarburized after hot rolling, according to the usual processes, because the decarburization, carried out in the fluid state of the fusion, guarantees the uniformity of low carbon content which cannot be obtained in the solid state, more particularly in the case of steel with a high silicon content,
namely at a silicon content which is greater than 2%.