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On a proposé déjà un sac à valve, à goussets latéraux, constitué de matière susceptible d'être soudée, qui est formé d'un tronçon, fermé aux deux extrémités d'une nappe tubulaire de matière synthétique à une seule couche, la- quelle a été formée elle-même à partir d'une nappe de mati- ère synthétique par repli des parties latérales de la nappe, les bords des parties latérales de la nappe qui se recou- vrent étant soudés l'un à l'autre au moyen d'un cordon de matière sybnt tique qu'on a placé entre eux après l'avoir chauffé.
La valve de remplissage est une feuille de matière synthétique placée en double, que l'on a soudée, avant de replier les parties latérales de la nappe, à celle d'entre elles qu'on a repliéeen dernier lieu, en se servant d'un cordon de matière synthétique particulier, et qui se trouve dans la couture soudée du recouvrement. Les bords de la feuille de valve qui se trouvent l'un au-dessus de l'autre, d'abord libres, sont pris dans la couture supérieure de fer- meture du sac, si bien que dans le sac terminé, on obtient un tube de valve qui s'étend dans l'intérieur. Le bord ex- "térieur de ce qui était originellement la feuille de valve a encore été replié avant la fixation par soudage, si bien que le tube de valve est à double couche dans la région de recouvrement des parties latérales de la nappe.
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Ce sac et son procédé de fabrication ont cependant divers défauts et inconvénients qui diminuent la valeur d'utilisation du sac et qui font que son prix de vente est maintenu à une valeur relativement élevée. Le défaut principal du sac est que sa couture soudée longitudinale a un point critique qui, souvent, ne résiste pas aux sol- licitations qui se présentent. Ce point faible est formé par le point du bord inférieur du tube de valve normale- ment posé à plat, sur lequel, surtout lors du remplissage du sac, lorsque celui-ci est suspendu à une manche de remplissage sur laquelle le tube de valve a été enfilé, s'ex- ercent de grandes forces de traction agissant en sens contraires.
Ce point critique résulte du fait qu'il est impossible d'y réaliser une bonne soudure correcte des di- verses parties l'une à l'autre, car, par l'insertion de la valve, les bords qui se recouvrent, soudés ensemble dans les autres régions, sont maintenus écartés. En ce point il,, existe souvent déjà dans des sacs neufs, qui n'ont pas en- core été utilisés, un petit canal dans la zone de soudure, qui constitue un point de départ pour la déchirure des sacs lorsqu'on les charge fortement. Ceci se trouve agravé par le fait qu'au bord inférieur plié du tube de valve agit, par suite de l'élasticité du matériau synthétique, une cer- taine force d'écartement qui contrarie la formation d'une bonne couture soudée au point critique, en particulier lorsque la formation de la couture soudée longitudinale se fait en un processus de travail continu.
On peut rencontrer les mêmes difficultés aussi dans des sacs à valve de ma- tière synthétique dans lesquels les coutures longitudinales dans lesquelles est placée la valve sont formées, non par
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emploi d'un cordon de matière synthétique chauffé mais par le soudage à plat ordinaire. Dans les sacs de matière syn- thétique décrits d'abord, avec formation d'une couture en utilisant un cordon de matière synthétique chauffé, les dif- ficultés décrites se présentent de toute façon avec une intensité particulière.
L'objet de la présente invention est entre autres cho- ses de perfectionner les sacs à valve en matière synthéti- que dans lesquels une valve de remplissage constituée par un tube de matière synthétique se trouve dans la couture 'soudée, de telle façon que les sacs résistent sûrement aux sollicititations qui se présentent. Dans ce but, l'inventeur s'est proposé pour tâche d'éviter, dans des sacs à valve de matière synthétique de ce genre; le point faible exis- tant jusqu'à présent.
On résout ce problème suivant l'invention en soudant ensemble à plat, au moins dans 1: étendue du cordon de soudu- re longitudinal du sac, les deux parois du tube de valve, le long de leur bord inférieur. De ce fait, d'une part on supprime l'action d'écartement des bords du tube de valve et d'autre part, les forces de traction actives s'exercent maintenant en un point qui ne coïncide pas avec le point jusqu'à présent critique de la couture longitudinale du sac, qui est formé par le point de croisement de la couture longitudinale du sac avec le bord inférieur du tube de val- ve.
L'emploi d'une feuille de matière synthétique placée en double comme valve de remplissage, comme dans le cas des sacs proposés antérieurement, est désavantageux du point de/ vue de la fabricatin des sacs. Les minces feuilles dem m /
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tière synthétique ne peuvent être saisies par la pince de pliage avec une précision telle que le bord d'abord anté rieur sa'ign exactement sur le bord postérieur.
La plu- ' part du temps, un bord est en retrait sur l'autre, ou bien les deux bords ne sont pas exactement parallèles, lorsque la feule a été prise un peu obliquement dans la pince de pliag De ce fait, une recoupe ou retaillage des ébauches de sacs est inévitable lorsqu'on emploie comme valve de remplissage des feuilles de matière synthétique repliées, ce qui entraîne une perte de matière considérable qui se réproute sur le prix des sacs en élevant celui-ci, Un au- tre inconvénient de l'emploi de feuilles de matière synthé- tique repliées comme valves de remplissage est que la val- ve ne peut jamais se trouver qu'au coin supérieur choisi une / fois peut toutes, sauf à compliquer notablement la machine.
11 en est ainsi parce que dans l'amenée des feuilles de val- ve à la nappe de matière du sac, les extrémités libres su- perosées des feuilles de valve ne peuvent venir en avance.
Dans la pratique, cependant, il faudrait souvent, à cause de différences dans les installations de remplissage, que les valves soient placées tantôt au coin supérieur droit du tantôt au coin supérieur gauche.
L'invention doit donc résoudre encore le problème d'é- 'carter ces inconvénients des valves de remplissage. On y arrive par le fait qu'au lieu d'employer comme valve de remplissage une feuille de matière synthétique placée en double, donc repliée, on utilise deux feuilles de matière synthétique posées l'une sur l'autre et soudées ensemble le long de deux côtés parallèles pour former un tronçon de tube Cette valve de remplissage présente deux autres avan- , tages sur celle que l'on a proposée jusqu'à ce jour.
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Alors que, dans les valves de remplissage suivant la pro- position antérieure dans les ébauches de sacs découpés de la nappe tubulaire, le bord supérieur est interrompu par la pièce de valve qui se trouve dans la couture longitudi- nale, puisque le tube de valve n'est formé que par la cou- ture soudée transversale supérieure du sac, dans les ébau- ches de sacs avec pièce de valve de forme tubulaire suivant l'invention, le bord supérieur est fermé, de sorte que dans la suite du traitement des ébauches de sacs, qui suppose leur passage du transport longitudinal au transport trans- versal, il ne peut se produire de troubles d'exploitation par la présence de coins volants.
Comme les pièces de valve ouivant l'invention ne sont pas faites d'un morceau, mais de deux, on tévoit aussi deux nappes de matière, si bien qu'à la condition d'employer des rouleaux de réserve de même grandeur, on double pratiquement le temps qui s'écoule entre deux changements de rouleaux. Ceci a un effet avanta- geux sur la production de la machine car celle-ci doit être arrêtée pour tout changement de rouleau.
Si l'on tient compte par ailleurs de l'inconvénient de changements de rouleaux plus fréquents, il est possible aussi, suivant l'invention, de travailler une nappe de tronçons de tubes de valve préparée à l'avance, dans laquel- le les tubes de valve sont reliés les uns aux autres trans- versalement à la direction longitudinale de la nappe et le long de lignes de préaffaiblissement, par exemple de per- forations transversales.
Un autre inconvénient du sac à valve proposé jusqu'à présent consiste en ce que son tube de valve ne s'ouvre pas aussi facilement qu'on le souhaiterait. Bien plutôt
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une personne desservant la machine, qui doit enfiler le sac par son tube de valve sur une manche de remplissage, peut d'abord saisir¯-dans ses doigts les abords de l'ouverture de la valve.
On peut éviter cet inconvénient suivant l'invention, avec un tube de valve en deux feuilles de matière synthé- tique, en donnant aux feuilles une largeur différente ou en les soudant ensemble après décalage relatif, si bien que les deux parois du tube de valve se terminent à l'extré- mité extérieure avec un décalage relatif. Il est indiqué que la paroi du tube de valve qui se trouve vers l'intéri- eur du sa soit celle qui revient en arrière par rapport à l'autre paroi, en sorte que la personne qui dessert la ma- chine puisse facilement introduire ses doigts dans le tube de valve et ouvrir celui-ci.
Dans la fabrication des sacs à valve en matière syn- thétique suivant la proposition antérieure et aussi dans la fabrication des sacs à valve en matière synthétique dont on a parlé dans ce qui précède, on ne peut éviter un retail- lage des ébauches de sacs avant la réalisation de la coutu- re de fermeture s'étendant transversalement à la direction longitudinale des sacs, et cela parce qu'il n'est pas pos- sible d'insérer la feuille de valve, ou de découper une ébauche de sac avec une précision suffisante pour que les bords de la feuille de valve pliée en double comme cela s'impose pour leur soudage en commun, s'alignent de façon précise sur l'extrémité de l'ébauche de sac.
Dans l'emploi d'une feuille de matière synthétique placée en double, pour former le tube de valve, comme prévu dans les sacs antéri- eurs, la nécessité de ce retaillage résulte aussi de ce que
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les feuilles de matière synthétique minces ne peuvent être saisies par la pince de pliage avec une précision suffisan- te pour que l'extrémité d'abord antérieure s'aligne exac- tement avec.l'extrémité postérieure. Bien plutôt , un bord est en retrait par rapport à l'autre, ou les deux bords ne sont pas parallèles l'un à l'autre lorsque la feuille a été saisie quelque peu obliquement par la pince.
Pour diminuer le déchet au retaillage, il faut pren- dre des dispositions particulières pour introduire la pièce de valve aussi exactement que possible à l'extrémité de l'ébauche de sac. S'il arrive malgré cela, dans le trai- tement ultérieur du sac, qu'au retaillage à l'extrémité qui présente la pièce de valve, on découpe fortement la pièce de valve, du fait qu'elle a été insérée relativement près de l'extrémité, il y a l'inconvénient qu'on a dans le sac fini une ouverture de valve plus petite, qui peut éven- tuellement être trop petite pou qu'on puisse l'enfiler avec le jeu voulu sur la manche de remplissage d'une ma- chine à remplir les sacs.
Même lorsque l'enfilage reste encore possible, les largeurs variables des valves sont cependant extrêmement désavantageuses car elles exigent une attention particulière de la personne qui dessert la machi- ne.
Un autre exemple de forme.d'exécution de l'invention a donc pour objet de perfectionner un sac à valve en ma- tière synthétique du type décrit, de telle façon qu'on puis- se renoncer complètement au retaillage et que par ailleurs, pour éviter un découpage inutilement grand lors du retail- lage, il ne faille plus prendre de dispositions pour obte- nir un placement précis de la pièce de valve à l'extrémité
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de l'ébauche de sac, et qu'enfin on n'ait plus à craindre des largeurs variables de valves.
Cet objet est atteint suivant un autre développement de l'invention par le fait que la valve de remplissage est constituée d'un tronçon de tube fabriqué à l'avance, avant fixation à l'ébauche de sac, et se trouve à quelque distance de la couture de fer- meture du sac qui s'étend transversalement à la direction longitudinale du sac, à l'extrémité côté remplissage.
Comme la valve de remplissage est constituée d'un tronçon de tube fabriqué à l'avance, elle n'a pas besoin d'être d'abord fermée par la couture de fermeture du sac et par conséquent ses bords de fermeture ne doivent pas venir en alignement avec l'extrémité de l'ébauche de sac. Comme on ne pouvait arriver à ce résultat que par retaillage d'en- semble, ce retaillage est maintenant superflu et avec lui disparaissent les chutes qu'il occasionnait et les diposi- tions particulières.nécessaires pour diminuer les chutes, pour placer la valve aussi exactement que possible.
Par le fait que la valve de remplissage est placée à quelque dis- tance de la oouture de fermeture du sac, il ne peut arriver que la valve de remplissage soit engagée en laissant dépas- ser une partie par rapport à la couture de fermeture du sac,,par placement non précis, ce qui devrait conduire à des troubles à la réalisation de la couture de fermeture du sac ou à un tube de valve rétréci. Des largeurs variables de valves sont évitées sûrement par l'invention. On a par surcroît l'avantage que la conformation uniforme de la cou- ture de fermeture du sac ne peut plus être interrompue par le passage subit de deux couches à souder ensemble, à qua- tre couches.
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La proposition conforme à l'invention qui vient d'être exposée s'avère particulièrement avantageuse lorsque, sui- vant les caractéristiques inventives dont il a déjà été question, le tube de valve consiste en deux feuilles de ma- tière synthétique qui sont soudées l'une à l'autre à leurs bords qui s'étendent perpendiculairement à la couture sou- dée plate recevant la valve.
Avec l'emploi de tronçons de tubes de valve de ce genre dans la fabrication de la forme de réalisation qui vient d'être décrite d'un sac suivant l'invention, on obtient aussi, à l'extrémité supérieure de l'ouverture de la valve, que soit évité un déchirement de la couture longitudinale du sac qui embrasse la valve, car les forces d'écartement qui naissent de la suspension du sac à valve la manche deremplissage, dans la variante du sac suivant l'invention qui vient d'être décrite, peuvent agir sur la couture longitudinale du sac aussi à l'extré- mité supérieure de l'ouverture de la valve, puisque la cou- ture soudée du tube de valve ne coïncide plus avec la cou- ture de fermeture du sac.
La forme d'exécution du sac à valve suivant l'invention qui vient d'être décrite, dans laquelle le tube de valve n'est plus embrassé par la couture de fermeture supérieure du sac, vient aussi au-devant des désirs des usagers qui préfèrent un tube de valve qui s'étend librement dans l'in- térieur du sac.
L'invention est exposée dans la descritpion qui va suivre, sur des exemples de formes de réalisation représen- tées aux dessins . Sur ces dessins:
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- la figure 1 est une élévation d'un sac à valve à goussets latéraux, placé à plat, suivant une première forme de réalisation de l'invention; - la figure 2 est une coupe suivant la ligne II-II de la figure 1; - la figure 3 est une élévation de l'extrémité supéri- eure du sac tourné de 90 suivant la figure 1, dans l'état d'enfilage sur une manche de remplissage; - la figure 4 est une représentation, correspondant à la figure 3, du sac à valve à goussets latéraux suivant l'ancienne proposition; - la figure 5 est une élévation correspondante de l'ex- trémité supérieure d'un sac à valve à goussets latéraux suivant une deuxième forme de réalisation;
- la figure 6 est une coupe suivant la ligne VI-VI de la figure 5; - la figure 7 est une fraction d'un morceau de nappe de matériau pour sac avec un tube de valve fixé par soudage, suivant la présente invention; - la figure 8 est une coupe suivant la ligne VIII-VIII de la figure 7; - la figure 9 est une coupe suivant la ligne IX-IX de la figure 8 ; - la figure 10 représente schématiquement un dispositif pour la fabrication des tubes de valves suivant l'invention ; - la figure 11 illustre la fabrication do tubes de valves suivant l'invention, suivant une première forme de réalisation ; - la figure 12 est une coupe suivant la ligne XII-XII de la figure 11;
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- la figure 13 est une coupe correspondante à celle de la figure 12, suivant une deuxième forme de réalisation des tubes de valve;
- la figure 14 montre l'agencement du cylindre de soudage suivant la figure 10, dans la bâti de la machine; - la figure 15 montre le schéma des circuits d'un pos- te de soudage du cylindre de soudage suivant la figure 14; - la figure 16 montre une fraction d'un morceau de nap- pe de matière pour sacs avec un tube de valve fixé par sou- dage, pour la fabrication d'une autre forme de réalisation d'un sac à valve suivant l'invention; - la figure 17 est une élévation d'un sac à valve à goussets latéraux posé à plat, iabriqué à partir d'un mor- ceau de nappe de matière suivant la figure 16, et - la figure 18 est une coupe suivant la ligne III-III de la figure 17.
Le sac à goussets latéraux représenté aux figure 1 et 2 comprend la paroi postérieure 1, la paroi antérieure qui se compose des deux parties 2 et 3, les deux goussets formés vers l'intérieur, 4 et 5, et le tube de valve 6. Dans la région où les parties 2 et 3 se recouvrent est formée la couture par soudage longitudinale 7. Dans la région du tube de valve 6, la couture de soudage longitudinale n'embrasse pas la partie 3 de la paroi antérieure mais la paroi, di- rigée vers l'intérieur du sac, du tube de valve. L'autre paroi du tube de valve est reliée par une couture soudée particulière 8 au bord de la partie 3 de la paroi antérieure.
En haut et en bas, le sac est fermé par soudage au moyen des coutures soudées transversales 9 et 10. Les deux parois du tube de valve sont prises ensemble avec la couture sou-
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dée transversale 9. Comme matériau de départ pour le tube de valve, on utilise une feuille de matière synthétique pliée suivant le bord 11. Le. bord extérieur de cette feuil- le de matière synthétique a été, avant fixation par sou- dage, encore retroussé en arrière vers l'extérieur (voir figure 2) en sorte que le tube de valve est à deux couches dans la région du recouvrement des parties 2 et 3.
Suivant la présente invention, les deux parois du tu- be de valv;6, à une bande de bordure inférieure dans la région des bords qui so recouvrent des parties 2 et 3, sont soudées ensemble par une couture soudée 12, à plat. La figure 3 représente le tube de valve 6 qui se trouve entre les parties 2 et 3 de la paroi antérieure du sac, dans l'état où ce tube est enfilé sur une manche de remplissage 13. Le point qui était jusqu'à présent critique, dont il a été question plus haut, est le point du bord inférieur du tube de valve. En cet endroit, dans les sacs à valve à gous- sets latéraux proposés jusqu'à présent, de ce genre, s'ap- pliquent aussi les grandes forces de traction qui apparais- sent en particulier lors du remplissage du sac. La figure 4 est une représentation de l'ancien sac, correspondant à la figure 3.
Par la couture soudée 12 prévue suivant l'inven- tion, le point d'application des forces de traction dans le nouveau sac est amené hors du point critique de la cou- ture soudée 7. On obtient encore, par la couture soudée 12, que le tube de valve ne puisse exercer de force d'écarte- ment sur les bords soudés ensemble des parties 2 et 3 de la paroi antérieure, comme c'était le cas dans l'ancien sac.
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Les figures 5 et 6 montrent un sac à valve à goussets latéraux qui correspond pour l'essentiel au sac suivant les figures 1 et 2. Les mêmes parties ont été indiquées par les mêmes indices de référence. Contrairement au sac décrit jusqu'à présent, au lieu de la feuille de matière synthéti- que pliée en double, qui forme le tube de valve 6; on a prévu un tube de valve 16 qui est formé de deux feuilles de matière synthétique qui, avant la fixation par soudage à la matière du sac, sont superposées et soudées ensemble à deux côtés parallèles entre eux.
Alors que l'une de ces coutures soudées, dans la fabrication du sac, est réalisée dans la couture transversale 9, l'autre couture soudée, qui est dé- signée par 17, forme une couture soudée correspondant à la couture soudée suivant les figures 1 et 2, pour déplacer le point d'application des forces du point critique jusqu'à présent, de la couture soudée longitudinale 7. Comme on peut le voir d'après les figures 2 et 6, les deux couches de la paroi intérieure du tube de valve sont soudées ensemble et avec la partie 2 de la paroi antérieure, tandis que les deux couches de la paroi extérieure du tube de valve sont soudées ensemble par la couture 8 et avec la partie 3 de la paroi antérieure.
Comme matériau de départ pour le sac on se sert d'une nappe 18 de matière synthétique de largeur convenable (figures 7 à 9). Pendant le transport continu de la nappe, à des distances correspondantes à des longueurs de sacs, on amène suivant la présente invention les tubes de valve prêts 19 à la nappe et on les fixe par soudage. Un bord longitu- dinal du tube de valve se trouve chaque fois au droit de la ligne de séparation transversale ultérieure représentée en traits mixtes à la figure 7 et indiquée par 20. Pour la fi-
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xation par soudage des tubes de valve, on utilise un cordon de matière synthétique chaud 21 amené de façon continue à la nappe 18. Cette liaison par soudage forme la couture soudée 8 des sacs décrits précédemment.
Après fixation par soudage des tubes de valve, on forme, par repli des parties latérales de la nappe, une nappe tubulaire. Les bords des parties latérales de la nappe qui se recouvrent après repli sont soudés ensemble à l'aide d'un cordon de matière syn- thétique qu'on amène à l'état chauffé entre ces bords. La couture longitudinale ainsi créée, qui est aussi une couture longitudinale pour les sacs, est indiquée par 7 dans les sacs décrits antérieurement.
A la figure 7, on a indiqué six lignes en traits mixtes s'étendant dans la direction longitudinale de la nappe, qui indiquent les bords de pliage ultérieurs. La partie qui s'étend vers la gauche à partir de la ligne 22 forme la par- tie 12 à replier d'abord, de la paroi de tube ultérieure en deux parties, tandis que la partie s'étendant à droite de la ligne 23, forme la partie 3 à replier en dernier lieu de dette future paroi de tube. La partie de la nappe de matière synthétique qui se trouve entre les lignes 24 et 25 forme la future paroi 1 du tube en une partie. Les parties de nap- pe qui se trouvent entre les lignes 22 et 24 ou 23 et 25 forment les goussets ultérieurs 4,5.
Comme on soude des tubes de valve finis 19 à la nappe de matière synthétique 18, le bord des ébauches de sacs séparés de la nappe tubulaire formée par la nappe 18 qui va jusqu'à la pièce de valve n'est pas interrompu. Comme le tube de valve 16 suivant lesfigures 5 et 6, le tube de val- ve 19 est aussi formé de deux feuilles de matière synthétique (voir en particulier la figure 8). Les deux feuilles
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dont le bord extérieur est chaque fois replié vers l'exté- rieur, sont reliées ensemble par les deux coutures soudées 27 et 28.
La figure 10 montre un exemple de forme d'exécution d'un dispositif pour fabriquer des tubes de valve 19. De deux rouleaux de réserve 29 et 30 sont tirées de façon con- tinue deux nappes de matière synthétique 31,32. Sur leur trajet vers un cylindre de soudage 33 qui seot en même temps de cylindre d'avancement, les bords qui se font face d'un côté des nappes sont repliés vers l'extérieur dans des dis- positifs de déviation indiquée scnématiquement et affectés des indices de référence 34 et 35. Le cylindre de soudage 33 présentant par exemple quatre postes de soudage transver- sal indiqués chacun .par une bande de résistance électrique 36 est entouré sur la plus grande partie de sa périphérie par une bande sans fin 37 qui passe sur quatre cylindres de guidage.
Cette bande est maintenue sous une certaine ten- sion et sert comme bande pour l'application de la nappe de matière synthétique comprenant maintenant les deux couches 31 et 32 au cylindre de soudage 33. Au cylindre de soudage se raccorde au moins une paire de bandes transporteuses 38/39 qui amène à un dispositif de sectionnement transversal, à travers une zone de refroidissement, la nappe maintenant munie des coutures de soudage transversal. Le dispositif de tronçonnement transversal comprend par exemple un couteau inférieur immobile et un couteau supérieur tournant 41.
Par le dispositif de tronçonnement transversal sont séparés des tubes de valve s'étendant transversalement à la direction longitudinale de la nappe , de telle sorte que la ligne de tronçonnement transversal s'étende exactement au milieu de la couture de soudage transversale.
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Ceci est représenté à la figure 11. Pendant la rotation de la nappe avec le cylindre de soudage 33, les coutures soudées transversales 26 sont réalisées. Chaque couture soudée transversale 26 est divisée en long lors du tron- çonnement d'un morceau de nappe, de sorte que sont formés des tubes de valve 19 finis dont les bords longitudinaux forment les coutures soudées 27 et 28 qui ont chaque fois la moitié de la largeur de la couture soudée originelle 26.
La figure 12 montre une coupe longitudinale dans un tube de valve fabriqué par le dispositif de la figure 10.
Les nappes de matière synthétiques originelles 31,32 for- ment chaque fois une paroi du tube posé à plat. L'extrémité du tube de valve à incorporer par soudage, plus tard, entre les parties qui se recouvrent de la matière du sac, est formée en deux couches par le retournement vers l'extéri- eur décrit précédemment de la bande de bordure de chaque nappe de matière synthétique. A cette extrémité qui forme la future extrémité extérieure du tube de valve, les deux parois sont limitées par la même ligne. Comme cela a déjà été dit dans l'introduction de description, cette réali- sation entraîne cependant l'inconvénient qu'une personne desservant la machine ne peut pas ouvrir facilement le tube de valve pour l'enfiler sur le tube de remplissage, mais peut d'abord saisir avec ses doigts les régions voi- sines de l'ouverture de la valve.
La possibilité de la préhension près de l'ouverture de la valve peut se voir à la figure 2.
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La figure 13 montre un tube de valve en coupe longi- tudinale correspondant à la figure 12, qui offre à une per- sonne desservant la machine la possibitlité d'engager sa main directement dans l'ouverture de la valve. Cette pos- sibilité est offerte de façon simple, du fait que les deux nappes de matière synthétique qui servent de matière de départ pour ces tubes de valve sont d'une largeur différen- te, en sorte que les deux parois du tube de valve se ter- minent avec un décalage de l'une par rapport à l'autre à l'extrémité extérieure. La disposition d'un tel tube de valve dans un sac est montrée particulièrement à la figure 6.
Les tubes de valve qui sont coupés de la nappe par le dispositif d. toncnnemetn transversal 40/41, sont saisis par les moyens de transport 42,43 et sont amenés transver- salement à la direction longitudinale des tubes de valve, à la nappe 18 de matière dessacs (figure 7). Dans l'amenée des tubes de valve à la nappe, leur vitesse correspond à la vitesse de transport de la nappe. Lorsque les tubes de valve ne doivent pas être utilisés immédiatement après leur fabrication, on emploie, au lieu du dispositif da tronçon- nement transversal 40/41, un dispositif de perforation, en sorte que les tubes de valve qui se trouvent les uns à côté des autres ne sont pas séparés complètement les uns des autres mais peuvent être enroulés sur un rouleau de réserve.
Les rouleaux de réserve de tubes de valve constitués de cette façon sont alors travaillés en ternes voulu.
La figure 14 montre, en représentation schématique, l'agencement du cylindre de soudage 33 dans les parties de bâti 45 et 46 du dispositif. L'amenée de courant aux quatre
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bandes de résistance électrique 36, qui sont recouvertes d'un anti-adhésif connu pour empêcher leur adhérence à la nappe de matière synthétique, Se fait par quatre bagues conductrices 47, 48, 49 et 50. Le retour du courant se fait pour toutes les bandes de résistance par l'intermédiaire d'une bague conductrice ou bague à balai commune 51. Le cylindre de soudage 33 porte une enveloppe 52 (voir figure 10) d'une matière ne conduisant pas l'électricité et mau- vaise conductrice de la chaleur.
Les bandes de résistances électriques sont logées dans l'enveloppe et sont écartées l'une de l'autre d'une distance qui correspond à la largeur voulue pour les tubes de valve. Comme il ne faut en pratique qu'un petit nombre de formats de tubes de valve, il est possible de prévoir un cylindre de soudage pour chaque format. Comme on l'a encore dit précédemment, le cylindre de soudage sert en même temps de cylindre d'avancement pour la nappe formée des deux couches 31 et 32 et à munir de soudures transversales. La vitesse périphérique du cy- lindre de soudage est choisie de grandeur telle que par cycle de travail du couteau rotatif supérieur 41, la nappe est avancée d'un morceau correspondant à la largeur du tube de valve. Les bandes tranporteuses 38, 39 sont entraînées à la mime vitesse.
L'arbre 53 du cylindre de soudage 33 portant à son extrémité les bagues conductrices porte à son autre extré- mité libre une roue dentée 54. Près de la roue dentée 54 est fixé sur l'arbre 53 un plateau à came 55 avec une came qui actionne pour peu de temps, successivement, quatre interrupteurs 56 fixés de façon équidistante sur la partie de bâti 46. A la figure 14, on n'a représenté que deux de
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' ces interrupteurs, qui se trouvent dans le plan du dessin.
Dans l'état figuré, l'interrupteur supérieur 56 est juste- ment actionné par le plateau à came 55. Chaque interrupteur
56 sert à une brève fermeture d'un contact dans chaque fois ) un des/circuits d'excitation du relais à temps pour le branchement et le débranchement du courant de chauffage pour les bandes résistantes 36, comme ceci sera décrit en- core en détail à l'aide de la figure 15. Sur le côté de la partie de bâti 45 dirigé vers le cylindre de soudage 33 est prévu un segment denté 57 qui peut pivoter autour da l'axe du cylindre de soudage. Ce segment porte quatre boites à lampes 58 réparties de façon équidistante au pourtour d'un cercle. Les boîtes à lampes sont conformées en U et portent dans l'une des branches de la source de lumière 59 et dans l'autre branche le récepteur 60 (voir figure 15).
Chaque boite à lampe qui comprend au surplus un amplificateur à cellule photoélectrique qui est 'représenté schématiquement pour une botte à lampe à la figure 15 et qui est indiqué par 61, influence un interrupteur du circuit excitateur d'un des quatre relais, comme on le décrira en détail ci- après à propos de la figure 15.
A la figure 14 on a représenté de nouveau lea deux seules lampes à bottes à lampée 56 qui sont dans le plan du dessin. Toutes les boîtes à lampes embrassent la bord-d'un plateau perforé 62 qui tourne avec le cylindre de soudage
33. Le plateau perforé a un trou unique qui, par tour du cylindre de soudage, permet pendant peu de temps le passage d'un faisceau lumineux de la source de lumière au récepteur de chaque cellule photo-électrique.
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Comme le montage des quatre dispositifs de sou- dage est le même, on n'a représenté qu'un schéma de montage pour un dispositif de soudage. La bande de résistance élec- trique 36 se trouve dans un circuit de chauffage dans le- quel se trouve un contact 65 d'un relais 66. Le courant de chauffage est fourni par un transformateur 67: L'inter- rupteur dont il a encore été question plus haut, qui est influencé par la boîte à lampe 58 et qui est indiqué par 68, se trouve dans le circuit d'excitation du relais 66, dans lequel se trouve aussi le contact 69 d'un relais à temps 70. Il a déjà été question de ce relais à temps dans la description de la figure 14. Dans son circuit d'excitation se trouve l'interrupteur 56. Le relais 66 possède, outre le contact 65, encore un contact de maintien 71.
Si l'interrupteur 56 est fermé un court instant pen- dant le passage devant lui de la came du plateau à came 55, le relais à temps 70 attire et ferme le contact 59 qui n'est rouvert que lorsque s'est écoulé le temps fixé. Si le pla- teau perforé laisse passer un rayon lumineux de la source de lumière 59 au récepteur 60, l'interrupteur 68 est fermé pour un court Instant.Comme le contact 69 est fermé aussi, le relais 66 est excité et le maintien est assuré par le contact 71. En même temps, le contact 65 est fermé aussi, en sorte que le courant de chauffage pour l'élément résis- tant 36 peut passer.
Après écoulement du temps prévu par le relais à temps 70, le contact 68 s'ouvre et il interrompt l'excitation du relais 66, en sorte que celui-ci interrompe le circuit de chauffage par ouverture du contact 65 Ce perfectionnement se répète dans chaque dispositif de souda- ge, à chaque tour du cylindre de soudage 33.
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Le relais à temps 70 est réglé de telle sorte que le contact 69 est fermé pendant le temps maximal nécessaire à l'exécution de la couture soudée transversale 26. Pour la détermination de cet intervalle de temps on suppose qu'au début d'un processus de soudage la bande résis- tante 36 est frèide. Mais comme, après un certain temps de travail au début d'un nouveau processus de soudage, il y a encore une certaine chaleur résiduelle dans la bande résis- tante.,, elle serait trop fortement chauffée par branchement du courant de chauffage pendant tout le temps de la ferme- ture du contact 69, en sorte que la feuille serait brûlée.
Pour éviter ceci, le plateau perforé 62 est mobile par rap- port au cylindre de soudage 33. Le mouvement du plateau perforé par r ""port au cylindre de soudage est réglé en dépendance de la température de la bande résistante, de façon automatique. Si la température de la bande résistante est trop élevée, le plateau perforé 32 tourne avec retard sur le cylindre de soudage 33; il fait ainsi que l'inter- rupteur 68 est fermé avec un retard correspondant. De la fermeture retardée de l'interrupteur 68 il résulte un branchement retardé du courant de chauffage sur la bande résistante 36.Le débranchement du courant de chauffage se fait à l'instant de 1 ouverture du contact 69, en sorte que le circuit de chauffage est fermé pendant un temps d'autant plus court que l'interrupteur 68 est fermé plus tard.
De cette façon, la chaleur résiduelle ne peut con- duire à une surchauffe de la bande résistante.
Comme il faut travailler des matières synthétiques de compositions différentes et aussi d'épaisseurs différentes, on prévoit encore la possibilité de changer, c'est-à-dire de choisir exactement la durée du soudage en dépendance
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des points considérés. Ceci se fait par le déplacement du segment denté 57 qui porte les boîtes à lampes 58. Dans ce but, le segment denté 57 est er. prise avec une couronne dentée non représentée, qu'on manoeuvre par exemple à la main. Pour le cas où on devrait tenir compte de la vitesse du cylindre de soudage, cela peut se faire en influençant le segment denté 57 par exemple en dépendance de la force centrifuge de l'arbre tournant 53.
Comme matière de départ pour le sac suivant les figures 17 et 18 on utilise une nappe de matière synthétique 100 de largeur convenable (figure 16). Comme dans le procédé déjà décrit, pendant un transport continu de la nappe, des tubes de valve finis 101 sont amenés et soudés à celle-ci à des distances correspondant chaque fois à une longueur de sac. Chaque tube de valve est, dans l'exemple de forme de réalisation représenté, constitué de deux feuilles de ma- tière synthétique qui, avant leur fixation par soudage à la nappe de matière synthétique 100, sont superposées et sou- dées ensemble à deux bords parallèles.
Alors que dans les sacs connus et aussi dans les exem- ples de forme d'exécution décrits ci-avant un bord longitu- dinal du tube de valve est chaque fois en coïncidence avec une ligne de tronçonnement ultérieure, dans l'exemple de forme d'exécution décrit ici, le bord longitudinal corres- pondant du tube de valve 101 est à distance assez grande de la ligne de tronçonnement transversale suivante, représen- tée en traits mixtes et indiquée par 102, de sorte que même pour les tolérance larges admissibles pour l'inser- tion du tube de valve, celui-ci ne dépasse jamais la ligne de tronçonnement transversale.
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Pour fixer par soudage les tubes de valve, on utilise de façon connue un cordon de matière synthétique chauffé 103 qui est amené de façon continue à la nappe 100. Comme, dans l'exemple de réalisation choisi, il s'agit d'un sac à valve à goussets latéraux on a tracé à la figure 16, en traits mixtes, six lignes s'étendant dans la direction lon- gitudinale de la nappe, qui représentent les futures lignes de pliage et qui sont indiquées par 104 à C9
Après fixation par soudage des tubes de valve, on for- me une nappe tubulaire par repli des parties de nappe. La partie s'étendant à gauche de la ligne 104 forme la partie à replier d'abord de la paroi du tube ultérieur en deux par- ties, tandis que la partie qui d'étend vers la droite à partir de la ligne\109 forme la partie à replier en dernier lieu de cette paroi du tube ultérieur.
La partie qui se trouve entre les lignes 106 et 107 de la nappe de matière synthétique forme la future parci tubulaire en une partie, tandis que les parties de paroi qui se trouvent entre les lignes 104 et 106, et entre les lignes 107 et 109 forment ce qui deviendra les goussets. Les bords, qui se superpo- sent après rebattement, des parties latérales de la nappe, sont soudés ensemble au moyen d'un cordon de matière syn- thétique qu'on amène entre eux à l'état chauffé.
Le sac à valve représenté aux figures 17 et 18 est formé par un tronçon de la nappe de matière synthétique 100 qui a été préalablement conformée en tube à goussets.
Le cordon de matière synthétique qui forme la couture lon- gitudinale de la nappe tubulaire forme aussi la couture . longitudinale des sacs. Cette couture longitudinale est indiquée par 110 aux figures 17 et 18.
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Le sac comprend la paroi dorsale 1 qui est formée par la partie, qui se trouve entre les lignes 106 et 107, de la nappe 100, de la paroi antérieure qui comprend les deux parties 2 et 3, des deux goussets rentrés 4 et 5 et du tube de valve 101. En haut et en bas, le sac est fermé par soudage au moyen des coutures soudées transversales 9 et 10.
Comme il est visible d'après la figure 17, le tube de valve 101 est disposé du côté remplissage du sac, de façon telle qu'il est une certaine distance de la couture soudée 9 qui en est la plus proche, ce qui entraîne les avantages déjà évoqués, d'autres avantages encore étant obtenus par la présence de coutures soudées plates au bord supérieur et au bord inférieur du tube de valve, ces avantages ayant été indiqués aussi dans l'introduction de descritpion.
REVENDICATIONS
1.- Sac à valve en matière synthétique, dans lequel la valve de remplissage consistant en un tube de matière synthétique se trouve dans une couture soudée à plat, carac- térisé en ce que les deux parois du tube de valve sont sou- dées ensemble à plat le long du bord qui se trouve placé en bas dans le processus de remplissage, dans la région de la couture soudée du sac. au moins.
2. - Sac à valve en matière synthétique suivant la re- vendication 1, caractérisé en ce que le tube de valve con- siste en deux feuilles¯¯de¯ matière synthétique qui sont sou- dées ensemble à leurs bords qui s'étendent perpendiculai- rement à la couture du sac.
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A valve bag has already been proposed, with side gussets, made of material capable of being welded, which is formed of a section, closed at both ends of a tubular sheet of single-layer synthetic material, which was itself formed from a web of synthetic material by folding back the side portions of the web, the edges of the overlapping side portions of the web being welded to each other by means of of a bead of sybnt ticking material which has been placed between them after having heated it.
The filling valve is a sheet of synthetic material placed in duplicate, which has been welded, before folding the side parts of the web, to that of them which has been folded up last, using a particular synthetic bead, and which is in the welded seam of the cover. The edges of the valve sheet which lie one above the other, at first free, are caught in the upper seam of the bag closure, so that in the finished bag a valve tube that extends into the interior. The outer edge of what was originally the valve sheet has been further folded back prior to welding, so that the valve tube is double layered in the overlap region of the side portions of the web.
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This bag and its manufacturing process, however, have various shortcomings and drawbacks which decrease the value in use of the bag and which cause its sale price to be kept at a relatively high value. The main flaw of the bag is that its longitudinal welded seam has a critical point which often does not withstand the demands that arise. This weak point is formed by the point of the lower edge of the valve tube normally laid flat, on which, especially when filling the bag, when the latter is suspended from a filling sleeve on which the valve tube has been threaded, great tensile forces are exerted acting in opposite directions.
This critical point results from the fact that it is impossible to achieve a good correct welding of the various parts to each other, because, by the insertion of the valve, the edges which overlap, welded together in other regions, are kept separate. At this point there is often already in new bags, which have not yet been used, a small channel in the sealing area, which constitutes a starting point for tearing the bags when loading them. strongly. This is aggravated by the fact that, due to the elasticity of the synthetic material, at the lower folded edge of the valve tube acts a certain spreading force which hinders the formation of a good welded seam at the critical point. , especially when the formation of the longitudinal welded seam takes place in a continuous working process.
The same difficulties can be encountered also in valve bags of synthetic material in which the longitudinal seams in which the valve is placed are formed, not by
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use of a heated synthetic bead but by ordinary flat welding. In the synthetic material bags described first, with formation of a seam using a heated synthetic cord, the difficulties described present themselves anyway with particular intensity.
The object of the present invention is, among other things, to improve valve bags made of synthetic material in which a filling valve consisting of a tube of synthetic material is located in the welded seam, so that the bags surely withstand the stresses that arise. For this purpose, the inventor has set himself the task of avoiding, in plastic valve bags of this kind; the weak point existing so far.
This problem is solved according to the invention by welding together flat, at least in the extent of the longitudinal weld bead of the bag, the two walls of the valve tube, along their lower edge. As a result, on the one hand the action of separating the edges of the valve tube is eliminated and on the other hand the active tensile forces are now exerted at a point which does not coincide with the point until present review of the longitudinal seam of the bag, which is formed by the point of intersection of the longitudinal seam of the bag with the lower edge of the valve tube.
The use of a synthetic material sheet placed in duplicate as a filling valve, as in the case of the bags proposed previously, is disadvantageous from the point of view of the manufacture of the bags. The thin sheets dem m /
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Synthetic material cannot be grasped by the folding clamp with such precision that the first anterior edge is exactly on the posterior edge.
Most of the time, one edge is indented on the other, or the two edges are not exactly parallel, when the sheet has been taken a little obliquely in the folding clamp. resizing of the bag blanks is inevitable when folded sheets of synthetic material are used as filling valve, which entails a considerable loss of material which is repressed on the price of the bags by raising the latter. the use of folded plastic sheets as filling valves means that the valve can never be found at the upper corner chosen once or all, except to complicate the machine considerably.
This is so because in feeding the valve sheets to the web of material of the bag, the superposed free ends of the valve sheets cannot advance.
In practice, however, due to differences in filling facilities, it would often be necessary for the valves to be placed sometimes in the upper right corner and sometimes in the upper left corner.
The invention must therefore further solve the problem of overcoming these drawbacks of the filling valves. This is achieved by the fact that instead of using as a filling valve a sheet of synthetic material placed in duplicate, therefore folded, two sheets of synthetic material placed on top of each other and welded together along the two parallel sides to form a section of tube This filling valve has two other advantages over that which has been proposed to date.
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Whereas, in the filling valves according to the previous proposal in the blanks of bags cut from the tubular web, the upper edge is interrupted by the valve piece which is in the longitudinal seam, since the valve tube is formed only by the upper transverse welded seam of the bag, in the blanks of bags with tubular valve part according to the invention, the upper edge is closed, so that in the further processing of the blanks of bags, which presupposes their passage from longitudinal transport to transverse transport, there can be no operational disturbances due to the presence of flying wedges.
As the valve parts supporting the invention are not made from one piece, but from two, we also plan two layers of material, so that on the condition of using reserve rollers of the same size, we double practically the time that elapses between two roller changes. This has a beneficial effect on the production of the machine as it must be stopped for any roll change.
If one takes into account, moreover, the drawback of more frequent changes of rollers, it is also possible, according to the invention, to work a sheet of sections of valve tubes prepared in advance, in which the Valve tubes are connected to each other transversely to the longitudinal direction of the web and along lines of pre-weakening, for example transverse perforations.
Another disadvantage of the valve bag proposed heretofore is that its valve tube does not open as easily as one would like. Rather
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a person servicing the machine, who must thread the bag through its valve tube onto a filling sleeve, can first grasp the area around the valve opening with his fingers.
This drawback can be avoided according to the invention, with a valve tube made of two sheets of synthetic material, by giving the sheets a different width or by welding them together after relative offset, so that the two walls of the valve tube terminate at the outer end with a relative offset. It is indicated that the wall of the valve tube which is towards the interior of the sa is the one which goes backwards in relation to the other wall, so that the person servicing the machine can easily insert his fingers in the valve tube and open it.
In the manufacture of the plastic valve bags according to the previous proposal and also in the manufacture of the synthetic valve bags referred to in the foregoing, it is not possible to avoid retailing the blanks of the bags before the realization of the closing seam extending transversely to the longitudinal direction of the bags, and this because it is not possible to insert the valve sheet, or to cut a bag blank with a sufficient precision so that the edges of the double folded valve sheet as required for their joint welding, align precisely with the end of the bag blank.
In the use of a sheet of synthetic material placed in duplicate, to form the valve tube, as provided for in the previous bags, the need for this resizing also results from the fact that
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the thin plastic sheets cannot be gripped by the folding clamp with sufficient precision for the first anterior end to align exactly with the posterior end. Rather, one edge is recessed relative to the other, or the two edges are not parallel to each other when the sheet has been gripped somewhat obliquely by the gripper.
In order to reduce the waste on resizing, special measures must be taken to introduce the valve part as exactly as possible at the end of the bag blank. If despite this it happens, in the subsequent processing of the bag, that at the resizing at the end which presents the valve piece, the valve piece is severely cut, because it has been inserted relatively close to the end, there is the disadvantage that in the finished bag there is a smaller valve opening, which may possibly be too small so that it can be threaded with the desired clearance on the filling sleeve a machine to fill the bags.
Even when threading is still possible, however, the varying valve widths are extremely disadvantageous as they require special attention from the person servicing the machine.
Another exemplary embodiment of the invention therefore aims to improve a plastic valve bag of the type described, such that re-cutting can be completely dispensed with and, moreover, to avoid an unnecessarily large cutout during retailing, it is no longer necessary to take any steps to obtain a precise placement of the valve part at the end
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of the bag blank, and that finally we no longer have to fear variable valve widths.
This object is achieved according to another development of the invention by the fact that the filling valve consists of a section of tube manufactured in advance, before fixing to the blank of the bag, and is located at some distance from the closing seam of the bag which extends transversely to the longitudinal direction of the bag, at the filling end.
As the filling valve consists of a section of tube made in advance, it does not need to be first closed by the bag closing seam and therefore its closing edges must not come off. in alignment with the end of the bag blank. As this result could only be achieved by overall re-cutting, this re-cutting is now superfluous and with it the scraps it caused and the particular arrangements necessary to reduce scraps, to place the valve also disappear. exactly as possible.
By the fact that the filling valve is placed at some distance from the closing seam of the bag, it cannot happen that the filling valve is engaged leaving a part protruding from the closing seam of the bag. ,, by imprecise placement, which should lead to trouble making the closure seam of the bag or a narrowed valve tube. Variable valve widths are surely avoided by the invention. There is also the advantage that the uniform conformation of the closing seam of the bag can no longer be interrupted by the sudden passage of two layers to be welded together, in four layers.
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The proposal in accordance with the invention which has just been explained proves to be particularly advantageous when, according to the inventive characteristics which have already been discussed, the valve tube consists of two sheets of synthetic material which are welded together. to each other at their edges which extend perpendicular to the flat welded seam receiving the valve.
With the use of valve tube sections of this kind in the manufacture of the embodiment which has just been described of a bag according to the invention, one also obtains, at the upper end of the opening of the valve, that tearing of the longitudinal seam of the bag which embraces the valve is avoided, because the separation forces which arise from the suspension of the valve bag the filling sleeve, in the variant of the bag according to the invention which comes from 'to be described, can act on the longitudinal seam of the bag also at the upper end of the valve opening, since the welded seam of the valve tube no longer coincides with the closing seam of the bag. .
The embodiment of the valve bag according to the invention which has just been described, in which the valve tube is no longer embraced by the upper closing seam of the bag, also meets the wishes of users who prefer a valve tube that extends freely into the interior of the bag.
The invention is set out in the description which follows, on examples of embodiments shown in the drawings. On these drawings:
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- Figure 1 is an elevation of a side gusseted valve bag, placed flat, according to a first embodiment of the invention; - Figure 2 is a section along the line II-II of Figure 1; FIG. 3 is an elevation of the upper end of the bag turned 90 according to FIG. 1, in the state of threading on a filling sleeve; - Figure 4 is a representation, corresponding to Figure 3, of the valve bag with side gussets according to the old proposal; Fig. 5 is a corresponding elevation of the upper end of a side gusset valve bag according to a second embodiment;
- Figure 6 is a section along the line VI-VI of Figure 5; FIG. 7 is a fraction of a piece of web of bag material with a valve tube secured by welding, according to the present invention; - Figure 8 is a section along the line VIII-VIII of Figure 7; - Figure 9 is a section along the line IX-IX of Figure 8; - Figure 10 schematically shows a device for manufacturing valve tubes according to the invention; - Figure 11 illustrates the manufacture of valve tubes according to the invention, according to a first embodiment; - Figure 12 is a section along the line XII-XII of Figure 11;
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- Figure 13 is a section corresponding to that of Figure 12, according to a second embodiment of the valve tubes;
- Figure 14 shows the arrangement of the welding cylinder according to Figure 10, in the frame of the machine; FIG. 15 shows the circuit diagram of a welding station of the welding cylinder according to FIG. 14; FIG. 16 shows a fraction of a piece of tablecloth of bag material with a valve tube attached by welding, for the manufacture of another embodiment of a valve bag according to the invention. ; - Figure 17 is an elevation of a side gusset valve bag laid flat, made from a piece of web material according to Figure 16, and - Figure 18 is a section on line III -III of figure 17.
The side gusset bag shown in Figures 1 and 2 comprises the rear wall 1, the front wall which consists of the two parts 2 and 3, the two inwardly formed gussets, 4 and 5, and the valve tube 6. In the region where the parts 2 and 3 overlap is formed the longitudinal welding seam 7. In the region of the valve tube 6, the longitudinal welding seam does not embrace part 3 of the front wall but the wall, di - ruled towards the inside of the bag, of the valve tube. The other wall of the valve tube is connected by a special welded seam 8 to the edge of part 3 of the front wall.
At the top and bottom, the bag is closed by welding by means of the transverse welded seams 9 and 10. The two walls of the valve tube are taken together with the welded seam.
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transverse die 9. As the starting material for the valve tube, a sheet of synthetic material is used which is folded along the edge 11. The. The outer edge of this synthetic material sheet has been, before welding fastening, further rolled back towards the outside (see figure 2) so that the valve tube is two-layered in the region of the overlap. parts 2 and 3.
According to the present invention, the two walls of the valve tube 6, to a lower edge strip in the region of the edges which overlap parts 2 and 3, are welded together by a welded seam 12, flat. Figure 3 shows the valve tube 6 which is located between parts 2 and 3 of the front wall of the bag, in the state where this tube is threaded over a filling sleeve 13. The point which was until now critical , discussed above, is the point of the lower edge of the valve tube. At this point, in the valve bags with side gussets offered heretofore of this kind, also apply the great tensile forces which occur in particular when filling the bag. Figure 4 is a representation of the old bag, corresponding to Figure 3.
By means of the welded seam 12 provided according to the invention, the point of application of the tensile forces in the new bag is brought out of the critical point of the welded seam 7. Further, by the welded seam 12, is obtained. that the valve tube cannot exert a spreading force on the welded together edges of the front wall parts 2 and 3, as was the case in the old bag.
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Figures 5 and 6 show a valve bag with side gussets which substantially corresponds to the bag according to Figures 1 and 2. The same parts have been indicated by the same reference numerals. Unlike the bag described so far, instead of the double folded synthetic material sheet which forms the valve tube 6; a valve tube 16 is provided which is formed from two sheets of synthetic material which, before the attachment by welding to the material of the bag, are superimposed and welded together at two sides parallel to each other.
While one of these welded seams, in the manufacture of the bag, is made in the transverse seam 9, the other welded seam, which is denoted by 17, forms a welded seam corresponding to the welded seam according to the figures. 1 and 2, to move the point of application of forces from the critical point so far, of the longitudinal welded seam 7. As can be seen from Figures 2 and 6, the two layers of the inner wall of the Valve tube are welded together and with part 2 of the front wall, while the two layers of the outer wall of the valve tube are welded together by seam 8 and with part 3 of the anterior wall.
As the starting material for the bag a ply 18 of synthetic material of suitable width is used (Figures 7 to 9). During the continuous transport of the web, at distances corresponding to bag lengths, the ready valve tubes 19 are brought in accordance with the present invention to the web and secured by welding. A longitudinal edge of the valve tube is in each case to the right of the later transverse separation line shown in phantom in Figure 7 and indicated by 20. For the fi
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xation by welding of the valve tubes, a hot synthetic bead 21 is used which is continuously fed to the web 18. This bond by welding forms the welded seam 8 of the bags described above.
After fixing the valve tubes by welding, a tubular sheet is formed by folding back the lateral parts of the sheet. The edges of the side parts of the web which overlap after folding are welded together using a bead of synthetic material which is brought to the heated state between these edges. The longitudinal seam thus created, which is also a longitudinal seam for the bags, is indicated by 7 in the bags described previously.
In Figure 7, six phantom lines are shown extending in the longitudinal direction of the web, which indicate the subsequent fold edges. The part which extends to the left from line 22 forms the part 12 to be folded back first, of the subsequent two part tube wall, while the part extending to the right of line 23 , forms part 3 to be folded last of future pipe wall debt. The part of the ply of synthetic material which is located between lines 24 and 25 forms the future wall 1 of the tube in one part. The tablecloth portions which lie between lines 22 and 24 or 23 and 25 form the subsequent gussets 4,5.
As finished valve tubes 19 are welded to the plastics web 18, the edge of the bag blanks separated from the tubular web formed by the web 18 which extends to the valve piece is not interrupted. Like the valve tube 16 according to Figures 5 and 6, the valve tube 19 is also formed of two sheets of synthetic material (see in particular Figure 8). The two leaves
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the outer edge of which is each time folded outwards, are connected together by the two welded seams 27 and 28.
FIG. 10 shows an exemplary embodiment of a device for producing valve tubes 19. From two reserve rollers 29 and 30 are continuously drawn two plies of synthetic material 31, 32. On their path towards a welding cylinder 33 which is at the same time as an advancement cylinder, the edges which face each other on one side of the webs are folded outwards in deflection devices indicated scnematically and assigned Reference indices 34 and 35. The welding cylinder 33 having for example four transverse welding stations each indicated by an electrical resistance band 36 is surrounded on the greater part of its periphery by an endless band 37 which passes through. on four guide cylinders.
This strip is maintained under a certain tension and serves as a strip for the application of the synthetic material web now comprising the two layers 31 and 32 to the welding cylinder 33. To the welding cylinder is connected at least one pair of bands. conveyors 38/39 which leads to a transverse severing device, through a cooling zone, the web now provided with transverse welding seams. The transverse sectioning device comprises for example a stationary lower knife and a rotating upper knife 41.
By the transverse parting device are separated valve tubes extending transversely to the longitudinal direction of the web, so that the transverse parting line extends exactly in the middle of the transverse welding seam.
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This is shown in Figure 11. During the rotation of the web with the welding cylinder 33, the transverse welded seams 26 are made. Each transverse welded seam 26 is divided lengthwise when parting off a piece of web, so that finished valve tubes 19 are formed, the longitudinal edges of which form the welded seams 27 and 28 which each time have half of the width of the original welded seam 26.
Figure 12 shows a longitudinal section through a valve tube made by the device of Figure 10.
The original synthetic material sheets 31, 32 each time form a wall of the tube laid flat. The end of the valve tube to be welded later between the overlapping portions of the bag material is formed in two layers by the previously described outward turning of the edge strip of each. sheet of synthetic material. At this end which forms the future outer end of the valve tube, the two walls are bounded by the same line. As has already been said in the introduction to the description, however, this embodiment entails the drawback that a person servicing the machine cannot easily open the valve tube in order to thread it onto the filling tube, but may. first grasp with your fingers the regions near the opening of the valve.
The possibility of gripping near the valve opening can be seen in Figure 2.
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FIG. 13 shows a valve tube in longitudinal section corresponding to FIG. 12, which offers a person servicing the machine the possibility of placing their hand directly into the opening of the valve. This possibility is offered in a simple manner, since the two plies of synthetic material which serve as the starting material for these valve tubes are of different width, so that the two walls of the valve tube meet each other. end with an offset from one another at the outer end. The arrangement of such a valve tube in a bag is shown particularly in Figure 6.
The valve tubes which are cut from the web by the device d. transverse movement 40/41, are gripped by the transport means 42, 43 and are brought transversely to the longitudinal direction of the valve tubes, to the web 18 of bag material (Figure 7). In feeding the valve tubes to the web, their speed corresponds to the transport speed of the web. When the valve tubes are not to be used immediately after their manufacture, instead of the transverse cutting device 40/41, a perforation device is used, so that the valve tubes which are next to each other are used. others are not completely separated from each other but can be wound on a spare roll.
The reserve rolls of valve tubes formed in this way are then worked into the desired dullness.
FIG. 14 shows, in schematic representation, the arrangement of the welding cylinder 33 in the frame parts 45 and 46 of the device. The current supply to the four
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electrical resistance bands 36, which are covered with a known anti-adhesive to prevent their adherence to the synthetic material layer, Is done by four conductive rings 47, 48, 49 and 50. The return of the current is done for all the resistance bands through a conductive ring or common brush ring 51. The welding cylinder 33 carries a casing 52 (see figure 10) of a material which does not conduct electricity and is a poor conductor of electricity. heat.
The bands of electrical resistors are housed in the casing and are spaced from each other by a distance which corresponds to the desired width for the valve tubes. Since in practice only a small number of valve tube formats are required, it is possible to provide a welding cylinder for each format. As has also been said previously, the welding cylinder serves at the same time as an advancement cylinder for the web formed of the two layers 31 and 32 and to provide transverse welds. The peripheral speed of the welding cylinder is chosen to such a magnitude that per working cycle of the upper rotary knife 41, the web is advanced by a piece corresponding to the width of the valve tube. The conveyor belts 38, 39 are driven at the same speed.
The shaft 53 of the welding cylinder 33 carrying at its end the conductive rings carries at its other free end a toothed wheel 54. Near the toothed wheel 54 is fixed on the shaft 53 a cam plate 55 with a cam which activates for a short time, successively, four switches 56 fixed equidistantly on the frame part 46. In FIG. 14, only two of
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'these switches, which are in the plane of the drawing.
In the illustrated state, the upper switch 56 is exactly actuated by the cam plate 55. Each switch
56 serves for a brief closing of a contact in each time) one of the / excitation circuits of the relay in time for the switching on and off of the heating current for the resistance bands 36, as will be described in further detail. with the aid of figure 15. On the side of the frame part 45 directed towards the welding cylinder 33 is provided a toothed segment 57 which can pivot around the axis of the welding cylinder. This segment carries four lamp boxes 58 distributed equidistantly around the periphery of a circle. The lamp boxes are U-shaped and carry in one of the branches of the light source 59 and in the other branch of the receiver 60 (see FIG. 15).
Each lamp box which additionally includes a photocell amplifier which is shown schematically for a lamp boot in Figure 15 and which is indicated by 61, influences a switch of the exciter circuit of one of the four relays, as shown. will describe in detail below about Figure 15.
In FIG. 14 are shown again the only two tube lamps 56 which are in the plane of the drawing. All lamp boxes embrace the edge - a perforated plate 62 which rotates with the welding cylinder
33. The perforated plate has a single hole which, per revolution of the welding cylinder, allows for a short time the passage of a light beam from the light source to the receiver of each photocell.
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Since the assembly of the four welding devices is the same, only one assembly diagram has been shown for one welding device. The electric resistance band 36 is located in a heating circuit in which there is a contact 65 of a relay 66. The heating current is supplied by a transformer 67: the switch of which it still has mentioned above, which is influenced by the lamp box 58 and which is indicated by 68, is in the energizing circuit of the relay 66, in which the contact 69 of a time relay 70 is also located. This time relay has already been discussed in the description of FIG. 14. In its excitation circuit is the switch 56. The relay 66 has, in addition to the contact 65, also a holding contact 71.
If the switch 56 is closed for a short time while the cam of the cam plate 55 passes in front of it, the time relay 70 attracts and closes the contact 59 which is only reopened when the time has elapsed. fixed. If the perforated plate allows a ray of light to pass from the light source 59 to the receiver 60, the switch 68 is closed for a short time. As the contact 69 is also closed, the relay 66 is energized and the maintenance is assured. through contact 71. At the same time, contact 65 is also closed, so that the heating current for resistance element 36 can flow.
After the time provided by the time relay 70 has elapsed, the contact 68 opens and interrupts the energization of the relay 66, so that the latter interrupts the heating circuit by opening the contact 65 This improvement is repeated in each welding device, at each revolution of the welding cylinder 33.
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The time relay 70 is set so that the contact 69 is closed for the maximum time necessary for the execution of the transverse welded seam 26. For the determination of this time interval it is assumed that at the start of a process welding resistance tape 36 is cold. But since, after a certain working time at the start of a new welding process, there is still some residual heat in the resistance strip. ,, it would be heated too strongly by switching on the heating current during the whole process. time of the closing of the contact 69, so that the sheet would be burnt.
To avoid this, the perforated plate 62 is movable with respect to the welding cylinder 33. The movement of the perforated plate through the port to the welding cylinder is regulated in dependence on the temperature of the resistance strip, automatically. If the temperature of the resistance strip is too high, the perforated plate 32 rotates with a delay on the welding cylinder 33; it thus causes the switch 68 to be closed with a corresponding delay. The delayed closing of the switch 68 results in a delayed connection of the heating current to the resistance band 36. The heating current is disconnected at the instant of 1 opening of the contact 69, so that the heating circuit is closed for a time which is all the shorter as the switch 68 is closed later.
In this way, the residual heat cannot lead to overheating of the resistance strip.
As it is necessary to work with synthetic materials of different compositions and also of different thicknesses, there is still the possibility of changing, that is to say of choosing exactly the duration of the welding depending
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of the points considered. This is done by moving the toothed segment 57 which carries the lamp boxes 58. For this purpose, the toothed segment 57 is er. taken with a toothed ring not shown, which is operated for example by hand. In the case where the speed of the welding cylinder should be taken into account, this can be done by influencing the toothed segment 57, for example in dependence on the centrifugal force of the rotating shaft 53.
As starting material for the bag according to Figures 17 and 18 a ply of synthetic material 100 of suitable width is used (Figure 16). As in the process already described, during continuous transport of the web, finished valve tubes 101 are fed and welded thereto at distances corresponding to a length of bag each time. Each valve tube is, in the exemplary embodiment shown, made up of two sheets of synthetic material which, before their attachment by welding to the plastics web 100, are superimposed and welded together at two edges. parallels.
Whereas in the known bags and also in the exemplary embodiments described above a longitudinal edge of the valve tube is each time in coincidence with a subsequent parting line, in the exemplary shape d In the execution described here, the corresponding longitudinal edge of the valve tube 101 is at a sufficiently large distance from the next transverse parting line, shown in phantom and indicated by 102, so that even for the wide allowable tolerances for the insertion of the valve tube, it never goes beyond the transverse parting line.
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To fix the valve tubes by welding, a heated synthetic bead 103 is used in a known manner, which is fed continuously to the web 100. As, in the example of embodiment chosen, it is a bag. with side gusset valve, in figure 16, in phantom, six lines extending in the longitudinal direction of the web have been drawn, which represent the future fold lines and which are indicated by 104 to C9
After fixing the valve tubes by welding, a tubular sheet is formed by folding back the sheet parts. The part extending to the left of line 104 forms the part to be folded over first of the wall of the subsequent two-part tube, while the part which extends to the right from line \ 109 forms the part to be folded up last of this wall of the subsequent tube.
The part which is between the lines 106 and 107 of the synthetic material sheet forms the future tubular part in one part, while the wall parts which are between the lines 104 and 106, and between the lines 107 and 109 form what will become the gussets. The edges of the lateral parts of the web, which overlap after rebuffing, are welded together by means of a bead of synthetic material which is brought between them in the heated state.
The valve bag shown in Figures 17 and 18 is formed by a section of the ply of synthetic material 100 which has been previously shaped into a gusseted tube.
The bead of synthetic material which forms the longitudinal seam of the tubular sheet also forms the seam. longitudinal bags. This longitudinal seam is indicated by 110 in Figures 17 and 18.
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The bag comprises the back wall 1 which is formed by the part, which is located between the lines 106 and 107, of the web 100, of the front wall which comprises the two parts 2 and 3, of the two retracted gussets 4 and 5 and of valve tube 101. At the top and bottom, the bag is sealed by welding by means of the transverse welded seams 9 and 10.
As can be seen from Fig. 17, the valve tube 101 is disposed on the filling side of the bag, such that it is a certain distance from the welded seam 9 which is closest to it, which causes the advantages already mentioned, still other advantages being obtained by the presence of flat welded seams at the upper edge and at the lower edge of the valve tube, these advantages also having been indicated in the introduction of the description.
CLAIMS
1.- Plastic valve bag, in which the filling valve consisting of a synthetic material tube is in a flat welded seam, characterized in that the two walls of the valve tube are welded together flat along the edge that is placed at the bottom in the filling process, in the area of the welded seam of the bag. at least.
2. - Synthetic valve bag according to claim 1, characterized in that the valve tube consists of two sheets of synthetic material which are welded together at their edges which extend perpendicularly. - not at the seam of the bag.
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