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Procédé et dispositif pour courper et tremper des lames de
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----------------------.-¯-.--------------------.¯¯¯---------- verres .
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La présente invention est relative d'une manière géné- rale à la fabrication de lames de verre courbées et trempées et se rapporte plus particulièrement à un procédé et à un appareil nouveaux et perfectionnés pour courber et tremper des lames de verre.
Les lames de verre courbées ou bombées sont d'un usage répandu en tant que pièces de vitrage, en particulier comme glaces pour véhicules tels que des automobiles ou analogues.
Lorsqu'elles sont utilisées dans ce but, les lames de verre doivent être cintrées suivant des courbures assez précisé- ment définies. De plus, les surfaces situées dans les zones principales des lames, c'est-à-dire, les surfaces qui com- prennent la zone de vision de la glace, doivent être exemptes de dégradations ou défauts, qui seraient susceptibles de di-
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minuer la clarté de la vision à travers la glace.
Un procédé connu pour la production de pièces de vitra- ge cambrées de ce type comprend les dispositions qui consis- tant à chauffer des lames de verre essentiellement planes, à une température élevée, à laquelle le verre se ramollit et à presser ensuite les lames, ramollies par la chaleur, entre surfaces de façonnage complémentaires, s'emboîtant l'une dans,l'autre, formées de manière à présenter la cour- bure désirée des lames finies.
Les lames de verre appelées à être utilisées comme gla- ces pour véhicules sont généralement soumises à un traite- ment thermique ou de trempe en vue d'améliorer leur rigidité mécanique et leur résistance aux chocs, ainsi que pour modi- fier leurs caractéristiques de rupture. Ces caractéristiques physiques du verre dépendent de la rapidité avec laquelle la température du verre diminue à partir d'une température . élevée correspondant au point de ramollissement du verre jus- qu'à une température inférieure à l'intervalle de recuisson de celui-ci.
On sait que lorsqu'un corps de verre se .refroi- dit rapidement dans.cet intervalle, les surfaces extérieures extrêmes - ou la "peau" du corps de verre - sont mises sous une contrainte de compression, ce qui augmente la résistance aux chocs et améliore les caractéristiques de rupture du corps de verre.
La présente- invention a principalement pour but d'éta- blir un procédé et un appareil perfectionnés pour produire des lames de verre courbées, telles que définies plus haut, à une échelle industrielle ou sur la base d'une production de masse, sans influencer d'une façon défavorable la qualité des lames finies.
L'invention se propose en outre de courber et tremper des lames pendant que celles-ci se déplacent successivement,
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une à une, le long d'un trajet déterminé.
L'invention se propose en outre d'attendre les objeo. tifs énuméré! ci-dessus de telle façon que le contact posi tif direct avec les grandes surfaces de la feuille soit ré- duit au minimum, de façon à réduire au minimum les dégrada- tions de ces surfaces.
Plus particulièrement, l'invention vise à sustenter les lames, en vue de leur déplacement le long du trajet précité, sur des coussins dfair, ce qui permet d'éviter le contact positif direct entre les lames et l'appareil.
Dans les dessins annexés :
La fige 1 est une vue en élévation latérale de l'appa- reil pour le traitement du verre.
La fig. 2 est une vue par elle en élévation latérale et à plus grande échelle, de cet appareil.
La fig. 3 est une vue de l'extrémité d'entrée de cet appareil.
La fig. 4 est une vue de l'extrémité de sortie de l'ap- pareil.
La fig. 5 est une vue partielle en plan du transporteur.
La fig. 6 est une vue de détail d'un système de support pour lames de verre.
La fig. 7 est une vue en coupe verticale et transversa- le de la sectioi de chauffage de l'appareil, prise suivant la ligne 7-7 de la fig. 2.
La fig. 8 est une vue en élévation d'ur groupe de chauf- fage.
La fig. 9 est une vue en coupe transversale et vertica- le prise suivant la ligne 9-9 de la fig 8
La fig 10 est une vue en coupe transversale et verti- cale de la section de pressage de l'appareil, cette vue étant prise suivant la ligne 10-10 de la fig. 2.
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La fige 11 est une vue de détail du transporteur pas- sant par la section de pressage.
La fige 12 est une vue de détail en ooupe prie* lui. vant la ligne 12-12 de la fige10.
La fig. 13 est une vue de détail analogue, prise sui- vant la ligne 13-13 de la fig. 10.
La fig. 14 est une vue en plan d'un élément du moule de pressage.
La fig 15 est une vue en coupe horizontale des éléments du moule, dans la position fermée.
La fig. 16 est une vue er coupe de la section de trempe, cette vue étant prise suivant la ligne 16-16 de la fig 2.
La fige 17 est une vue patielle en plan de la section de trempe; et
La fig. 18 est une vue en coupe verticale montrant un mode de fonctionnement de variante de l'élément du moule de pressage.
.Suivant la présente invention, il est prévu un procédé pour courber et tremper des lames de verre pendant qu'elles se déplacent, le long d'un trajet déterminé, à travers les zones successives de chauffage, de cintrage et de refroidis- semant, ces lames étant sustentées sur des gaz chauds, pen- ' dant leur déplacement à travers la zone de chauffage ci-des- sus, de manière à chauffer les lames susdites à une tempéra- ture-correspondant sensiblement au point de ramollissement du verre, et sur des gaz relativement froids, lors de leur déplacement à travers ladite zone de refroidissement, de fa- çon à réduire rapidement la température des lames, en vue de produire la trempe du verre,
ce procédé étant caractérisé en ce que le mouemtn en avant des lames est interrompu dans la zone de cintrage précitée et que, tout en étant main- tenues stationnaires, les lames ci-dessus sont pressées,
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jusqu'à la courbure désirée, entre surfaces de façonnage complémentaires, avant d'être dirigées vers la zone de re- froidissement.
Toujours suivant l'invention, il est prévu un appareil pour cintrer et tremper des lames de verre, cet appareil comprenant un transporteur appelé à déplacer une lame le long d'un trajet déterminé, en la faisant passer successive- ment à travers des zones de chauffage, de cintrage et de re- froidis3ement, des moyens étant prévus pour diriger des gaz chauds contre une surface de la lame de verre pendant que celle-ci se déplace à travers la zone de chauffage ci-dessus, de façon à sustenter ladite lame sur champ sur ledit trans- porteur, ainsi que des moyens pour diriger des gaz de re- froidissement contre la =arface susdite de la feuille préci- tée, pendant que cette dernière se déplace à travers la zone de refroidissement ci-dessus, de façon à sustenter la lame sur champ sur le transporteur susnommé,
cet appareil étant caractérisé en ce qu'il est prévu, dans la zone de cintrage susdite, des moyens destinés à galber la feuille précitée suivant la courbure désirée, ces moyens comprenant des élé- ments de moule montés sur les côtés opposés dudit trajet dé- terminé, ces éléments de moule étant formés de manière à pré- senter des surfaces de façonnage complémentaires; et des moyens pour déplacer les éléments de moule susdits l'un par rapport à l'autre, dans le sens du rapprochement et de l'é- loignement par rapport au trajet susdit, de façon à preeser la lame ci-dessus entre les surfaces de façonnage susnommées, pour lui donner la courbure déterminée par les surfaces de façonnage susdites.
Lors de la fabrication industrielle de lames de verre bombées et trempées, en quantités relativement importantes, ces lames sont chauffées, cambrées et trempées suivant un
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procédé essentiellement continu. A cette fin, les lames sont transportées successivement, une à une, le long d'un trajet déterminé, à travers une zone de chauffage, une zone de cintrage ou de bombage et une zone de refroidissement ou de trempe, ces zones étant contiguës les unes aux autres, de telle sorte que chaque feuille, après avoir parcouru une de ces zones, passe immédiatement dans la zone suivante et traverse celle-ci. De cette façon, la chaleur communiquée à la feuille en vue de la porter à la température de flexion, est mise à profit dans le processus de trempe.
Dans les dessins annexés, la présente invention est mise en évidence, aux fins d'explication, comme étant réalisée dans un appareil pour courber et tremper les lames de verre par un procédé industriel continu, semblable à celui décrit ci-dessus. L'ensemble de l'appareil, désigné d'une manière générale par la lettre A, est divisé en une section de chauf- far B, dans laquelle les lames de verre S sont chauffées à une température correspondant au point de ramollissement du verre, une section de cintrage C, dans laquelle les lames sont conformées à la courbure désirée, et une section de trem- pe D, dans laquelle les lames courbées sont refroidies depuis la température de cambrage élevée jusqu'à une température située au-dessous de l'intervalle de recuisson du verre.
Les différentes sections, A, B et C, sont alignées entre el- les le long d'un trajet déterminé, défini par un système transporteur E, lequel transporte les lames le long de l'ap- pareil et à travers chacune des sections successivement, de- puis une zone de chargement F, située à une extrémité du tra- jet, jusqu'à une zone de déchargement G, située à l'extrémi- té opposée de ce trajet.
Les diverses sections qui composent l'appareil A, ainsi que le système transporteur E, sont supportés par un bâti 10
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formé par des longerons 11 et 12, respectivement supérieur et inférieur, disposés horizontalement et dont chacun com- prend deux rails de support latéraux, soit, 13, 14, 15 et 16, qui règnent longitudinalement le long du trajet, sur des côtés opposés de celui-ci, de même que des rails d'ex- trémité 17 et 18, qui règnent transversalement par rapport au trajet, aux extrémités opposées de l'appareil, de maniè- re à constituer deux éléments rectangulaires. Les longerons 11 etl2 sont situés l'un au-dessus de l'autre et sont sup- portés par des montants 19, disposés verticalement.
Ainsi qu'il a été dit plus haut, lorsque des lames de verre courbées sont appelées à être utilisées comme pièces de vitrage, les marques, griffes, ou autres défauts apparais- sant sur les surfaces des lame- de verre, surfaces situées dans la zone de vision de la glace achevée, rendent les la- mes inacceptables du point de vue commercial. Ainsi, il y a lieu de veiller à ce que ces zones soient protégées con- tre toute attaque par contact positif direct qui risquerait d'égratigner ou de marquer les surfaces de la lame, en par- ticulier celles situées dans les zones critiques. Le pro- blème d'une protection des lames contre ces risques devient plus aigu lorsque les lames sont chauffées jusqu'à la tempé- rature de courbage élevée et se trouvent ainsi à l'état ra- molli par la chaleur.
Suivant la présente invention, les zones critiques des lames sont prot.:ées en empêchant le contact positif direct avec ces zones pendant l'opération de courbage et de trempe ou, tout au moins en réduisant un tel contact au minimum, A cette fin, les lames sont supportées par un coussin d'air pendant qu'elles traversent au moins certaines sections de l'appareil. Plus particulièrement, l'invention prévoit un coussin d'air, sur lequel les lames reposent pendant qu'elles
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sont transportées le long du trajet déterminé, au moyen du système transporteur E, lequel n'entre en contact qu'avec les bords ou portions non critiques des lames.
Dans ce mode de réalisation donné à titre d'illustra- tion, les lames sont transportées sur un convoyeur compre- nant une bande relativement étroite de matière légèrement flexible, par exemple une bande d'acier inoxydable, entra!- née dans le sens longitudinal, le long du trajet déterminé, depuis la zone de chargement F, à travers la section de chauffage B, la section de courbage C et la section de trem- pe D, jusqu'à la zone de déchargement G.
Afin que les lames se déplacent, à travers chacune des sections individuelles, à une vitesse compatib-a avec '.'opération à laquelle la lame doit être soumise dans cette section, le système transpor- teur E est constitué par un certain nombre de bandes indi- viduelles dont trois sont désignées dans le présent exemple par 20,21 et 22, ces bandes 4tant disposées en alignement bout à bout, le long du trajet, et chacune d'elles étant appelée à être entraînée indépendamment des autres.
La bande 20 qui transporte les feuilles à courber, de- puis l'extrémité d'entrée de la zone de chargement F jusqu'à l'extrémité de sortie de la section de chauffage B, forme une boucle fermée, constituée par un certain nombre de pou- lies, dont deux poulies de guidage 23 et 24, alignées avec le trajet et destinées à supporter un brin horizontal de la bande, lequel s'étend le long du trajet. La poulie 23 est montée à rotation à proximité de l'extrémité d'entrée de la zone de chargement F, sur un palier-support 25 monté sur le rail d'extrémité 17 de l'élément de bâti 11.
L'autre pou- lie de guidage 24 est montée à rotation à proximité de l'ex- trémité de sertie de la zone de chauffage B, sur un double palier-support 256 porté par une plaque 27 disposée transver-
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salement par rapport au' trajet, entre les rails latéraux 13 et 14 de l'élément de bâti supérieur 11.
Les poulies de guidage 23 et 24 sont montées à rotation autour d'axes parallèles situés dans un plan commun, les périphéries supérieures de ces poulies étant tangentes au plan du trajet, de manière à supporter le brin horizontal de la bande, qui s'étend le long du trajet.
Lorsque la bande 20 est entraînée dans le sens longitudinal autour de la boucle, les lames de verre sont avancées le long du brin horizontal, depuis la zone de chargement F, à travers la section de chauffage tt. La bande est entraînée longitu- dinalement autour de la boucle par une poulie d'entraîne- ment 28 fixée à un arbre 29 monté à rotation dans un palier 30 supporté sur un mont.t 31 qui s'élève depuis une pla- que 32, laquelle s'étend entre les rails latéraux 15 et 16 de l'élément de bâti inférieur 12 et est fixée à ces rails.
L'arbre 29 est entraîné en rotation autour d'un axe orienté transversalement par rapport au trajet et disposé au-dessous de celui-ci, à proximité de l'extrémité de sortie de la sec- tion de chauffage B.
L'arbre 29 est relié à une source motrice 33 au moyen de poulies à chaîne 34 et 35 montées sur l'arbre 29 et sur l'arbre de sortie de la source motrice, respectivement, ces poulies étant reliées par une chaîne de transmission 36, qui règne entre elles. La source motrice 33 comprend un moteur 37 et un réducteur 38 montés au-dessous du trajet, à pro- ximité de l'extrémité de sortie de la section de chauffage B, sur la plaque 32. La vitesse à laquelle la bande 20 est entraînée est déterminée par le réducteur 38, lequel est conçu en vue de déplacer la bande 20 et les lames qu'el- .le transporte, à travers la section de chauffage B, à une vitesse compatible avec la durée requise pour que ces lames
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soient chauffées à la température voulue lors de leur pas- sage.à travers la section de chauffage.
La boucle formée par la bande 20 est complétée par une poulie folle 39, disposée dans la zone de chargement F, au-dessous de la poulie de guidage 23. La poulie folle 39 est montée à pivotement sur un élément de support ajus- table 40, soutenu par une entretoise 41 fixée aux montants 19, cette poulie pouvant être rapprochée et éloignée par rapport au centre ue la boucle formée par la bande, de fa- çon à augmenter ou à réduire, à volonté, la longueur du tra- jet suivi par ce, ruban, ce qui permet de contrôler la ten- sion de la bande.
Les lames S reposent, par un de leurs bords, sur la bande 20, et sont maintenues en équilibre, dans cette posi- tion, par un coussin d'air, pendant qu'elles se déplacent à travers la zone de chargement F et la zone de chauffage B. Ainsi, et conformément aux buts poursuivis par l'inven- tion tout contact positif direct entre les surfaces princi- pales des lames et le transporteur ou l'appareil de chauf- fage est complètement éliminé.
Dans le mode de réalisation représenté, les lames, dont un bord repose sur la bande 20, sont supportées dans un plan qui forme un angle de 10 environ avec le plan vertical pas- sant par le trajet. Il convient toutefois de souligner que cette solution a été représentée uniquement aux fins de la description et que les lames pourraient être supportées dans un plan vertical ou dans n'importe quel plan oblique passant par le trajet, depuis un plan légèrement décalé par rapport à la verticale jusqu'à un plan légèrement décalé par rapport à l'horizontale.
Le système qui fournit le coussin d'air dans la zone de chargement F comprend un dispositif de flottation à air
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42, supporté sur une plaque 43 qui s'élève depuis les rails latéraux 13 et 14 de l'élément de bâti supérieur 11. Ce dispositif de flottation ,% air 42 comprend un bac 44 orien- té obliquement vers le haut à partir du trajet et s'ouvrant vers ce dernier. Un panneau 45 est disposé dans le coté ouvert du bac 44. Ce bac est relié à une source d'air sous pression à l'aide de moyens qui seront décrits d'une maniè- re plus détaillée dans la suite.
Ce panneau est pourvu de perforations ou est constitué en un matériau perméable à l'air, qui permet à l'air sous pression de s'écouler vers l'extérieur à travers ce panneau et à frapper la surface des lames de verre qui passent en regard de ce dernier, en constituant ainsi un coussin d'air qui assure le flttemtn des lames dans un plan désiré, rendant qu'elles avancent à travers la zone de chargement.
Section de chauffage
Les lames S sont maintenues en flottement sur un cous sin d'air analogue lors de leur déplacement à travers la section de chauffage B de l'appareil. Le coussin d'air qui supporte les lames de verre dans la section de chauffa- ge sert à chauffer les lames pour les amener à la tempéra- ture de courbage appropriée. A cette fin, l'invention pré voit, à proximité du trajet, dans la section de chauffage, des moyens pour diriger des gaz ou de l'air chauds contre la lame, de maniè à faire flotter -celle-ci, tout en élevant sa température.
Ainsi qu'o. le voit très clairement dans la fig. 1, le coussin d'air chaud agissant dans la section de chauffage B est fourni par une série de dispositifs de chauffage 440 disposés côte à côte le long du trajet. Grâce à l'emploi d'un certain nombre de dispositifs de chauffage distincts 46 - au nombre de sept dans le mode de réalisation représen-
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té -;, lesquels peuvent être contrôlée individuellement, on a la possibilité de régler la chaleur en divers pointa le long du trajet, de sorte que la température de la lame
S peut être portée à la valeur de courbage de plusieurs ma- nières différentes. Généralement, on désire que la tempé- rature de la lame traversant la section de chauffage s'élè- ve graduellement et progressivement depuis l'extrémité d'en- trée jusqu'à l'extrémité de sortie de la section.
On conçoit que, lorsque les lames sont disposées sui- vant un plan incliné, ainsi qu'on le voit dans les dessins, il suffit de prévoir un coussin d'air au voisinage d'un c té seulement de la lame, la force de la pesanteur agissant sur. la lame étant suffsante peu maintenir cette dernière dans le plan désiré. Toutefois, et afin de chauffer la la- me plus efficacement et en un temps plus court, dans le pré- sent exemple, on dirige de l'air ou un gaz contre les deux surfaces principales de la lame, pendant que celles-ci se déplacent à travers la section de chauffage.
Cet air chaud ou ce -gaz chaud est dirigé contre les lames avec des pres- sions réglées et équilibrées, de sorte que la lame se dépla- ce, à travers la section, de chauffage, en'tre coussins d'air opposés, qui maintiennent la lame dans le plan désiré.
Chacun des dispositifs de 'chauffage 46 comprend deux éléments de chauffage 47 de même construction, qui'présen- . tent des faces planaires parallèles opposées 48 ces éléments étant situés sur les côtés opposés du trajet. L'air chaud est dirigé à travers les faces planaires opposées ou faces de travail 48 des éléments chauffants 47, pour venir frapper
1e's faces d'une lame de verre S, qui se déplace entre les faces 48, de manière à constituer des coussins d'air entre les faces des limes de verre et les faces actives des élé- ments chauffants.
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Les éléments chauffants 47 de chaque groupe de chauf- fage 48 sont de construction identique. Ils comprennent une chambre close 49, limitée par un bac ou caisson 50 ayant un côté ouvert et comportant une paroi postérieure 51, des parois latérales 52, une paroi supérieure 53 et une pa- roi inférieure 54, le côté ouvert du bac étant obturé par un panneau 55, engagé Dans ce côté et prenant appui sur un rebord 56 fixé aux faces intérieures des parois latérales, supérieure et inférieure, du bac, et s'avançant en saillie, vers l'intérieur, à partir de ces parois.
Ainsi qu'on le voit dans la fig. 7, les éléments chauffants 47 qui cons- tituent chaque groupe de chauffage 46 sont situés sur les côtés opposés du trajet, les panneaux 55 se faisant mutuel- lement face et étant est é dans des plans parallèles à ce- lui dans lequel la lame est supportée.
Les surfaces planaires ou actives 48 sont formées sur la face extérieure de chacun des panneaux 55 de chaque grou- pe, l'air chaud étant dirigé à travers les panneaux 55, de manière à former un coussin entre la lame de verre et la face Rctive 48 Les panneaux sont formée en une matière résistant à la chaleur, par exemple une matière réfractaire.
Celle-ci peut être une matière composée de 99,8% de silice fondue. Les panneaux 55 sont légèrement plus épais que l'intervalle entre le bord supérieur des parois du panneau et le rebord, afin d'éviter que les bacs ne gênent la forma:.. tion du coussin d'air Afin de compenser 1e dilatation iné gale du panneau 55 et du bac 50 - lequel est établi en une matière différente, généralement du métal -, le panneau présen te des dimensions légèrement inférieures à celles du bac, tandis qu'une matière de bourrage 57, résistant à la chaleur, est interposée entre les bords périphériques du panneau et les surfaces intérieures des parois du panneau. Le bourrage
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57 sert également de joint hermétique pour les chambres de chauffage 45.
En fonctionnement, des gaz fortement chauffés se diri- gent, à partir de la chambre 48 à travers des orifices 58 formés dans les panneaux et s'étendant entre la chambre et la face active 48 du panneau. Ainsi qu'on le voit de façon particulièrement claire dans la fig. 10, les orifices 58 sont répartis sur l'étendue du panneau en un ordre conçu en vue d'effectuer le chauffage requis et la sustentation par l'air. Ainsi, et comme on le voit dans la fig. 8 le nom- bre des trous augmente et leur écartement diminue, dans les régions inférieures du panneau. On a constaté que, grâce aux courants naturels de gaz fortement chauffés, qui s'é- chappent des trous, une telle disposition assure une répar- tition globale uniforme (la l'air chaud.
Ainsi qu'on le voit dans la fig. 8 les trous 58 sont disposés dans le présent exemple en une série de colonnes sensiblement verticales, uniformément réparties d'un bord à l'autre du panneau. Afin d'empêcher que les gaz chauds ne viennent frapper la lame en lignes horizontales, les trous de colonnes voisines sont légèrement décalés les une par rapport aux autres, de manière à former une série de rangées inclinées de trous, inégalement espacées les unes des autres et s'étendant d'un bord à l'autre du panneau.
Afin de favoriser davantage l'uniformité du chauffage des lames de verre, il est prévu des moyen% pour faciliter l'écoulement de l'air chaud, qui s'échappe des orifices, sur toute la surface de la lame. A cette fin, chacun des trous 58 est entouré de rainures d'aspiration 59, ouvertes vers l'extérieur, formées dans la face de travail 48 du panneau.
Dans la disposition représentée, un certain nombre de rainu- res verticales essentiellement parallèles et uniformément
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espacées sont prévues entre chacune des colonnes des trous 58, tandis qu'une série de rainures obliques séparent les rangées obliques de trous. Les rainures 59 divisent la fa- ce active en une série de cases 60. Les trous sont formés dans le centre de certaines de ces cases et sont espacée uniformément par rapport aux rainures qui limitent les dif- férentes cases.
Le panneau 55 de chaque élément 47 est fixé au panneau 44 par un système de serrage 61 agissant entre le bac et la face 48 du panneau, de manière à presser élastiquement ce dernier, de façon qu'il soit en contact avec le rebord, ces systèmes d'attache étant conçus de manière à consentir sous l'effet des dilatations et des contractions du panneau.
Quatre systèmes de serrage 61 de cette espèce sont prévus dans le présent exemple, à sav.r deux sur le côté supérieur et deux sur le côté inférieur du groupe. Chacun des systè- mes de serrage 61 comprend un élément de retenue 02 en for- me de L, dont une branche, 63, s'étend le long de la face active 48 du panneau 55, tandis que l'autre branche, 54 so dirige vers le côté opposé au trajet, le long de la paroi supérieure ou inférieure du bac 44 Une tige 65, orientée vers le côté opposé au trajet, est fixée par une extrémité à la branche 64 de l'élément de retenue et se prolonge à travers un manchon oblong bb fixé à la paroi supérieure ou inférieure du bac,m le prolongement fileté 67 de la tige 65 s'avançant au-là de l'extrémité extérieure du manchon.
Une bobine à rsort hélicoïdal 68 qui télescope sur le prolongement 67 de la tige 65, prend appui, d'une part, con- tre l'extrémité postérieure du manchon 66 et, d'autre part, une rondelle 69, fixée à la tige par un écrou de blocage 70, vissé sur le prolongement 67. Le ressort 66 sollicite la tige 65 vers l'extérieur par rapport au manchon 66, de ma-
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nière à serrer la branche 63 de l'élément de retenue con- tre la face active 48 du panneau 55. La pression exercée par la branche 63 contre la face active 48 est réglée en vissant l'écrou de serrage 70 dans l'un ou l'autre sens le long de la tige, ce qui a pour effet de comprimer ou de déten- dre le ressort hélicoïdal.
Les groupes de chauffage 46 sont supportés côte à côte, dans la section de chauffage B, sur le bac 10, à l'aide des supports 71 comprenant une base 72 et uri chevalet 73 en forme de U renversé, qui s'élève à partir de cette base, dans un plan parallèle au plan des bacs 44, à proximité d'un côté du trajet. Dans le mode de réalisation représenté, la base 72 est inclinée par rappo,t au plan horizontal passant par le trajet et situé dans un plan parallèle à celu des parois inférieures des bacs.
La base 72 est formée par des cornières parallèles 74 séparées l'une de l'autre par une distance inférieure à la larg3ur des bacs 50 et s'étendant à partir du chevalet 73, perpendiculairement à travers le trajet, les extrémités inférieures de ces cornières étant réunies entre elles par une barre 75, orientée dans le sens longitudinal.
Le chevalet 73 en U renversé comprend des cornières 76 fixées aux extrémités opposées des éléments 74 et réunies, à leurs extrémités supérieures, par une cornière 77, orien- tée dans le sens longitudinal du trajet. Les barres de sup- port 78 s'avancent en saillie latéralement vers l'extérieur, à partir du trajet, à l'extrémité inférieure du chevalet 73 en un point situé entre les extrémités des éléments 76, à proximité de la paroi supérieure 53 du bac. Les extrémités supérieures des barres 78 sont reliées entre elles par des cornières d'entretosisment 79.
Le support 71 est monté sur les rails latéraux 13 et 14 de l'élément de bâti supérieur
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11 au moyen de jambes 80 disposées entre les extrémités extérieures des cornières 74 et les barres 75. L'élément chauffant 47, situé sur un côté du trajet, qui est l'élément inférieur dans le mode de réalisation représenté, repose contre le chevalet 73, la disposition étant telle que la pa- roi inférieure 54. du bac repose contre la base 72 et est fixée au chevalet 73 au moyen du système de serrage 61, qui fixe le panneau 55 au bac 50.
A cette fin, les prolongements filetés 67 des tiges 65 traversent des trous forés dans les entretoises 79, tandis que l'écrou de blocage 70 porte con- tre un côté de l'entretoise et qu'un autre écrou de blocage
81 est vissé sur la tige et porte contre la face opposée de
1'entratoise
Afin de permettre aux éléments chauffants 47 de chaque groupe 46 de se séparer aisément, pour rendre possible l'ins- pection des laces de travail 48 des panneaux 55 et de débar- rasser l'appareil des fragments dans le cas où une lame de verre viendrait à se briser entre les panneaux, l'élément chauffant 47 situé sur le côté du trajet opposé au châssi ou chevalet 73 n'est pas fixé directement, aux supports 71,
mais repose simplement sur les éléments 74 de la base 72, à leurs extrémités inférieures, cet élément étant suspendu du support, par son extrémité supérieure, de façon que l'é- lément 47 puisse être basculé autour de ses extrémités supé- rieures, .à. l'écart de l'élément opposé, ou être complètement enlevé de l'appareil, par décrochage de l'extrémité supé- rieure de cet élément.
A cette fin, les éléments 47 situés sur un côté du trajet sont pourvus d'anneaux 82 fixés à la paroi supérieure 53 du bac 50 et appelés à recevoir des cro- chets 83 qui se dirigent vers le bas à partir de barrea 84 fixées à une extrémité du châssis 73 et s'avançant vers l'ex- térieur en travers du trajet.
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Dans le mode de réalisation représenté, le panneau 55, ; prévu sur l'élément 47 supérieur, est appliqué contre le panneau prévu sur l'élément chauffant inférieur, des moyens étant prévus, entre les deux faces actives 48, pour mainte- nir les éléments espacés l'un de l'autre, afin de constituer entre eux un intervalle pour le passage de la lame. L'espa- cement entre les faces de travail 48 des panneaux 55 peut varier en tenant compte des caractéristiques de chauffage des différents groupes et en considérant l'épaisseur des la- mes de verre devant être chauffées.
A titre d'exemple, on a constaté lorsqu'on traite des lames de verre d'une épais- seur de un quart de pouce,qu'un intervalle de 3/8 de pouce entre les faces de travail s'avère adéquat. Lorsqu'on adop- te un tel espacement, il s'établit un coussin d'air de 1/16 de pouce entre chacune des surfaces de la lame et la face de travail voisine, du panneau.
Suivant l'invention, le système qui assure la sépara- tion entre les faces de travail opposées 48 comprend les branches 63 de pièces de retenue 62 en L, branches qui sont juxtaposées l'une à l'autre lorsque les éléments chauffants occupent leur position assemblée et de travail. Ainsi, l'es- pacement entre les panneaux peut être modifié en remplaçant au moins une des pièces de retenue par une autrè, dont les branches présentent une épaisseur différente.
Les gaz combustibles sont amenés à la section de chauf- fage depuis une source (non représentée) par un tuyau d'ar- rivée 85, qui longe les c8tés opposés de l'appareil A et est supporté sur les montants 19 du bâti 10 par des brides file- tées 86 en U. Les chambres 49 de chacun des éléments chauf- fants 47 sont reliées au tube d'arrivée 85 au moyen de con- duits 87 situés entre chacune des chambres et un raccord 88 en T, branché sur le tuyau d'amenée. L'admission du gaz
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combustible dans chacune des chambres 49 est 'réglée par une soupape 89, prévue dans le conduit 87.
L'extrémité côté chambre de chaque conduit 87 est reliée à un tube de brûleur 90, qui s'avance à travers un bossage 91 formé sur la paroi postérieure 51 du bac 50 et débouche dans la cham- bre, l'extrémité intérieure du tube étant obturée. Le tube à brûleur 90 est pourvu d'une série d'orifices 92, espacés dans le sens périphérique autour du tube et à travers les- quels des flammes rayonnent vers l'extérieur, à partir du tube, dans l'intérieur de la chambre. Les flammes issues du tube de brûleur 90 chauffent l'air et les gaz dans la chambre 49, et cet air fortement chauffé s'échappe à l'ex- térieur à travers les orifices 58 prévus dans le panneau 55, pour chauffer les lames de ver et créer le coussin d'air requis.
Afin de retarder l'évacuation de la chaleur vers l'arrière à partir de la chambre de chauffage 47 il est pré- vu une couche de matière isolante 93, telle qu'un tissu de verre, de l'amiante, ou analogues, ,sur la surface extérieu- re de la paroi postérieure 51 du bac 5U.
La pression des gaz chauds dans chaque chambre 49 est contrôlée en introduisant de l'air sous pression dans cette chambre, à travers le tube à brûleur 90. L'air sous pres- sion est introduit dans chaque tube de brûleur à travers un tube 94 dont un extrémité est vissée dans le tube de brû leur, tandis qu son extrémité opposée est reliée à travers une soupape 95 un tube d'alimentation 9b supporté par le bâti et régnant dans le sens longitudinal du trajet.
La quantité d'air chaud qui s'échappe à travers les trous des panneaux, dans le but d'établir le coussin d'air par lequel les lames de verre sont supportées plus ou moins librement entre les panneaux, dépend de la pression maintenue dans la chambre, cette pression étant contrôlée par l'introduction
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d'air sous pression 'dans la chambre, cette introduction étant à son tour réglée par la soupape 95.
Pour faciliter le maintien de la pression constante à la valeur désirée à l'intérieur de chaque chambre de chauf- fage, un appareil de mesure de pression (non représenté), un manomètre par exemple, peut être relié à chaque chambre à travers un tube 97, qui émerge à travers la paroi supé- rieure 53 de chaque bac,50. Si on le désire, les indica- tions quant à la température régnant à l'intérieur de la chambre peuvent être fournies par des thermocouples introduits dans la chambre 49 à travers la paroi supérieure.
Ainsi qu'il a été dit plus haut, les flammes sont trans- portées à travers la action de chauffage B, entre les pan- neaux 55, au moyen d'une bande 20. Pour permettre le mou- vement du brin horizontal de la bande 20, la surface 48 de chaque panneau est pourvue d'une rainure 98 orientée en substance dans le sens horizontal et ouverte vers l'exté- rieur, les rainures des deux faces 48 formant ensemble une fente destinée à recevoir la bande.
Afin que la bande 20 puisse supporter plus aisément les lames de verre S, et dans le but de réduire l'affaisse- ment de cette bande sous l'effet du poids des lames, on pré- voit, le long du trajet, des moyens pour soutenir la bande.
Dans la section ou zone de chauffage B, ces moyens sont constitués par des manchons rotatifs 99 montés à rotation sur des broches 100 fixées, par exemple à l'aide d'un ciment approprié 101, à l'un des panneaux 55, et s'avançant vers l'extérieur à partir de celui-ci, transversalement par rap- port au trajet. Le manchon 99 et la broche 100 sont tous deux établis normalement en acier inoxydable, afin de résis- ter aux températures relativement élevées, auxquelles ils sont exposés. Les manchons 99 sont espacés le long du tra-
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jet, afin de constituer un soutien uniforme pour les lames de verre dans le plan du trajet, le nombre et l'espacement des manchons étant déterminés par les dimensions et le poids des lames.
Dans la zone de chargement F, la face inférieu re de la bande 20 est supportée par un profila de support 102 en U, dans lequel glisse la bande. Le profile 102 en U est formé en une matière réfeactirs et est soutenu par une console 103, fixée à la plaque 27.
Section de courbasg
A leur sortie de la section de chauffage B, les lames chauffées sont avancées vers l'intérieur de la section de courbage C et façonnées conformément à la courbure voulue.
Dans le cas présent, on fait appel, pour accomplir cette fonction, à un dispositif de courbage 104, du type à pression.
D'une manièra générale, ce système 104 comprend deux éléments de moule 105 et 106, disposés sur les deux côtés opposés au trajet et montés de manière à se déplacer l'un par rap- port à l'autre, en se rapprochant et en s'éloignant du tra- jet, de manière à presser la lame de verre disposée sur le trajet, entre surfaces de façonnage complémentaires 107, à emboîtement mutuel, formées sur les éléments du moule. Les éléments du moule 105 et 106 sont supportés par un bâti 108 comprenant quatre colonnes 109, disposées verticalement, qui s'élèvent au-dessus du trajet et sont disposées en pai- res considérées dans le sens transversal, les extrémitéssu- périeures des colonnes de chaque paire étant réunies entre elles par des fers profilés 110 en U.
Les colonnes 109 sont en outre entretoisées par deux traverses 111, orientées parallèlement et disposées transversalement par rapport au trajet, les extrémités opposées de ces traverses étant fixées aux colonnes en des points situés entre les extrémités de ces dernières. Les éléments du moule sont montés sur le
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bâti 108 par l'intermédiaire d'un mécanisme de commande 112 qui est actionné de manière à déplacer les éléments du mou- le l'un par rapport à l'autre.
Suivant l'invention, on prévoit un mécanisme de comman- de simple mais efficace, lequel fonctionne de manière à ame- ner les éléments du moule en prise de pression avec la lame de verre chauffée et à libérer rapidement cette lame à la fin de l'opération de courbage ou cintrage.
Les éléments 105 et 100 sont fixés chacun à une extré- mité d'un des bras 113, ces bras étant suspendus au bâti 108, de telle manière qu'au moins un d'eux peut pivoter autour de son extrémité supérieure, de façon à se rapprocher et à s'éloigner de l'élément de moule opposé. Les bras 113 sont sollicités élastiquement l'un vers l'autre, des moyens étant prévus pour écarter les bras l'un de l'autre, afin de per- mettre l'introduction d'une lame chauffée entre ces bras.
Ainsi qu'on le voit très clairement dans la fig. 10, chacun des bras 113 comprend quatre cornières 114 disposées en rectangle et réunies, à leurs extrémités supérieures, par des plaques 115 et, à leurs extrémités inférieures, par des goussets llo, de manière à constituer une charpente ri- gide. Les bras sont orientés vers le bas, à partir des pro- filés 110 en U, sur les côtés opposés du trajet.
Une plaque de montage 117, qui supporte un élément de moule, est fixée, par exemple à l'aide de boulons 18 à la face intérieure de l'extrémité inférieure de chacun des bras 113. Les bras 113 sont disposés dans des plans parallèles au plan de la feuille, lorsque celle-ci se déplace le long du trajet, de sorte que - ainsi qu'on le voit dans la fig. 10 -, dans le présent exemple, les bras et les plaques 117 forment un an- gle de 10 environ avec le plan vertical passant par le tra- jet.
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Dans le mode de réalisation représenté dans la fig.
10, les deux bras 113, qui supportent les éléments du mou- le, sont montés à pivotement autour d'axes parallèles sen- siblement horizontaux et orientés transversalement, de ma- nière à se rapprocher et à s'éloigner l'un de l'autre, de façon à amener les éléments 105 et 106 du moule en prise de pression l'un avec l'autre et avec la lame interposée en- tre ces éléments. A cette fin, les extrémités supérieures de ces bras sont fixées à des arbres 119 qui traversent les plaques 115 et sont montés à rotation dans des paliers 120 portés par les profilés 11U en U.
Les surfaces de façonnage 107 sont formées sur les fa- ces opposées, orientées vers l'intérieur, dea éléments du moule. L'élément de moule 10 comprend un organe de pression 121 du type périphérique ou à cadre 121, appelé à agir sur les portions marginales d'une lame de verre, cet organe étnnt supporté, au moyen de tiges 122, sur une plaque 123, fixé* à l'aide de boulons à la plaque de montage 117 portée par le bras 113 et assujettie à 1"aide de chevilles de calage 124, qui assurent une coïncidence correcte entre les surfa- ces de façonnage complémentaires.
L'autre élément de moule 106 comprend un organe de pres- sion essentiellement plein 125, fixé à une plaque 12b, el- le-même fixée à la plaque de montage. La surface de façon- nage de 4'élem de moule 105 est recouverte de plusieurs couches d'une tièren tissée 127, résistant à la chaleur, par exemple un tissu de verre, ou une matière analogue, en roulée autour d'un moule en métal du type périphérique. De même, l'élément de moule opposé 106 est muni d'un recouvre- ment de tissu 128, fixé à ce moule par un collier de Serrage 129 entrourant ce dernier.
Les bras 113 sont attirés l'un vers l'autre - de maniè
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re à amener les surfaces de façonnage 107 en prise de pres- sion - au moyen d'un système élastique agissant entre les bras, à proximité des plaques, sur lesquelles les éléments de moule sont montés. Dans cet exemple, le système élasti- que comprend des ressorts hélicoïdaux 130 mis en précon- trainte entre les bras 113, les extrémités opposées des res- sorts étant fixées aux bras à l'aide d'organes d'attache 131 portés par ces derniers. Toujours dans le présent exem- ple, on emploie deux ressorts de cette espèce, qui régnent dans le sens transversal du trajet, au-dessus du moule.
Afin de régler la tension initiale des ressorts 130, le système d'attache 131 est monté de façon ajustable sur les bras. A cette fin, chacu.. des systèmes d'attache 131 est supporté par une console 132 en forme de L dont une bran- che ou aile, 133, se dirige vers l'intérieur, en direction des éléments du moule, tandis que l'autre aile, 13 se di- rige latéralement vers le la partir de la première.
L'aile 133 repose sur une aile 135, qui lui est parallèle, d'une cornière 136 orientée dans le sens longitudinal du trajet et fixée au bras 113, l'aile 133 étant assujettie à la cornière 136 à l'aide de vis 137 qui se dirigent vers le bas à travers des fentes oblongues 138 prévues dans l'ai- le 133, et qui sont vissées dans l'aile 135 de la cornière 136.
Une vis de réglage 139 est vissée dans la branche ou aile opposée 134, de manière à prendre appui sur une aile parallèle 140 de la cornière 136, de telle sorte que, en des- serrant les vis de blocage et en vissant la vis de réglage plus ou moins profondément dans la branche 134, on fait glis ser la console 132 en L dans le sens de son rapprochement ou de son éloigment par rapport au trajet, ce qui a pour effet de tendre ou de détendre le ressort 130 Un écrou de serrage 141 est prévu sur la vis de réglage 139, pour as- sujettir celle-ci dans une position fixe, une fois le régla- ge adéquat obtenu.
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Afin de rendre possible le dégagement des ressorts 130 et permettre ainsi le pivotement libre des bras 113 dans le sens de leur écartement mutuel, pour pouvoir examiner, ré- parer ou remplacer les éléments 105 et 106 du moule, ces ressorts sont attachés à la console 132 en L par des atta- ches 142 du type à action rapide, qui comprennent une tige 143 montée à mouvement longitudinal dans le sens du rappro- chement ou de l'éloignement par rapport au trajet, à la sui te d'une manipulation d'une poignée 144 attachée à cette ti- ge par une genouillère 145. L'extrémité intérieure des ti- ges 143 est perforée, de manière à recevoir liesextrémités bouclées 146 des ressorts 130.
Ainsi qu'on le voit dans la fig. 13, deux ressorts de cette sorte sont utilisés dans le présent exemple, ces ressorts étant attachés aux bras, par leurs extréités opposées, au moyen de deux attaches identiques, fixées à la pièce en forme de L.
Les ressorts 130 sollicitent les éléments 105 et 106 du moule l'un vers l'autre et tendent à mettre les surfaces de façonnage 107 en prise de pression. Les éléments du mou- le sont écartés l'un de l'autre par le mécanisme de comman- de 112, qui agit de façon à écarter les bras l'un de l'au- tre. Le mécanisme 112 comporte des galets 147 fixés aux bras 113 et orientés vers l'intérieur, l'un vers l'autre, ces galets roulant sur des surfaces profilées 148 mooiles par rapport aux galets.
Lorsqu'elles sont au repos, les surfaces profilées 148 maintiennent les bras 113 écartés l'un de l'autre, de telle manière que les surfaces de façonnage 107 soient situées sur les côtés opposés du trajet, de façon à permettre le passage de la lame S entre ces surfaces. Lorsqu'une lame est convenablement disposée entre les surfaces de façonnage, la surface profilée 148 se déplace par rapport aux galets
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147 en permettant ainsi aux bras 113 de se mouvoir vers l'intérieur sous l'action des ressorts 130, l'un en direc- tion de l'autre, de façon à mettre les surfaces de façonna- ge 107 en contact à pression avec les faces opposées de la lame chauffée.
Dans le cas représenté, les galets 147 sont constitués par des roulettes 149 dont chacune est montée à rotation sur une potence 150 fixée à une traverse 151, qui s'étend entre les cornières 114 des bras 113, ces potences étant orientées l'une en direction de l'autre. La surface profilée 148 est disposée entre les roulettes 149, de manière à maintenir les bras 113 écartés l'un de l'autre, cette surface pouvant se déplacer dans les deux sens suivant un axe perpendiculaire à celui des roulettes, en se rapprochant et en s'éloignant du trajet.
Les surfaces profilées 148 sont formées de tel- le manière que les bras 113 puissent être attirés l'un vers utre lorsque la surface profilée ou came se déplace dans un sens et soient écartés l'un de l'autre, à l'encontre de l'action des ressorts 130, lorsque la came se déplace dans le sens opposé.
La came 148 se déplace dans les deux sens, de façon à amorcer le cycle de courbage en synchronisme avec le mouve- ment de la lame entre les surfaces de façonnage 107, prévues sur les éléments 105 et 106 du moule. A cette fin, la came 148 est reliée à un servo-moteur linéaire 152, qui déplace la came vers le trajet et à l'écart de celui-ci.
Dans le présent exemple, le servo-moteur 152 comprend un piston 153 monté à coulissement dans les deux sens dans un cylindre hydraulique 154, la tige de piston 155 étant réunie à la came. Le cylindre 154 est supporté sur une con- sole de montage 156, située entre les profilés 110 en U du bâti 108 et fixée à ceux-ci, cette console étant disposée
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suivant un axe perpendiculaire au trajet. L'extrémité li- bre de la tige de piston 155 est fixée à une plaque de ca- me 157 - qui porte la came 148 - au moyen d'une chape 158.
Les surfaces profilées 148 sont fixées à l'aide de boulons aux faces opposées de la plaque de came 157. Les mouve- ments de la plaque de came 157 sont guidés, suivant un tra- jet linéaire, par des tiges de guidage 159 situées sur les côtés opposés de la tige de piston 155 et coulissant dans des buselures prévues dans les extrémités opposées de la plaque de came. Les tiges 159 sont supportées, à leurs ex- trémités supérieure et inférieure, dans des blocs 160 fixée à l'aide de boulons aux poutres 111 et orientés vers l'in- térieur, en direction de la plaque. Lorsque la plaque 157 se déplace dans les deux sens, les buselures qui en sont solidaires coulissent le long des tiges 159 et assurent le guidage des mouvements de la plaque suivant une ligne droi- te.
Ainsi qu'on le voit dans la fig. 10, le servo-moteur à piston-cylindre est pourvu d'un dispositif de gouverne 161, qui règle la vitesse à laquelle le piston se déplace le long du cylindre dans un sens ou les deux. Les disposi- tifs de cette nature sont connus en soi; ils comprennent habituellement un piston de gouverne lb2 fixé à la tête du piston principal 153 et coulissant dans un cylindre 163, lequel est pour de systèmes obturateurs appropriée, en vue de contrôl;e l'allure du mouvement du piston de gouver- ne par rapport au cylindre.
Les lames sont transportées par la bande 21 le long du trajet déterminé, à travers la section de courbage C, entre les surfaces de façonnage opposées 107, prévues sur les élé ments 105 et 106 du moule. En fonctionnement, les feuilles chauffées sont accueillies, à partir de la bande 20, à proxi-
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mité de l'extrémité de sortie de la section de chauffage B, sur la bande 21, et sont transportées sur celle-ci jusqu'à une position située entre les éléments 105 et 106 du moule, lesquels occupent leur position écartée, après quoi la bande 21 s'arrête et le cycle de courbage s'amorce.
Le cycle de courbage comprend un, mouvement aller et retour des éléments du moule, au cours duquel ceux-ci passent de leur position espacée à une position dans laquelle ils sont en prise de pression avec les lames, après quoi les éléments du moule se séparent, de manière à libérer les lames courbées. A la fin du cycle de courbage, la bande 21 reprend son mouve- ment, et les lames de verre galbées s'éloignent des éléments du moule et sont déliv'ées à le section de trempe.
La bande 21 forme également une boucle sans fin, qui comprend un brin sensiblement horizontal défini par la péri- phérie extérieure des poulies de guidage 164 et 165, cette boucle étant complétée par les poulies 166 et 167, situées au-dessous du trajet et disposées à proximité de l'extrémi- té de sortie de la section ou zone de chauffage B et à pro- ximité de l'extrémité d'entrée de la zone de trempe D, res- pectivement.
La poulie 164 est supportée par la console 26, laquel- le supporte également la poulie 24 pour la bande 20. La poulie 165 est supportée par un double support de palier 168, situé à proximité de l'extrémité d'entrée de la zone de courbage C. Pour permettre le réglage de la tension de la bande 21, la poulie 166 est montée sur une colonne 169, qui s'élève depuis une plaque 170, laquelle s'étend trans- versalement par rapport au trajet et est fixée aux rails la- téraux 15 et 16 de l'élément de bâti 12, cette poulie étant réglable par rapport à ladite colonne, de façon à pouvoir être rapprochée et éloignée par rapport au centre de la bou-
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cle, afin de permettre une modification de la longueur de la boucle fermée et de récler ainsi la tension de la bande.
Une particularité de l'appareil représente réside en ce que la chaleur communiquée à la lame en vue d'élever sa température jusqu'au point de rmolisemt du verre est mise à profit dar,s l'opération de trempe. En d'autre ter- mes, les lames sont chauffées jusqu'à une température élevée, sont pressées entre les surfaces de façonnage prévues sur les éléments du moule et sont introduites aussitôt après, sans réchauffage intermédiaire, dans l'atmosphère refroidis- sante de la zone de trempe.
Afin d'assurer que les lames seront, après le courbage, à une température suffisamment élevée que pour faciliter l'opération de trempe, on prévoit un entraînement de la bade à deux vitesses différentes Grâce à cette disposition, les lames, qui avaient été trans- portées'à travers la zone de chauffage à une vitesse facili- tant l'élévation de leur température jusqu'à un degré appro- prié, sont accueillies à l'extrémité antérieure du brin ho- rizontal de la bande 21, laquelle est à ce moment entraînée à la même vitesse que la bande 20. Lorsque les lames attei- gnent une position située entre les éléments du moule, la bande 21 s'arrête pendant la durée du cycle de courbage et, après le courbage,
cette bande est entraînée à une vitesse accrue, de façon à transporter rapidement les lames courbées hors de la zone de courtage et les introduire dans la zone de trempe. La vitesse accrue de la bande fait en sorte que la perte de chaleur subie par les lames entre la zone de courbage et l'extrémité d'entrée de la zone de trempe soit réduite au minimum.
La bande 22, qui transporte les lames à travers la zone de trempe, est également entraînée à une vitesse compatible avec une allure appropriée de la baisse de la température
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des lames, dans le but de produire la trempe désirée.
Dans le présent exemple, la zone de trempe est établie de telle manière que la vitesse de la bande 22 soit la même que celle de la bande 20, qui transporte les lames à travers la-zone de chauffage. Ainsi, lorsque les lames atteignent l'extrémité d'entrée de la zone de trempe, la bande 21 se ralentit, jusqu'à la vitesse constante à laquelle la bande 22 reçoit les lames et les transporte plus loin, à travers la zone de trempe. .
Pour atteindre ce résultat, la bande 21 'est entraînée à de::: vitesses différentes, de façon à transporter les la- mes de la manière voulue, au moyen d'une source motrice 171 à plusieurs vitesses. La source motrice 171 comprend un mo- teur 172 couplé à un arbre d'entrée 173 d'un embrayage 174, de préférence du type électromagnétique, cet arbre étant monté à rotation dans des paliers 175, de manière à tourner autour d'un axe fixe orienté transversalement par rapport au trajet. Le moteur' 172 et les paliers 175 sont supportés par le plateau 170.
D'organe meneur 177 de l'embrayage 174 est calé sur l'arbre 173, en un point situé entre les extrémités de ce dernier, de manière à tourner solidairement avec cet arbre, cet élément pouvant être misn prise, sélectivement, avec l'un ou l'autre élément mené 178 de l'embrayage, les deux éléments menés étant situés sur les côtés opposés de l'élément meneur et étant montés sur l'arbre 173, de maniè- re à tourner par rapport à celui-ci.
Chacun des éléments menés est couplé à un arbre 179, monté à rotation dans des paliers 180, de manière à tourner autour d'un axe parallèle à l'axe de l'arbre d'entrée 173 de l'embrayage 174, ce couplage étant réalisé au moyen d'un système de transmission approprié, par exemple de poulies 181 fixées aux éléments menés 178 prévus sur l'arbre d'en-
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trée, et à l'arbre 179, et à l'aide de courroies 182, en- traînées autour de ces poulies. En choisissant convenable- ment les dimensions des poulies employées, on peut faire tourner l'arore 179 à l'une des deux vitesses, suivant que l'un ou l'autre des éléments menés 178 est en prise avec l'élément meneur 177 de l'embrayage ainsi qu'il est connu en soi.
L'arbre 179 est couplé, par un système de trans- mission approprié 183, à courroie et à poulies, à l'arbre 179', qui supporte la poulie de commande 166 Lorsqu'aucun des élé,ents menés 178 de l'embrayage 174 n'est en prise avec l'élément meneur 177, le flux de force à la poulie de commande est interrompu et, par conséquent, la bande 21 est arrêtée.
Le cycle de fonctionnemer chronoréglé de la bande 21 et du système de courbage 104 est amorcé grâce à la préxen ce de dispositifs de signalisation, par exemple d'une cellu- le photoélectrique 184 disposée à proximité du trajet et excitée lorsqu'une lame passe devant elle. Ainsi, lorsque la lame passe en regard de la cellule photoélectrique 184, l'arrivée du courant à l'embrayage électromagnétique 174 est interrompue au moyen d'un système de circuits retarda- teur classique, ce qui permet à la latte d'arriver à la po- sition située entre les surfaces de façonnage 107, tout en ayant pour effet d'arrêter le mouvement de la bande 21, de mettre en route le mécanisme d'actionnement 112 et, de cette façon, amorcer a cycle de courbage.
A la fin du cycle de courbage, l'embrayage 174 est enclenché de manière à entrai- ner la bande 21 à une vitesse accrue, à la suite de quoi la lame s'écarte des éléments du moule et passe en regard d'une seconde cellule photoélectrique 185 disposée à proximité du trajet, à l'extrémité de sortie de la zone de courbage C, cette cellule établissant un circuit qui agit de manière à
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mettre hors prise un des éléments menée de l'embrayage 174 et à mettre en prise l'autre élément mené, de façon à ré- duire la vitesse de la bande lorsque la lame pénètre dans la zone de trempe D.
Conformément au but visé par l'invention., la lame eat basculée sur un bord, lors de son passage par la section de courbage, sur la bande 21, par un fin fil métallique ou câ ble 186 qui attaque une très petite surface de la lame, à proximité du bord supérieur de celle-ci. Ce fil de support 186 traverse la zone de courbage C et s'étend d'un bord à l'autre de la surface de facomange 107 de l'élément 105 du moule. Lorsque les éléments 105 et 106 du moule se dépla- cent l'un vers l'autre, pour adirer en priât de pression avec les surfaces opposées de la lame de verre, le fil 186 est accueilli dans une rainure 187 formée dans la surface de faconnage 107 de l'élément de moule.
Lorsque les lames sont supportées dans un plan légèrement incliné, comme dans l'exemple de réalisation représenté, un fil suffit pour supporter convenablement la lame et ce fil s'appliqua con- tre la surface inférieure de la lame de verred Dans le système incliné représenté, les surfaces profilées 148 sont formées de manière à déplacer l'élément de moule 105 -qui présente la rainure 187 - avant l'élément de moule opposé 106, dans le but d'écarter la lame du fil de support 186 préalablement à l'opération de pressage proprement dite.
Toujours dans le même but, et ainsi qu'on le voit dans la fig. 10, les surfaces profilées 148 peuvent être d'une configuration assez semblable, ce qui permet aux deux bras 113 de se mouvoir suivant un plan identique, déterminé par la dénivellatio.. f entre la partie la plus large w de la came et la partie la plus étroite n de celle-ci. Au besoin, les surfaces profilées 148 peuvent être modifiées, de maniè-
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re à permettre le déplacement d'un seul des bras 113.
Dans cette variante, représentée dans la fig. 18 une des surfaces profilées 146 comprend une face plane 188 de telle sorte que le bras 113 portant le galet 149 qui roule sur cette dernière face demeure essentiellement stationnai- re pendant tout le cycle de courbage. L'autre plaque pro- filée 157' présente une face de forme spéciale 148 qui agit de manière à supporter le bras, dans une première po- sition, de façon qu'il soit écarté du bras opposé, tout en permettant l'attraction de ce bras vers le bras opposé, pendant le cycle de courbage.
Section de trempe
Dans la section ou zone de trempe D, les lames de verre courbées S se déplacent entre des dispositifsde refroidis- sement 189, qui dirigent des courants de fluide de refroi- dissement, de préférence de l'air, contre les lames, afin de refroidir ces dernières et produire la trempe désirée dans le verre. Le système de refroidissement 189 comprend deux rampes de soufflage 190 de construction identique, disposées sur les côtés opposés du trajet et reliées à une chambre collectrice 191, laquelle est à son tour reliée à une source d'air sous pression (non représentée).
Les ram- pes de soufflage 190 et la chambre collectrice 191 sont sup- portées par un châssis 192 disposé nu-dessus du trajet et qui, dans le mode de réalisation représenté, est suspendu depuis la superstructure du bâtiment dans lequel l'appareil est logé.
Conformément aux objectifs de l'invention, les lames de verre sont basculées de façon à s'appuyer par une arête sur la bande 22, au moyen de coussins d'air formée entre leurs surfaces et les rampes de soufflage voisines respecti- ves. En réglant la température et la vitesse de l'air qui
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se déplace devant la lame, on peut régler l'allure du re- froidissement, de manière à produire la trempe voulue dans le verre.
A cette fin, chacune des rampes de soufflage 190 comporte un caisson 193 présentant une paroi supérieure 194, une paroi inférieure 195, des parois latérales 196 et une paroi postérieure 197, le côté voisin du trajet étant fermé par une plaque 198, disposée dans un plan parallèle à celui des lames de verre et boulonnée à un rebord 199 porté par les parois supérieure, inférieure et latérales du caisson.
Le caisson 193 et la plaque 198 limitent une chambre close 200, reliée à la chambre collectrice 191. Ainsi qu'on le voit dans la fig. 16, le système reliant la chambre 200 à la chambre collectrice 191 comprend un tube flexible 201 en tissu, fixé par une extrémité à la chambre collectrice 191 et par son extrémité opposée à un collier 202 entourant un orifice d'entrée 203 prévu dans la paroi supérieure 194 du caisson 193.
Ainsi qu'il a été dit plus haut, une rampe de soufflage est prévue de chaque côté du trajet, de façon à établir des coussins d'air opposés à proximité des faces opposées de la lame. L'air s'échappe de la chambre 200 de chaque rampe de soulfage à travers des orifices prévus dans la plaque 198 et vient frapper la lame.
Les filets d'air qui s'échappent à travers les trous viennent frapper la surface de la lame qui se déplace entre les plateaux et s'écoulent vers l'extérieur à partir du cou- rant qui suit la surface du plateau. Pendant que l'air ce déplace le long de cette surface, il absorbe de la chaleur et évacue celle-ci de la lame. Ainsi, on voit que l'effica- cité avec laquelle les rampes de soufflage trempent la lame ou abaissent rapidement la température de celle-ci dépend dans une certaine mesure de la possibilité, pour l'air chaut-
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fé, de s'éloigner de la surface de la lame, éloignement qui permet aux filets d'air relativement froids, issus des trous, de frapper la surface des lames et de s'écouler le long de celle-ci.
Dans le présent exemple et afin de faciliter l'échappe- ment de l'air de refroidissement, après que celui-ci a été chauffé par le contact avec la surface de la lame, les ori- fices à travers lesquels l'air s'écoule sont constitués par une série de tubes 204 vissés dans le plateau 198 avec un espacement relativement réduit, tubes qui font saillie laté- ralement en direction du trajet. Les tubes sont disposés suivant un plan géométrique comprenant des rangées en quin- conce, de façon à couvrir complètement la surface de la lame pendant que des portions sucives de celle-ci passent de- vant des rangées voisines.
A titre d'exemple pratique, la trempe effective a été atteinte en utilisant des tubes d'une longueur de 4 à 6 pou- ces et d'un diamètre intérieur de 0,314 à 0,364 pouce, ces tubes étant espacés de 0,6 à 1 pouce entre centres et étant répartis en rangées en quinconce, ainsi qu'on le voit dans la fig. 17. Comme l'air peut aisément s'échapper de la sur- face de la lame en s'écoulant entre les tubes, une trempe efficace peut être réalisée en appliquant des pressions rela- tivement peu élvées aux rampes de soufflage. Cette pres- sion peut varie, en fonction de la pièce qui est traitée dans l'appareil.
On b constaté que des pressions comprises en- tre 0 et 30 pouces d'eau sont généralement suffisantes pour tremper des lames appelées à être utilisées comme glaces d'automobiles, compte tenu des dimensions et de l'épaisseur des lames. En effet, ltair refoulé à travers les tubes 204 et qui vient frapper la surface du verre, remplit une double fonction, en ce sens que cet air absorbe de la chaleur de
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la lame et évacue cette chaleur hors de la lame, de manière à tremper cette dernière, tout en constituant simultanément un coussin dtair à proximité des surfaces opposées de la la- me, de façon à faire flotter la lame entre les rampes de soufflage,pendant qu'elle se déplace à travers la zone de trempe.
Les lames se déplacent à travers la zone de trempe D sur la bande 22, laquelle présente un brin horizontal 205 disposé en alignement avec les brins correspondants des ban- des 20 et 21. La bande 22 est disposée daiis la boucle sans fin passant autour des poulie:: de guidage 206 et 207, dont l'une est disposée à proximité de l'extrémité d'entrée de la section de trempe et montée à rotation sur le support de palier 168, tandis que l'autre est disposée à l'extrémité de sortie de la zone de déchargement.
La boucle est complé- tée autour d'une poulie de commande 208 fixée à un arbre 209, monté à rotation sur un palier 210, lui-même monté sur une colonne 211 qui s'élève depuis un plateau 212 supporté par les rails latéraux 15 et 16 de l'élément de bâti infé- rieur 12, cette boucle passant en outre sur une poulie fol- le 213, montée à rotation sur un support 214, au-dessous de la poulie de guidage 206.
L'arbre 209 est relié à l'arbre de sortie 215 d'une source motrice 216, qui comprend un moteur 217 et un groupe réducteur approprié 218, supportés par le plateau 212, l'en- traînement de cet arbre se faisant par l'entremise d'une poulie et d'une chaine de transmission 219. La source mo- trice 216 est identique à la source motrice 33 qui entraîne la bande 20, et déplace la bande à une vitesse constante autour de la boucle sans fin. La tension de la bande 22 est contrôlée en déplaçant la poulie de guidage 207 de façon à la rapprocher ou à ltéloigner du centre de la boucle. La
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poulie 207 est montée dans ce but sur un support de palier réglable 220.
La bande 22 est supportée dans un plan horizontal par un élément de support 221 profilé en U, lui-même supporté par une potence 222, montée sur un plateau 223, orienté transversalement et supporté par les rails latéraux 13 et 14 de l'élément de bâti supérieur 11. Un profilé de sup- port en U analogue 224 est situé au-dessous de la bande 21, à proximité de l'extrémité de sortie de la zone de cintrage et de l'extrémité d'entrée de la zone de trempe.
Le système à l'aide duquel les rampes de soufflage 190 sont montées sur le châssis ou cadre 192 est réglable, afin de permettre de modifier la position de ces rampes par rap- port au plan dans lequel les lames sont transportées, afin d'assurer la formation d'un coussin d'air agissant de maniè- re à sustenter les lames et afin que l'air issu des rampes de soufflage refroidisse la lame à un degré adéquat, de la manière désirée. A cette fin, le système à l'aide duquel chacune des rampes de soufflage 190 est montée permet le dé- placement de celle-ci dans les deux sens, tant dans le plan vertical que dans le plan horizontal et, de plus, permet un basculement de cette rampe autour d'un axe sensiblement horizontal.
Ainsi qu'on le voit très clairement dans la fig. 4, les rampes de soufflage 190 sont attachées à des plaques de suspension 224, elles-mêmes suspendues au cadre 192. Afin de permettre un déplacement des rampes de soufflage dans le sens de leur rapprochement ou de leur éloignement mutuels, dans un plan sensiblement horizontal, le système par lequel les rampes de soufflage sont fixées à l'extrémité inférieu- re des plaques de suspension comprennent des chevilles 225 qui s'avancent latéralement vers ltextérieur depuis les
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cotés des rampes de soufflage et traversent des fentes 226, prévues dans les plaques de suspension, ces fentes étant orientées transversalement par rapport au trajet.
Un écrou est vissé sur l'extrémité extérieure de chaque cheville 225, cet écrou portant contre la plaque de suspension 224, de manière à bloquer la rampe de soufflage dans la position voulue.
Le système de montage comprend également un dispositif d'ajustement angulaire 227, qui comporte un bloc 228 fixé aux parois latérales 196 et faisant saillie latéralement vers l'extérieur, à partir de ces parois, entre vis de ré- glage opposées 229, vissées dans des pattes 230 solidaires de la plaque 224 suspendue au cadre 192. Les extrémités intérieures des vis de réglage 229 portent contre le bloc 228, de sorte que la position angulaire de la rampe de souf- flage par rapport au plan des lames de verre peut être mo- dfiée en vissant les vis plus ou moins profondément dans les pattes 230, de façon à faire basculer les rampes de soufflage autour des chevilles 225 formant axe de pivote- ment.
Les vis de réglage 229 sont pourvues d'écroua de blocage 231, qui portent contre les faces opposées de chaque patte, de manière à assujettir les vis de réglage dans n'im- porte quelle position.
Afin de mieux bloquer le caisson dans la position vou- lue, on prévoit une tige filetée 232, disposée horizontale- ment, fixée à la face extérieure des parois latérales 196 par des brides 233, cette tige traversant une fente 234 for- mée dans une plaque 235,qui se dirige vers le bas à partir de la plaque de suspension 224 et est fixée à cette plaque.
Des écrous de blocage 236 sont vissés sur la tige 232, sur les côtés opposés de la plaque 235, de façon à s'appliquer contre cette plaque et à bloquer la rampe de soufflage dans
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une position fixe.
Les plaques de suspension 224 sont montées sur 1o ca dre 192 au moyen de boulons 237 qui traversent des fentes 238 orientées verticalement, pratiquées dans la plaque 224 ces boulons étant vissés dans le cadre. Les fentes 238 permettent un déplacement vertical des plaques de suspension ! 224 par rapport au cadre 192, dans le but de régler la hau- teur des rampes de soufflage 192 par rapport au trajet. Le soulèvement ou l'abaissement des plaques 22 par rapport eu 1 cadre 192 est effectué à l'aide de vis de pression 239, vis- sées dans des plaques d'angle 240 solidaires de l'extrémi- té des plaques de suspension, ces vis portant contre le ca dre 192.
En desserrant les boulons 237 et en vissant les vis de pression 239 plus ou moins profondément dans les pla ques d'angle 240, on peut dépvler le8 rampes de soufflage 190 verticalement par rapport au cadre. Une fois la posi tion voulue atteinte, on peut serrer les boulons 237 con- tre la plaque 234, de façon à assujettir la rampe de souf flage.
De préférence, les rampes de soufflage 190 sont dispo- sées par rapport au trajet de telle façon que les extrémités extérieures des tubes 204 soient-situées dans des plana pa- rallèles et soient écartées les uhes des autres d'une dis- tance de un pouce environ. Cette disposition a permis d'ob- tenir des résultats favorables en ce qui concerne tant la formation du cosin d'air que le refroidissement des lames.
Après avoi été trempées, les lames sont amenées à la zone de déchargement G, par la bande 22. Les lames août supportées sur cette bande, dans la zone de déchargement, par un coussin d'air fourni par un dispositif de flottation à air 241 analogue à celui du dispositif 42, prévu dans la zone de chargement F. Les dispositifs de flottation à air,
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tant dans la zone de chargement que dans la zone de déchar- gement, sont relies au tube d'alimentation 96 à travers des soupapes 242, qui contrôlent la quantité d'air qui se dirige vers la lame de verre.
On conçoit que le coussin d'air formé par les rampes de soufflage 190 dans la section de trempe D et par le dis- positif de flottation à air 241 dans la zone de déchargement
G, suffit, en fonctionnement normal, pour supporter de façon adéquate la lame, de la manière désirée. Pour faire en sor- te que les lames de verre ne soient pas plaquées contre l'une ou l'autre des rampes de soufflage 190 ou contre la surface du dispositif de flottation à air 241 - soit par suite d'un défaut de fonctionnement de l'une des rampes de soufflage, ou des deux, défaut qui détermine des pressions inégales sur.les côtés'opposés de la lame, 'soit en raison de l'absence d'une alimentation en air du dispositif de flottation ,
on prévoit des fils métalliques ou câblée 243 analogues au fil métallique 186 qui supporte lalame dans la zone de courbage C, ces fils 243 traversant la zone de trempe D et la zone .de déchargement G,. lesdits fils étant situés à proximité de l'extrémité supérieure et' de l'extré- mité inférieure des lames de verre, sur les deux faces op- posées de celles-ci, dans la zone de trempe.
Un de ces fils ' métalliques peut constituer le prolongement du fil 186, qui supporte les lames de verre dans la section de courbage,
Les fils 243 situés sur un côté de la lame - savoir, le côté inférieur; dans le mode de réalisation représenté -, traversent la zone de trempe et la zone de déchargement, les extrémités de ces fils passant autour de guides courbes ' 244 et étant fixées à une potence 245, supportée par l'ap- ' .pareil, par l'entremise d'un tendeur 246, qui permet de ré- ! gler la tension des fils (fig. 6).
Un système analogue,
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porté par un montant 247 prévu sur le bâti, à proximité de l'extrémité d'entrée de la zone de déchargement, suppor-
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te les fils à proximité du côté opposé, cte3t-à-aire, soupé- rieur, de la lame. On notera donc que, dans la zone de trem- pe D, les fils situés sur le côté opposé au dispositif de flottation à air ne traversent pas la zone de déchargement G, ce qui facilite 1'enlèvement des lames hors de l'appa- reil.
@ conçoit que, si on le désire, et à titre de mesure de sécurité, des fils de support analogues peuvent traver-
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ser complètement l'appareil, c'est-à-dire,la zone de chalut- fage et la zone de chargement, afin de supporter les lamée dans le cas où les systèmes qui fournissent les coussins d'air fonctionneraient d façon défectueuse.
Il ressort de ce qui précède que, dans un appareil tel que décrit ci-dessus, les lames se déplacent de façon essentiellement continue à travers une zone de chauffage, une zone de courbage et une zone de trempe, tout en étant supportées avec un minimum de contact entre l'appareil et les surfaces principales des lames, de sorte que ces surfa- ces ne seront pas griffées ou dégradées de façon à compro- mettre une vision claire à travers les lames. De plus, dans les opérations de trempe et de chauffage, les lames sont supportées et traitées par le même fluide, ce qui a pour résultat de simplifier l'appareil et supprime toute nécessité de contact avec les zones principales des lames.
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Method and device for bending and tempering blades of
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----------------------.- ¯ -.--------------------. ¯¯ ¯ ---------- glasses.
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The present invention relates generally to the manufacture of bent and tempered glass slides and more particularly relates to a new and improved method and apparatus for bending and tempering glass slides.
Curved or curved glass sheets are in widespread use as parts of glazing, in particular as windows for vehicles such as automobiles or the like.
When used for this purpose, glass slides must be bent in fairly precisely defined curvatures. In addition, the surfaces located in the main zones of the blades, that is to say, the surfaces which include the zone of vision of the ice, must be free from deterioration or defects, which would be liable to damage.
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reduce the clarity of vision through the mirror.
A known process for the production of such arched glass pieces comprises the arrangements of heating essentially flat glass slides to an elevated temperature at which the glass softens and then pressing the slides. heat-softened between complementary shaping surfaces, interlocking one into the other, shaped to present the desired curvature of the finished blades.
Glass slats intended for use as glazing for vehicles are generally subjected to heat treatment or tempering in order to improve their mechanical rigidity and impact resistance, as well as to modify their breaking characteristics. . These physical characteristics of glass depend on how quickly the temperature of the glass decreases from temperature. high corresponding to the softening point of the glass to a temperature below the annealing interval thereof.
It is known that when a glass body cools rapidly within this range, the outer outer surfaces - or the "skin" of the glass body - are put under compressive stress, which increases impact resistance. and improves the breaking characteristics of the glass body.
The main object of the present invention is to establish an improved method and apparatus for producing curved glass slides, as defined above, on an industrial scale or on a mass production basis, without influencing. unfavorably the quality of the finished blades.
The invention further proposes to bend and quench the blades as they move successively,
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one by one, along a determined path.
The invention further proposes to wait for the objeo. tifs listed! above so that direct positive contact with the large areas of the sheet is minimized, so as to minimize damage to those surfaces.
More particularly, the invention aims to support the blades, with a view to their movement along the aforementioned path, on air cushions, which makes it possible to avoid direct positive contact between the blades and the device.
In the accompanying drawings:
Fig. 1 is a side elevational view of the glass processing apparatus.
Fig. 2 is a side elevational view through it on a larger scale of this apparatus.
Fig. 3 is a view of the inlet end of this apparatus.
Fig. 4 is a view of the outlet end of the apparatus.
Fig. 5 is a partial plan view of the conveyor.
Fig. 6 is a detail view of a support system for glass slides.
Fig. 7 is a vertical cross-sectional view of the heating section of the apparatus, taken along line 7-7 of FIG. 2.
Fig. 8 is an elevational view of a heating unit.
Fig. 9 is a cross-sectional and vertical view taken along line 9-9 of FIG. 8
Fig. 10 is a cross-sectional and vertical view of the pressing section of the apparatus, this view being taken along line 10-10 of fig. 2.
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Fig 11 is a detail view of the conveyor passing through the pressing section.
Fig. 12 is a detail view in a cutout. before line 12-12 of fig10.
Fig. 13 is a similar detail view, taken along line 13-13 of FIG. 10.
Fig. 14 is a plan view of an element of the pressing mold.
Fig. 15 is a horizontal sectional view of the elements of the mold, in the closed position.
Fig. 16 is a sectional view of the quench section, this view being taken along line 16-16 of FIG. 2.
Fig. 17 is a side plan view of the quenching section; and
Fig. 18 is a vertical sectional view showing an alternate mode of operation of the pressing mold member.
According to the present invention, there is provided a method for bending and tempering glass slides as they move, along a determined path, through the successive heating, bending and cooling zones, these blades being supported on hot gases, during their movement through the above heating zone, so as to heat the aforesaid blades to a temperature corresponding substantially to the softening point of the glass, and on relatively cold gases, during their movement through said cooling zone, so as to rapidly reduce the temperature of the blades, in order to produce the toughening of the glass,
this method being characterized in that the forward movement of the blades is interrupted in the aforementioned bending zone and that, while being kept stationary, the above blades are pressed,
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to the desired curvature, between complementary shaping surfaces, before being directed to the cooling zone.
Still according to the invention, there is provided an apparatus for bending and tempering glass slides, this apparatus comprising a conveyor called upon to move a slide along a determined path, by making it pass successively through zones of. heating, bending and cooling, means being provided to direct hot gases against a surface of the glass slide as it moves through the above heating zone, so as to sustain said slide field on said conveyor, as well as means for directing cooling gases against the aforesaid surface of the aforesaid sheet, as the latter moves through the above cooling zone, so to support the blade on the field on the aforementioned conveyor,
this apparatus being characterized in that there is provided, in the aforesaid bending zone, means intended to curve the aforesaid sheet according to the desired curvature, these means comprising mold elements mounted on the opposite sides of the said path. completed, these mold elements being formed to present complementary shaping surfaces; and means for moving the aforesaid mold elements with respect to each other, in the direction of approach and outward movement with respect to the aforesaid path, so as to pre-position the above blade between the surfaces aforementioned shaping surfaces, to give it the curvature determined by the aforementioned shaping surfaces.
During the industrial manufacture of curved and tempered glass slides, in relatively large quantities, these slides are heated, bent and tempered according to a
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essentially continuous process. To this end, the blades are transported successively, one by one, along a determined path, through a heating zone, a bending or bending zone and a cooling or quenching zone, these zones being contiguous with them. to each other, so that each sheet, after passing through one of these areas, immediately passes into the next area and crosses it. In this way, the heat imparted to the sheet with a view to bringing it to the bending temperature is used in the quenching process.
In the accompanying drawings, the present invention is shown, for the purpose of explanation, as being carried out in an apparatus for bending and tempering glass slides by a continuous industrial process, similar to that described above. The whole apparatus, generally designated by the letter A, is divided into a heating section B, in which the glass plates S are heated to a temperature corresponding to the softening point of the glass, a bending section C, in which the blades are shaped to the desired curvature, and a hardening section D, in which the curved blades are cooled from the elevated bending temperature to a temperature below 1 glass annealing interval.
The different sections, A, B and C, are aligned with each other along a determined path, defined by a conveyor system E, which transports the blades along the device and through each of the sections successively. , from a loading zone F, located at one end of the path, to an unloading zone G, located at the opposite end of this path.
The various sections that make up the apparatus A, as well as the conveyor system E, are supported by a frame 10
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formed by side members 11 and 12, upper and lower respectively, arranged horizontally and each of which comprises two lateral support rails, namely, 13, 14, 15 and 16, which reign longitudinally along the path, on opposite sides of this, as well as end rails 17 and 18, which run transversely with respect to the path, at the opposite ends of the apparatus, so as to constitute two rectangular elements. The side members 11 and 12 are located one above the other and are supported by uprights 19, arranged vertically.
As stated above, when curved glass slides are to be used as glazing parts, marks, scratches, or other defects appearing on the surfaces of the glass slides, surfaces located in the viewing area of the completed ice, make the blades commercially unacceptable. Thus, care must be taken to ensure that these areas are protected against any attack by direct positive contact which could scratch or mark the surfaces of the blade, in particular those located in the critical areas. The problem of protecting the blades against these hazards becomes more acute when the blades are heated to the high bending temperature and thus are in the heat softened state.
According to the present invention, the critical areas of the blades are protected by preventing direct positive contact with these areas during the bending and tempering operation or, at least by reducing such contact to a minimum, to this end, the blades are supported by an air cushion as they pass through at least some sections of the apparatus. More particularly, the invention provides an air cushion, on which the blades rest while they are
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are transported along the determined path, by means of the conveyor system E, which only comes into contact with the edges or non-critical portions of the blades.
In this illustrative embodiment, the blades are transported on a conveyor comprising a relatively narrow strip of slightly flexible material, for example a stainless steel strip, fed in the longitudinal direction. , along the determined path, from the loading zone F, through the heating section B, the bending section C and the quenching section D, to the unloading zone G.
In order for the blades to move, through each of the individual sections, at a speed compatible with the operation to which the blade is to be subjected in that section, the conveyor system E is made up of a number of bands. individual three of which are designated in the present example by 20, 21 and 22, these bands 4 being arranged in end-to-end alignment, along the path, and each of them being called to be driven independently of the others.
The belt 20 which conveys the sheets to be bent, from the inlet end of the loading zone F to the outlet end of the heating section B, forms a closed loop, consisting of a number of pulleys, including two guide pulleys 23 and 24, aligned with the path and intended to support a horizontal strand of the strip, which extends along the path. The pulley 23 is rotatably mounted near the entrance end of the loading zone F, on a support bearing 25 mounted on the end rail 17 of the frame element 11.
The other guide pulley 24 is rotatably mounted near the crimped end of the heating zone B, on a double support bearing 256 carried by a plate 27 disposed transversely.
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dirt in relation to the path, between the side rails 13 and 14 of the upper frame element 11.
The guide pulleys 23 and 24 are mounted to rotate about parallel axes located in a common plane, the upper peripheries of these pulleys being tangent to the plane of the path, so as to support the horizontal strand of the strip, which extends along the way.
When the strip 20 is driven in the longitudinal direction around the loop, the glass slides are advanced along the horizontal strand, from the loading zone F, through the heating section tt. The web is driven longitudinally around the loop by a drive pulley 28 attached to a shaft 29 rotatably mounted in a bearing 30 supported on a mount 31 which rises from a plate 32, which extends between the side rails 15 and 16 of the lower frame member 12 and is attached to these rails.
The shaft 29 is driven in rotation about an axis oriented transversely with respect to the path and disposed below the latter, near the outlet end of the heating section B.
The shaft 29 is connected to a driving source 33 by means of chain pulleys 34 and 35 mounted on the shaft 29 and on the output shaft of the driving source, respectively, these pulleys being connected by a transmission chain 36 , which reigns between them. The motive source 33 comprises a motor 37 and a reducer 38 mounted below the path, near the output end of the heating section B, on the plate 32. The speed at which the strip 20 is driven is determined by reducer 38, which is designed to move web 20 and the blades it carries through heating section B at a rate compatible with the time required for these blades
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are heated to the desired temperature as they pass through the heating section.
The loop formed by the strip 20 is completed by an idler pulley 39, arranged in the loading zone F, below the guide pulley 23. The idler pulley 39 is pivotally mounted on an adjustable support element 40. , supported by a spacer 41 fixed to the uprights 19, this pulley being able to be brought closer to and away from the center of the loop formed by the band, so as to increase or reduce, at will, the length of the path followed by this tape, which makes it possible to control the tension of the tape.
The slats S rest, by one of their edges, on the strip 20, and are kept in equilibrium, in this position, by an air cushion, as they move through the loading zone F and the heating zone B. Thus, and in accordance with the objects pursued by the invention, any direct positive contact between the main surfaces of the blades and the conveyor or the heater is completely eliminated.
In the embodiment shown, the blades, one edge of which rests on the strip 20, are supported in a plane which forms an angle of about 10 with the vertical plane passing through the path. However, it should be noted that this solution has been shown for the purposes of description only and that the blades could be supported in a vertical plane or in any oblique plane passing through the path, from a plane slightly offset from the path. vertical to a plane slightly offset from the horizontal.
The system that provides the air cushion in the loading area F includes an air flotation device
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42, supported on a plate 43 which rises from the side rails 13 and 14 of the upper frame member 11. This air flotation device 42 comprises a pan 44 oriented obliquely upward from the path. and opening towards the latter. A panel 45 is disposed in the open side of the tank 44. This tank is connected to a source of pressurized air using means which will be described in more detail below.
This panel is provided with perforations or is made of a material permeable to air, which allows the pressurized air to flow outwards through this panel and to strike the surface of the glass slides which pass through it. view of the latter, thus constituting an air cushion which ensures the flttemtn of the blades in a desired plane, making them advance through the loading area.
Heating section
The blades S are kept floating on a similar air neck as they move through the heating section B of the apparatus. The air cushion which supports the glass slides in the heating section serves to heat the slides to bring them to the appropriate bending temperature. To this end, the invention provides, near the path, in the heating section, means for directing hot gases or air against the blade, so as to make the latter float, while raising its temperature.
As well as o. can be seen very clearly in fig. 1, the hot air cushion acting in the heating section B is provided by a series of heaters 440 arranged side by side along the path. Through the use of a number of separate heaters 46 - seven in number in the embodiment shown.
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tee - ;, which can be individually controlled, there is the possibility of adjusting the heat at various points along the path, so that the temperature of the blade
S can be increased to the curvature value in several different ways. Generally, it is desired that the temperature of the blade passing through the heating section gradually and gradually increases from the inlet end to the outlet end of the section.
It will be understood that, when the blades are arranged along an inclined plane, as can be seen in the drawings, it suffices to provide an air cushion in the vicinity of only one side of the blade, the force of gravity acting on. the blade being sufficient little to maintain the latter in the desired plane. However, and in order to heat the blade more efficiently and in a shorter time, in the present example, air or gas is directed against the two main surfaces of the blade, while they are coming together. move through the heating section.
This hot air or hot gas is directed against the blades with adjusted and balanced pres- sures, so that the blade moves, through the heating section, between opposing air cushions, which keep the blade in the desired plane.
Each of the heaters 46 includes two heaters 47 of the same construction, shown here. tent opposite parallel planar faces 48 these elements being located on opposite sides of the path. The hot air is directed through the opposite planar faces or working faces 48 of the heating elements 47, to strike
The faces of a glass slide S, which moves between the faces 48, so as to form air cushions between the faces of the glass files and the active faces of the heating elements.
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The heating elements 47 of each heating group 48 are of identical construction. They comprise a closed chamber 49, limited by a container or box 50 having an open side and comprising a rear wall 51, side walls 52, an upper wall 53 and a lower wall 54, the open side of the container being closed by. a panel 55, engaged in this side and resting on a flange 56 fixed to the inner faces of the side walls, upper and lower, of the tank, and projecting inwardly from these walls.
As can be seen in fig. 7, the heating elements 47 which make up each heating group 46 are located on opposite sides of the path, the panels 55 facing each other and being in planes parallel to that in which the blade is. supported.
The planar or active surfaces 48 are formed on the exterior face of each of the panels 55 of each group, the hot air being directed through the panels 55, so as to form a cushion between the glass slide and the active face. 48 The panels are formed from a heat resistant material, for example a refractory material.
This can be a material composed of 99.8% fused silica. The panels 55 are slightly thicker than the gap between the top edge of the panel walls and the rim, in order to prevent the trays from interfering with the formation of the air cushion. To compensate for the unequal expansion of the panel 55 and the tray 50 - which is made of a different material, usually metal - the panel has dimensions slightly smaller than those of the tray, while a stuffing material 57, resistant to heat, is interposed between the peripheral edges of the panel and the interior surfaces of the panel walls. Stuffing
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57 also serves as a hermetic seal for the heating chambers 45.
In operation, strongly heated gases flow from chamber 48 through orifices 58 formed in the panels and extending between the chamber and the active face 48 of the panel. As can be seen particularly clearly in FIG. 10, the ports 58 are distributed across the extent of the panel in an order designed to effect the required heating and air lift. Thus, and as seen in fig. 8 the number of holes increases and their spacing decreases in the lower regions of the panel. It has been found that, thanks to the natural streams of strongly heated gases which escape from the holes, such an arrangement ensures a uniform overall distribution (hot air.
As can be seen in fig. 8 the holes 58 are arranged in the present example in a series of substantially vertical columns, uniformly distributed from one edge to the other of the panel. In order to prevent hot gases from striking the blade in horizontal lines, the holes in neighboring columns are slightly offset from each other, so as to form a series of inclined rows of holes, unevenly spaced from each other. and extending from edge to edge of the panel.
In order to further promote the uniformity of the heating of the glass slides, means are provided to facilitate the flow of hot air, which escapes from the orifices, over the entire surface of the slide. To this end, each of the holes 58 is surrounded by suction grooves 59, open to the outside, formed in the working face 48 of the panel.
In the arrangement shown, a number of substantially parallel and uniform vertical grooves
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spaced apart are provided between each of the columns of the holes 58, while a series of oblique grooves separate the oblique rows of holes. The grooves 59 divide the active face into a series of compartments 60. The holes are formed in the center of some of these compartments and are evenly spaced from the grooves which limit the various compartments.
The panel 55 of each element 47 is fixed to the panel 44 by a clamping system 61 acting between the tray and the face 48 of the panel, so as to elastically press the latter, so that it is in contact with the rim, these fastening systems being designed to allow under the effect of the expansions and contractions of the panel.
Four clamping systems 61 of this kind are provided in the present example, with sav.r two on the upper side and two on the lower side of the group. Each of the clamping systems 61 comprises an L-shaped retainer 02, one branch of which, 63, extends along the active face 48 of the panel 55, while the other branch, 54 is directs towards the side opposite the path, along the top or bottom wall of the pan 44 A rod 65, directed towards the side opposite the path, is fixed at one end to the branch 64 of the retainer member and extends to through an oblong sleeve bb fixed to the upper or lower wall of the tank, m the threaded extension 67 of the rod 65 projecting beyond the outer end of the sleeve.
A coil with helical spring 68 which telescopes on the extension 67 of the rod 65, bears, on the one hand, against the posterior end of the sleeve 66 and, on the other hand, a washer 69, fixed to the rod. by a locking nut 70, screwed onto the extension 67. The spring 66 urges the rod 65 outwards with respect to the sleeve 66, to ma-
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to tighten the branch 63 of the retaining element against the active face 48 of the panel 55. The pressure exerted by the branch 63 against the active face 48 is adjusted by screwing the tightening nut 70 into one or more. the other way along the rod, which has the effect of compressing or relaxing the coil spring.
The heating groups 46 are supported side by side, in the heating section B, on the tank 10, with the aid of the supports 71 comprising a base 72 and a trestle 73 in the shape of an inverted U, which rises from it. from this base, in a plane parallel to the plane of the bins 44, near one side of the path. In the embodiment shown, the base 72 is inclined by rappo, t to the horizontal plane passing through the path and located in a plane parallel to that of the lower walls of the tanks.
The base 72 is formed by parallel angles 74 separated from each other by a distance less than the width of the trays 50 and extending from the trestle 73, perpendicularly through the path, the lower ends of these angles. being joined together by a bar 75, oriented in the longitudinal direction.
The inverted U-shaped trestle 73 comprises angles 76 attached to opposite ends of elements 74 and joined at their upper ends by an angle iron 77, oriented in the longitudinal direction of the path. The support bars 78 project laterally outwardly from the path at the lower end of the trestle 73 at a point between the ends of the elements 76 near the top wall 53 of the trestle. bac. The upper ends of the bars 78 are connected to each other by angles of support 79.
The bracket 71 is mounted on the side rails 13 and 14 of the upper frame member
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11 by means of legs 80 disposed between the outer ends of the angles 74 and the bars 75. The heating element 47, located on one side of the path, which is the lower element in the illustrated embodiment, rests against the trestle 73. , the arrangement being such that the lower wall 54 of the tank rests against the base 72 and is fixed to the trestle 73 by means of the clamping system 61, which fixes the panel 55 to the tank 50.
To this end, the threaded extensions 67 of the rods 65 pass through holes drilled in the spacers 79, while the locking nut 70 bears against one side of the spacer and another locking nut
81 is screwed onto the rod and bears against the opposite side of
The spacer
In order to allow the heating elements 47 of each group 46 to separate easily, to make it possible to inspect the working laces 48 of the panels 55 and to free the apparatus of fragments in the event that a glass slide would break between the panels, the heating element 47 located on the side of the path opposite the frame or easel 73 is not attached directly to the supports 71,
but simply rests on the elements 74 of the base 72, at their lower ends, this element being suspended from the support, by its upper end, so that the element 47 can be tilted around its upper ends,. at. away from the opposite element, or be completely removed from the apparatus, by unhooking the upper end of this element.
To this end, the elements 47 located on one side of the path are provided with rings 82 fixed to the upper wall 53 of the tank 50 and called to receive hooks 83 which run downwards from the bar 84 fixed to one end of frame 73 and extending outwardly across the path.
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In the embodiment shown, the panel 55,; provided on the upper element 47, is applied against the panel provided on the lower heating element, means being provided, between the two active faces 48, to keep the elements spaced apart from each other, in order to constitute between them an interval for the passage of the blade. The spacing between the working faces 48 of the panels 55 can be varied taking into account the heating characteristics of the different groups and considering the thickness of the glass sheets to be heated.
For example, it has been found when processing glass slides of a thickness of one quarter of an inch that a gap of 3/8 of an inch between the working faces is adequate. When such a spacing is adopted, a 1/16 inch air cushion is established between each of the surfaces of the blade and the adjoining working face of the panel.
According to the invention, the system which ensures the separation between the opposed working faces 48 comprises the branches 63 of L-shaped retainers 62, branches which are juxtaposed to one another when the heating elements occupy their position. assembly and working. Thus, the spacing between the panels can be modified by replacing at least one of the retaining pieces with another, the branches of which have a different thickness.
Combustible gases are supplied to the heating section from a source (not shown) by an inlet pipe 85, which runs along the opposite sides of apparatus A and is supported on posts 19 of frame 10 by. threaded flanges 86 in U. The chambers 49 of each of the heating elements 47 are connected to the inlet tube 85 by means of conduits 87 located between each of the chambers and a T-fitting 88, connected to the inlet pipe. Gas admission
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fuel in each of the chambers 49 is regulated by a valve 89, provided in the conduit 87.
The chamber side end of each duct 87 is connected to a burner tube 90, which projects through a boss 91 formed on the rear wall 51 of the tank 50 and opens into the chamber, the inner end of the tube. being sealed. The burner tube 90 is provided with a series of orifices 92, spaced circumferentially around the tube and through which flames radiate outwardly from the tube into the interior of the chamber. . The flames from the burner tube 90 heat the air and gases in the chamber 49, and this strongly heated air escapes to the outside through the orifices 58 provided in the panel 55, to heat the heating blades. worm and create the required air cushion.
In order to delay the evacuation of heat backwards from the heating chamber 47 there is provided a layer of insulating material 93, such as glass cloth, asbestos, or the like, on the exterior surface of the rear wall 51 of the 5U tank.
The pressure of the hot gases in each chamber 49 is controlled by introducing pressurized air into this chamber, through the burner tube 90. The pressurized air is introduced into each burner tube through a tube 94. one end of which is screwed into their burner tube, while its opposite end is connected through a valve 95 to a supply tube 9b supported by the frame and ruling in the longitudinal direction of the path.
The amount of hot air that escapes through the holes in the panels, in order to establish the air cushion by which the glass blades are supported more or less freely between the panels, depends on the pressure maintained in chamber, this pressure being controlled by the introduction
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of pressurized air 'into the chamber, this introduction in turn being regulated by valve 95.
To make it easier to maintain the pressure constant at the desired value inside each heating chamber, a pressure measuring device (not shown), a pressure gauge for example, can be connected to each chamber through a tube. 97, which emerges through the top wall 53 of each pan, 50. If desired, indications of the temperature inside the chamber can be provided by thermocouples introduced into chamber 49 through the top wall.
As stated above, the flames are conveyed through the heating action B, between the panels 55, by means of a band 20. To allow movement of the horizontal strand of the strip 20, the surface 48 of each panel is provided with a groove 98 oriented substantially in the horizontal direction and open outwards, the grooves of the two faces 48 together forming a slot for receiving the strip.
In order that the strip 20 can more easily support the glass plates S, and in order to reduce the sagging of this strip under the effect of the weight of the plates, means are provided along the path. to support the band.
In the heating section or zone B, these means are constituted by rotary sleeves 99 rotatably mounted on pins 100 fixed, for example using a suitable cement 101, to one of the panels 55, and s 'advancing outwardly therefrom, transversely to the path. Both sleeve 99 and spindle 100 are normally made of stainless steel, in order to withstand the relatively high temperatures to which they are exposed. The sleeves 99 are spaced along the tra-
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jet, in order to provide uniform support for the glass slides in the plane of the path, the number and spacing of the sleeves being determined by the size and weight of the slides.
In the loading zone F, the lower face of the strip 20 is supported by a U-shaped support profile 102, in which the strip slides. The U-profile 102 is formed from a refeactirs material and is supported by a bracket 103, fixed to the plate 27.
Courbasg section
On leaving the heating section B, the heated blades are advanced inwardly of the bending section C and shaped according to the desired curvature.
In the present case, use is made, to accomplish this function, of a bending device 104, of the pressure type.
In general, this system 104 comprises two mold elements 105 and 106, arranged on the two sides opposite to the path and mounted so as to move with respect to one another, approaching and moving. away from the path, so as to press the glass slide arranged on the path, between complementary shaping surfaces 107, interlocking with each other, formed on the elements of the mold. The mold elements 105 and 106 are supported by a frame 108 comprising four columns 109, arranged vertically, which rise above the path and are arranged in pairs considered in the transverse direction, the upper ends of the columns of each pair being joined together by profile irons 110 in U.
The columns 109 are further braced by two cross members 111, oriented parallel and arranged transversely with respect to the path, the opposite ends of these cross members being fixed to the columns at points situated between the ends of the latter. The mold elements are mounted on the
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frame 108 by means of a control mechanism 112 which is actuated so as to move the elements of the mold relative to one another.
According to the invention, a simple but effective control mechanism is provided which operates so as to bring the mold elements into pressure with the heated glass slide and to rapidly release this slide at the end of the process. bending or bending operation.
The elements 105 and 100 are each fixed to one end of one of the arms 113, these arms being suspended from the frame 108, so that at least one of them can pivot around its upper end, so as to move towards and away from the opposing mold member. The arms 113 are resiliently urged towards one another, means being provided to separate the arms from one another, in order to allow the introduction of a heated blade between these arms.
As can be seen very clearly in FIG. 10, each of the arms 113 comprises four angles 114 arranged in a rectangle and joined at their upper ends by plates 115 and, at their lower ends, by gussets 11o, so as to constitute a rigid frame. The arms point downward from U-shaped channels 110 on opposite sides of the path.
A mounting plate 117, which supports a mold member, is fixed, for example by means of bolts 18, to the inner face of the lower end of each of the arms 113. The arms 113 are arranged in planes parallel to the plane of the leaf, as it moves along the path, so that - as can be seen in fig. 10 - In the present example, the arms and plates 117 form an angle of approximately 10 with the vertical plane passing through the path.
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In the embodiment shown in FIG.
10, the two arms 113, which support the elements of the mold, are mounted to pivot about parallel axes substantially horizontal and oriented transversely, so as to approach and move away from one of the the other, so as to bring the elements 105 and 106 of the mold into pressure with each other and with the blade interposed between these elements. To this end, the upper ends of these arms are fixed to shafts 119 which pass through the plates 115 and are rotatably mounted in bearings 120 carried by the U-sections 11U.
The shaping surfaces 107 are formed on opposing, inwardly facing faces of the mold elements. The mold element 10 comprises a pressure member 121 of the peripheral or frame type 121, called to act on the marginal portions of a glass slide, this member being supported, by means of rods 122, on a plate 123, secured by bolts to mounting plate 117 carried by arm 113 and secured with the aid of setting pins 124, which ensure proper mating between the complementary shaping surfaces.
The other mold member 106 comprises a substantially solid pressure member 125, attached to a plate 12b, itself attached to the mounting plate. The shaping surface of the mold element 105 is covered with several layers of a woven, heat-resistant mat 127, eg, glass cloth, or the like, rolled around a plastic mold. peripheral type metal. Likewise, the opposing mold element 106 is provided with a fabric covering 128, fixed to this mold by a clamp 129 surrounding the latter.
The arms 113 are drawn towards each other - so
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re to bring the shaping surfaces 107 into pressure engagement - by means of an elastic system acting between the arms, near the plates, on which the mold elements are mounted. In this example, the elastic system comprises coil springs 130 pre-tensioned between the arms 113, the opposite ends of the springs being fixed to the arms by means of fasteners 131 carried by the latter. . Also in the present example, two springs of this kind are used, which reign in the transverse direction of the path, above the mold.
In order to adjust the initial tension of the springs 130, the attachment system 131 is adjustably mounted on the arms. To this end, each of the fastening systems 131 is supported by an L-shaped bracket 132, one branch or wing, 133, of which goes inward, towards the elements of the mold, while the the other wing, 13 runs laterally towards the la from the first.
The wing 133 rests on a wing 135, which is parallel to it, of an angle 136 oriented in the longitudinal direction of the path and fixed to the arm 113, the wing 133 being secured to the angle 136 by means of screws 137 which run downwards through oblong slots 138 provided in the aid 133, and which are screwed into the flange 135 of the angle iron 136.
An adjustment screw 139 is screwed into the opposite leg or wing 134, so as to bear on a parallel wing 140 of the angle iron 136, so that, by loosening the locking screws and tightening the adjustment screw more or less deeply in the branch 134, the L-shaped console 132 is slid in the direction of its approach or its removal from the path, which has the effect of tightening or slackening the spring 130 A tightening nut 141 is provided on the adjustment screw 139, to secure the latter in a fixed position, once the adequate adjustment has been obtained.
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In order to make it possible to release the springs 130 and thus allow the free pivoting of the arms 113 in the direction of their mutual separation, in order to be able to examine, repair or replace the elements 105 and 106 of the mold, these springs are attached to the console. 132 in L by fast-acting type fasteners 142, which comprise a rod 143 mounted to move longitudinally in the direction of approach or outward from the path, following manipulation of the path. a handle 144 attached to this rod by a toggle 145. The inner end of the rods 143 is perforated, so as to receive the looped ends 146 of the springs 130.
As can be seen in fig. 13, two springs of this kind are used in the present example, these springs being attached to the arms, by their opposite ends, by means of two identical fasteners, fixed to the L-shaped part.
The springs 130 urge the elements 105 and 106 of the mold towards each other and tend to put the forming surfaces 107 under pressure. The elements of the mold are separated from one another by the control mechanism 112, which acts so as to separate the arms from one another. The mechanism 112 comprises rollers 147 fixed to the arms 113 and oriented inwardly towards each other, these rollers rolling on profiled surfaces 148 mooiles relative to the rollers.
When at rest, the contoured surfaces 148 hold the arms 113 apart from each other, so that the shaping surfaces 107 are located on opposite sides of the path, so as to allow passage of the path. blade S between these surfaces. When a blade is properly disposed between the shaping surfaces, the contoured surface 148 moves relative to the rollers.
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147 thereby allowing the arms 113 to move inwardly under the action of the springs 130, one in direction of the other, so as to place the forming surfaces 107 in pressure contact with opposite sides of the heated blade.
In the case shown, the rollers 147 are formed by rollers 149 each of which is rotatably mounted on a bracket 150 fixed to a cross member 151, which extends between the angles 114 of the arms 113, these brackets being oriented one in direction of the other. The profiled surface 148 is disposed between the rollers 149, so as to keep the arms 113 spaced apart from one another, this surface being able to move in both directions along an axis perpendicular to that of the rollers, by approaching and in moving away from the route.
The contoured surfaces 148 are formed such that the arms 113 can be drawn towards each other when the contoured surface or cam moves in one direction and are moved away from each other, against each other. the action of the springs 130, when the cam moves in the opposite direction.
Cam 148 moves in both directions, so as to initiate the bending cycle in synchronism with movement of the blade between shaping surfaces 107, provided on elements 105 and 106 of the mold. To this end, the cam 148 is connected to a linear servo motor 152, which moves the cam to and away from the path.
In the present example, the servo motor 152 comprises a piston 153 slidably mounted in both directions in a hydraulic cylinder 154, the piston rod 155 being joined to the cam. The cylinder 154 is supported on a mounting bracket 156, located between the U-shaped sections 110 of the frame 108 and fixed thereto, this bracket being arranged
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along an axis perpendicular to the path. The free end of the piston rod 155 is attached to a cam plate 157 - which carries the cam 148 - by means of a yoke 158.
The profiled surfaces 148 are fastened with bolts to the opposing faces of the cam plate 157. The movements of the cam plate 157 are guided, in a linear path, by guide rods 159 located on it. opposite sides of the piston rod 155 and sliding in nozzles provided in the opposite ends of the cam plate. The rods 159 are supported at their upper and lower ends in blocks 160 fastened with bolts to the beams 111 and oriented inwardly towards the plate. When the plate 157 moves in both directions, the nozzles which are integral with it slide along the rods 159 and ensure the guiding of the movements of the plate along a straight line.
As can be seen in fig. 10, the piston-cylinder servo motor is provided with a steering device 161, which regulates the speed at which the piston moves along the cylinder in one or both directions. Devices of this nature are known per se; they usually include a rudder piston lb2 fixed to the head of the main piston 153 and sliding in a cylinder 163, which is suitable for shutter systems, in order to control the rate of movement of the rudder piston relative to to the cylinder.
The blades are transported by the belt 21 along the determined path, through the bending section C, between the opposing forming surfaces 107, provided on the elements 105 and 106 of the mold. In operation, the heated sheets are received, from the strip 20, close to
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the outlet end of the heating section B, on the strip 21, and are transported thereon to a position between the elements 105 and 106 of the mold, which occupy their spaced position, after which the belt 21 stops and the bending cycle begins.
The bending cycle comprises a back and forth movement of the mold elements, during which they move from their spaced apart position to a position in which they are in pressure with the blades, after which the mold elements separate. , so as to free the curved blades. At the end of the bending cycle, the strip 21 resumes its movement, and the bent glass blades move away from the mold elements and are delivered to the quench section.
The belt 21 also forms an endless loop, which comprises a substantially horizontal strand defined by the outer periphery of the guide pulleys 164 and 165, this loop being completed by the pulleys 166 and 167, located below the path and arranged near the outlet end of heating section or zone B and near the inlet end of quench zone D, respectively.
The pulley 164 is supported by the bracket 26, which also supports the pulley 24 for the belt 20. The pulley 165 is supported by a double bearing bracket 168, located near the entrance end of the zone. curving C. To allow adjustment of the tension of the belt 21, the pulley 166 is mounted on a column 169, which rises from a plate 170, which extends transversely to the path and is attached to the rails side 15 and 16 of the frame member 12, this pulley being adjustable with respect to said column, so as to be able to be moved closer and further away from the center of the block.
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key, in order to allow a modification of the length of the closed loop and thus to adjust the tension of the band.
A particular feature of the apparatus is that the heat imparted to the blade with a view to raising its temperature to the point of rmolisemt of the glass is used dar, s the quenching operation. In other words, the blades are heated to a high temperature, are pressed between the forming surfaces provided on the mold elements and are introduced immediately afterwards, without intermediate reheating, into the cooling atmosphere of the mold. the quenching area.
In order to ensure that the blades will be, after bending, at a sufficiently high temperature to facilitate the quenching operation, provision is made to drive the bade at two different speeds. Thanks to this arrangement, the blades, which had been transferred - carried through the heating zone at a speed facilitating the raising of their temperature to an appropriate degree, are received at the anterior end of the horizontal strand of the strip 21, which is at this moment driven at the same speed as the band 20. When the blades reach a position between the mold elements, the band 21 stops for the duration of the bending cycle and, after the bending,
this belt is driven at an increased speed, so as to quickly transport the curved blades out of the brokerage zone and introduce them into the quenching zone. The increased belt speed ensures that the heat loss experienced by the blades between the bend zone and the entry end of the quench zone is minimized.
The belt 22, which transports the blades through the quenching zone, is also driven at a rate compatible with an appropriate rate of the drop in temperature.
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blades, in order to produce the desired quenching.
In the present example, the quench zone is set so that the speed of the belt 22 is the same as that of the belt 20, which carries the blades through the heating zone. Thus, when the blades reach the entry end of the quenching zone, the strip 21 slows down, up to the constant speed at which the strip 22 receives the blades and transports them further, through the quenching zone. . .
To achieve this result, the strip 21 'is driven at different speeds, so as to transport the blades in the desired manner, by means of a motive source 171 at several speeds. The motor source 171 comprises a motor 172 coupled to an input shaft 173 of a clutch 174, preferably of the electromagnetic type, this shaft being rotatably mounted in bearings 175, so as to rotate about an axis. fixed oriented transversely to the path. Motor 172 and bearings 175 are supported by platen 170.
The driving member 177 of the clutch 174 is wedged on the shaft 173, at a point situated between the ends of the latter, so as to rotate integrally with this shaft, this element being able to be engaged, selectively, with the either driven member 178 of the clutch, the two driven members being located on opposite sides of the drive member and being mounted on shaft 173 so as to rotate relative thereto.
Each of the driven elements is coupled to a shaft 179, rotatably mounted in bearings 180, so as to rotate about an axis parallel to the axis of the input shaft 173 of the clutch 174, this coupling being produced by means of a suitable transmission system, for example pulleys 181 fixed to the driven elements 178 provided on the input shaft
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tree, and to the shaft 179, and by means of belts 182, drawn around these pulleys. By suitably choosing the dimensions of the pulleys employed, the ring 179 can be rotated at one of two speeds, depending on whether one or the other of the driven elements 178 is in engagement with the lead element 177 of the clutch as is known per se.
The shaft 179 is coupled, by a suitable transmission system 183, with belt and pulleys, to the shaft 179 ', which supports the control pulley 166 When none of the driven elements 178 of the clutch 174 is engaged with the driver 177, the flow of force to the control pulley is interrupted and, therefore, the belt 21 is stopped.
The timed operating cycle of the belt 21 and of the bending system 104 is initiated by the presence of signaling devices, for example a photoelectric cell 184 arranged near the path and excited when a blade passes in front of it. she. Thus, when the blade passes opposite the photocell 184, the flow of current to the electromagnetic clutch 174 is interrupted by means of a conventional delay circuit system, which allows the batten to reach the position between the shaping surfaces 107, while having the effect of stopping the movement of the web 21, initiating the actuating mechanism 112 and thereby initiating a bending cycle.
At the end of the bending cycle, the clutch 174 is engaged so as to drive the belt 21 at an increased speed, after which the blade moves away from the elements of the mold and passes opposite one second. photoelectric cell 185 disposed near the path, at the exit end of the bending zone C, this cell establishing a circuit which acts in such a way as to
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disengage one of the driven elements of clutch 174 and engage the other driven element, so as to reduce the speed of the belt when the blade enters the quenching zone D.
In accordance with the aim of the invention., The blade is tilted over one edge, as it passes through the bending section, on the strip 21, by a fine metal wire or cable 186 which attacks a very small surface of the strip. blade, near the top edge of the blade. This support wire 186 passes through the bending zone C and extends from one edge to the other of the facomange surface 107 of the element 105 of the mold. As the mold elements 105 and 106 move towards each other, to exert pressure with the opposing surfaces of the glass slide, the wire 186 is received in a groove 187 formed in the surface of the glass slide. shaping 107 of the mold element.
When the blades are supported in a slightly inclined plane, as in the illustrated embodiment, one wire suffices to properly support the blade and this wire rests against the lower surface of the glass blade In the inclined system shown. , the profiled surfaces 148 are formed to move the mold member 105 - which has the groove 187 - before the opposite mold member 106, in order to move the blade away from the support wire 186 prior to the actual pressing operation.
Still for the same purpose, and as can be seen in fig. 10, the profiled surfaces 148 can be of a fairly similar configuration, which allows the two arms 113 to move in an identical plane, determined by the difference in level between the widest part w of the cam and the part the narrowest n of it. If necessary, the profiled surfaces 148 can be modified,
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re to allow the movement of only one of the arms 113.
In this variant, shown in FIG. 18 one of the profiled surfaces 146 comprises a planar face 188 such that the arm 113 carrying the roller 149 which rolls on the latter face remains essentially stationary throughout the bending cycle. The other profile plate 157 'has a specially shaped face 148 which acts to support the arm, in a first position, so that it is separated from the opposite arm, while still allowing the attraction of the arm. this arm to the opposite arm, during the bend cycle.
Quench section
In the tempering section or zone D, the curved glass blades S move between coolers 189, which direct streams of coolant, preferably air, against the blades to cool. these and produce the desired tempering in the glass. The cooling system 189 includes two blast ramps 190 of identical construction, disposed on opposite sides of the path and connected to a collecting chamber 191, which in turn is connected to a source of pressurized air (not shown).
The blowing rams 190 and the collecting chamber 191 are supported by a frame 192 disposed above the path and which, in the illustrated embodiment, is suspended from the superstructure of the building in which the apparatus is housed. .
In accordance with the objectives of the invention, the glass blades are tilted so as to rest by an edge on the strip 22, by means of air cushions formed between their surfaces and the respective neighboring blowing ramps. By adjusting the temperature and speed of the air that
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moves in front of the blade, the rate of cooling can be adjusted, so as to produce the desired tempering in the glass.
To this end, each of the blowing ramps 190 comprises a box 193 having an upper wall 194, a lower wall 195, side walls 196 and a rear wall 197, the side adjacent to the path being closed by a plate 198, arranged in a plane parallel to that of the glass plates and bolted to a flange 199 carried by the upper, lower and side walls of the box.
The box 193 and the plate 198 limit a closed chamber 200, connected to the collecting chamber 191. As seen in FIG. 16, the system connecting the chamber 200 to the collecting chamber 191 comprises a flexible fabric tube 201, fixed at one end to the collecting chamber 191 and at its opposite end to a collar 202 surrounding an inlet orifice 203 provided in the wall top 194 of the box 193.
As has been said above, a blower ramp is provided on each side of the path, so as to establish opposing air cushions near the opposite faces of the blade. The air escapes from the chamber 200 of each relief ramp through orifices provided in the plate 198 and strikes the blade.
The streams of air escaping through the holes strike the surface of the blade which moves between the plates and flow outward from the current following the surface of the plate. As the air moves along this surface, it absorbs heat and dissipates it from the blade. Thus, it can be seen that the efficiency with which the blowing ramps quench the blade or rapidly lower the temperature thereof depends to some extent on the possibility, for the hot air.
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fé, to move away from the surface of the blade, distance which allows the relatively cold air streams, coming from the holes, to strike the surface of the blades and to flow along it.
In the present example and in order to facilitate the escape of cooling air, after it has been heated by contact with the surface of the blade, the apertures through which the air passes. The flows are formed by a series of tubes 204 screwed into the plate 198 with a relatively small spacing, tubes which project laterally in the direction of the path. The tubes are arranged in a geometric plane comprising staggered rows, so as to completely cover the surface of the blade while successive portions thereof pass in front of neighboring rows.
As a practical example, the effective quench was achieved using tubes 4 to 6 inches long and 0.314 to 0.364 inch inside diameter, these tubes being spaced 0.6 to 1. inch between centers and being distributed in staggered rows, as seen in fig. 17. Since air can easily escape from the blade surface by flowing between the tubes, effective quenching can be achieved by applying relatively low pressures to the blow bars. This pressure may vary, depending on the part being processed in the device.
It has been found that pressures between 0 and 30 inches of water are generally sufficient to quench blades intended for use as automotive glass, taking into account the size and thickness of the blades. In fact, the air delivered through the tubes 204 and which strikes the surface of the glass fulfills a dual function, in that this air absorbs heat from the glass.
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the blade and evacuates this heat out of the blade, so as to quench the latter, while simultaneously constituting an air cushion near the opposite surfaces of the blade, so as to make the blade float between the blowing ramps, during as it moves through the quench zone.
The blades move through the quench zone D on the belt 22, which has a horizontal strand 205 arranged in alignment with the corresponding strands of the bands 20 and 21. The belt 22 is arranged in the endless loop passing around the bands. guide pulley 206 and 207, one of which is disposed near the inlet end of the quench section and rotatably mounted on the bearing bracket 168, while the other is disposed at the exit end of the unloading area.
The loop is completed around a control pulley 208 fixed to a shaft 209, rotatably mounted on a bearing 210, itself mounted on a column 211 which rises from a plate 212 supported by the side rails 15. and 16 of the lower frame member 12, this loop further passing over an idle pulley 213, rotatably mounted on a support 214, below the guide pulley 206.
The shaft 209 is connected to the output shaft 215 of a motor source 216, which comprises a motor 217 and a suitable reduction unit 218, supported by the plate 212, the driving of this shaft being by the 'Through a pulley and a transmission chain 219. The driving source 216 is identical to the driving source 33 which drives the belt 20, and moves the belt at a constant speed around the endless loop. The tension of the band 22 is controlled by moving the guide pulley 207 so as to move it closer to or away from the center of the loop. The
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Pulley 207 is mounted for this purpose on an adjustable bearing bracket 220.
The strip 22 is supported in a horizontal plane by a U-shaped support element 221, itself supported by a bracket 222, mounted on a plate 223, oriented transversely and supported by the side rails 13 and 14 of the control element. upper frame 11. A similar U-shaped support channel 224 is located below the strip 21, near the exit end of the bend zone and the entrance end of the quench zone. .
The system by means of which the blowing ramps 190 are mounted on the frame or frame 192 is adjustable, in order to allow the position of these ramps to be modified with respect to the plane in which the blades are transported, in order to ensure the formation of an air cushion acting to lift the blades and so that the air from the blower ramps cools the blade to an adequate degree, as desired. To this end, the system by means of which each of the blowing ramps 190 is mounted allows movement of the latter in both directions, both in the vertical plane and in the horizontal plane and, moreover, allows a tilting of this ramp around a substantially horizontal axis.
As can be seen very clearly in FIG. 4, the blowing ramps 190 are attached to suspension plates 224, themselves suspended from the frame 192. In order to allow a displacement of the blowing ramps in the direction of their mutual approach or distance, in a substantially horizontal plane , the system by which the blowing ramps are attached to the lower end of the hanger plates includes pegs 225 which project laterally inward from the legs.
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sides of the blowing ramps and pass through slots 226, provided in the suspension plates, these slots being oriented transversely to the path.
A nut is screwed onto the outer end of each dowel 225, this nut bearing against the suspension plate 224, so as to block the blowing ramp in the desired position.
The mounting system also includes an angular adjustment device 227, which includes a block 228 attached to side walls 196 and protruding laterally outwardly from these walls between opposing set screws 229, screwed into. lugs 230 integral with the plate 224 suspended from the frame 192. The inner ends of the adjusting screws 229 bear against the block 228, so that the angular position of the blowing ramp relative to the plane of the glass blades can be modified by screwing the screws more or less deeply into the lugs 230, so as to tilt the blowing ramps around the pegs 225 forming the pivot axis.
The set screws 229 are provided with locking nuts 231, which bear against the opposing faces of each leg, so as to secure the set screws in any position.
In order to better block the box in the desired position, there is provided a threaded rod 232, disposed horizontally, fixed to the outer face of the side walls 196 by flanges 233, this rod passing through a slot 234 formed in a slot. plate 235, which runs down from hanger plate 224 and is attached to that plate.
Locknuts 236 are screwed onto the rod 232, on the opposite sides of the plate 235, so as to rest against this plate and to block the blowing ramp in
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a fixed position.
The suspension plates 224 are mounted on 1o frame 192 by means of bolts 237 which pass through vertically oriented slots 238, formed in the plate 224 these bolts being screwed into the frame. Slots 238 allow vertical movement of the hanger plates! 224 relative to the frame 192, in order to adjust the height of the blowing ramps 192 relative to the path. The raising or lowering of the plates 22 relative to the frame 192 is effected by means of set screws 239, screwed into corner plates 240 integral with the end of the suspension plates, these screw bearing against the frame 192.
By loosening the bolts 237 and screwing the set screws 239 more or less deeply into the corner plates 240, the blower ramps 190 can be offset vertically from the frame. Once the desired position is reached, the bolts 237 can be tightened against the plate 234, so as to secure the blower ramp.
Preferably, the blowing ramps 190 are arranged relative to the path such that the outer ends of the tubes 204 are located in parallel planes and are spaced apart from each other at a distance of one. inch approx. This arrangement made it possible to obtain favorable results with regard to both the formation of the air cosin and the cooling of the plates.
After having been soaked, the blades are brought to the unloading zone G, by the strip 22. The blades August supported on this strip, in the unloading zone, by an air cushion supplied by an air flotation device 241 similar to that of device 42, provided in the loading area F. The air flotation devices,
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both in the loading area and in the unloading area are connected to the feed tube 96 through valves 242, which control the amount of air which flows to the glass slide.
It will be appreciated that the air cushion formed by the blowing ramps 190 in the quenching section D and by the air flotation device 241 in the unloading zone
G is sufficient, in normal operation, to adequately support the blade in the desired manner. To ensure that the glass slides are not pressed against either of the blowing ramps 190 or against the surface of the air flotation device 241 - either as a result of a malfunction of the one or both of the blowing ramps, which causes uneven pressures on the opposite sides of the blade, either due to the lack of an air supply to the flotation device,
metallic or cabled wires 243 are provided similar to the metallic wire 186 which supports the blade in the bending zone C, these wires 243 passing through the quenching zone D and the unloading zone G,. said wires being located near the upper end and the lower end of the glass plates, on the two opposite faces thereof, in the tempering zone.
One of these metal wires can constitute the extension of wire 186, which supports the glass blades in the bending section,
The wires 243 located on one side of the blade - namely, the lower side; in the embodiment shown -, pass through the quenching zone and the unloading zone, the ends of these wires passing around curved guides' 244 and being fixed to a bracket 245, supported by the apparatus, by through a tensioner 246, which makes it possible to re-! adjust the thread tension (fig. 6).
An analogous system,
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carried by an upright 247 provided on the frame, near the entrance end of the unloading area, support
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te the wires close to the opposite side, side-to-air, supper, of the blade. It will therefore be noted that, in the soak zone D, the wires situated on the side opposite the air flotation device do not pass through the unloading zone G, which facilitates the removal of the blades from the apparatus. reil.
@ understands that, if desired, and as a safety measure, similar support wires can pass through
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Completely tighten the device, that is, the trawl area and the loading area, to support the slats in the event that the systems that provide the air bags function defective.
It is apparent from the foregoing that, in an apparatus as described above, the blades move substantially continuously through a heating zone, a bending zone and a quenching zone, while being supported with a minimum. contact between the apparatus and the main surfaces of the blades, so that these surfaces will not be scratched or degraded so as to compromise a clear vision through the blades. In addition, in the quenching and heating operations, the blades are supported and processed by the same fluid, which results in simplifying the apparatus and eliminates any need for contact with the main areas of the blades.
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