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Procédé de fabrication d'éorous à souder et dispositif permettant la mise en oeuvre de ce procédé.
La présente invention se rapporte , la produc- tion d'écrous à souder du type muni de saillies pour soudure et, plus particulièrement, à une machine de production de tels écrous à souder.
Cette invention présente un dispositif permet- tant la production directe d'écrous à souder à partir d'une barre munie sur sa longueur de saillies réguliè- rement réparties, ce dispositif comprenant des organes destinés à séparer les éorous de l'extrémité de la barre en ooupant transversalement cette barre au travers de ces saillies de telle sorte que certaines parties de ces saillies subsistent sur l'écrou découpé.
De préférence, ce dispositif peut également comprendre des organes destinés à former lesdites saillies régulièrement réparties sur cette barre.
Un dispositif du genre ci-dessus est. de plus, muni d'outils portant de organes convexes de mise en
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forme et des moyens amenant ces organes au contact d'une surface latérale de la barre suivant un mouvement dirigé vens l'intérieur de celle-ci par rapport 4 cette surface lat6ra- le, ces organes créant, pour former les saillies, un dépla- cement de métal vars le haut par rapport à la surface supé- rieure de la barre.
En outre, sur ce..dispositif sont montés deux outils susceptibles d'un mouvement.de fermeture, transversal par rapport à un mouvement d'avance longitudinal de la barre, en sorte que les mouvements des organes de mise en forme vers l'intérieur et' vers le haut respectivement par rapport aux surfaces latérale et supérieure soient les composantes ! d'un mouvement d'oscillation de ces organes dont la trajec- toire est oblique par rapport au plan de la surface latérale! de la barre,
de façon à donner à la barre une empreinte tel- le que les saillies sur l'écrou produit soient de préférence. situées à l'endroit d'une arête et aient des flancs appro- ximativement coplanaires avec les flancs de l'écrou; ces organes de mise en forme comprennent des éléments sphériques.
En outre, dans un tel dispositif, les organes de matriçage servant à découper les écrous de l'extrémité de la barre comprennent des poinçons permettant de pour- suivre la mise en forme des saillies pour soudure sous l'action de la pression du poinçon pendant le découpage des écrous.
La présente invention a également pour objet un procédé et un dispositif permettant la production d'écrous. à souder rectangulaires à partir d'une barre dans laquelle sont ménagées des saillies pour soudure par la formation d'empreintes sur des flancs opposée de la barre pour former sur un troisième flanc, des saillies opposées et par le découpage de la barra au travers de ces saillies ,la for- nation d'empreintes étant telle que les saillies soient disposées chacune de façon symétrique par rapport a un
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angle de l'écrou et aient chacune des flanos approximati- vement ooplanaires avec les flancs de l'écrou.
La description qui va suivre, en regard des dessina annexés à titre d'exemple non limitatif, fera comprendre comment l'invention peut être mise en pratique.
La figure 1 est une vue en élévation d'un disposi- tif de production d'écrous à souder, les guides de barre et les cylindres d'avance étant omis.
La figure 2 est une vue partielle, verticale et en coupe du dispositif de la figure 1 selon la ligna 2. 2 de cette figura.
La fibure 3 est une vue partielle, verticale et en coupe de l'objet de la figure 1 suivant la ligne 3.3 de la figure 2, montrant lea outils en position de travail avec les organes de mise en orme en empreinte dans la barre.
La figure 4 est une autre vue partielle, verticale et en coupe de l'objet de la figure 1 suivant la ligne 4.4 de la figure 2.
La figure 5 est une vue en perspeotive montrant, séparés de l'ensemble, un guide et un butoir du dispositif de la figure 1.
La figure 6 est une vue en bout du poinçon destiné à découper l'écrou de l'extrémité de la barre.
La figure 7 est une vue latérale en élévation de l'objet de la figure 6.
La figure 8 est une vue partielle en coupe dia- métrale de l'objet de la figure 6 suivant la ligne 8-8 de cette figure.
La figure 9 est une vue en bout de l'objet de la figure 6, montrant à une plus grande échelle l'un de ses angles.
La figure 10 est une vue partielle en coupe de
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l'objet de la figure 9, suivant la ligne 10-10 de ostte
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La figure 11 est une vue en plan de dessus d'un écrou produit.
Les figures 12 et 13 sont des vues latérales en élévation de cet écrou.
La figure 14 est une vue en élévation d'un angle de cet écrou suivant la ligne 14-14 de la figure 11.
La figure 15 est une vue en plan montrant ,sur une certaine longueur, la barre munie de saillies.
La figure 16 est une vue partielle en élévation de la barre.
La figure 17 est une vue en coupe de la barre suivant un plan traversant?les saillies, soit suivant la ligne 17-17 de la figure 15.
Le dispositif représenté 10 permet la produc- tion directe d'écrous à souder 11 à partir d'une barre de métal 12. L'éorou à souder produit est de la forme repré- sentée par les figures 11 à 14 et possède un corps 13 de forme parallélépipédique droite aveo des saillies pour soudure 14 s'élevant au-dessus de la portée 15 et situées aux quatre coins de celle-ci. Un trou taraudé 16 est situé à peu près au centre du groupe de saillies 14.
On utilise par la suite les termes supérieur et inférieur, étant bien entendu que la surface supérieure d'une barre est celle qui doit porter les saillies et la surface inférieure la surface opposée, quelle que soit la position de la barre par rapport à la verticale.
Comme le montrent les figures 1, 2 et 15, la barre 12 possède des surfaces longitudinales supérieure et infé- rieure planes 19 et 20, et de part et d'autre de celles-ci deux surfaces latérales longitudinales planes 21 et 22.
Les surfaces latérales 21 et 22 sont perpendiculaires aux surfaces supérieure et inférieure 19 et 20 et les inter- sections de ces surfaces déterminent sur chaque côté de la bande deux arêtes longitudinales supérieure et inférieure
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23 et 24 (figure 1).
Le dispositif 10 met en forme sur la longueur de la barre 12 des saillies régulièrement réparties oonsti- tuées par un déplacement de métal dû à la formation d'em- preintes 28 (figure 16) sur les surfaces latérales de la barre. Les saillies 27 s'élèvent au-dessus de la surface supérieure 19 et vont par paires disposées régulièrement de part et d'autre de la barre 12 (figure 15). Le disposi- tif 10 détache les écrous 11 de l'extrémité 29 de la barre 12 en coupant la barre transversalement à travers les saillies appariées 27, en sorte que des partions de celles- ci subsistent sur chaque corps d'éorou découpé 13 pour constituer les saillies de soudure.
Le dispositif 10 est utilisé dans une machine 31 (figures 1 et 2) du type presse à poinçons et comprend un bloc matrice assemblé 32 muni de deux outils 33 et 34 et d'un organe à mouvement alternatif 35 destiné à l'ac- tionnement des outils pour.leur communiquer le mouvement désiré,
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La machine/n'est représentée que par une vue par- tielle de son bâti 37 qui est du type à espace de travail 38 séparant des éléments de support et de guidage 39 et 40. Le bloc matrice 32 se trouve dans l'espace 38 et est solidaire de l'élément de support 39 par l'intermé- diaire de boulons 41.
L'organe d'actionnement 35 est monté sur le chariot
42 de la machine 31 par des boulons 43 et sert de support à des poinçons dont on parlera plus loin.
Le bloc 32 comprend un massif de matriçage 45 muni de deux semelles 46 que traversent les boulons 41 et un assemblage 49 fixé au massif par des écrous 50 et dans lequel les outils 33 et 34 sont montés de façon à pouvoir pivoter. L'assemblage 49 présente une ouverture 51 qui permet un mouvement d'avance perpendiculaire de la barre
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12, et le massif 45 possède un guide en forme de canal 52 dans lequel se déplace la partie inférieure de la barre au cours de aon avance. Le mouvement d'avance de la barre 12 peut lui être communiqué par deux cylindres d'avance 53 (figure 2), montés sur l'assemblage 49 par l'intermé- diaire de deux consoles 54 et 55 et entraînés par une transmission 56.
L'assemblage 49 comprend une plaque 57 et deux flasques 58 et 59 situés de part et d'autre de la plaque et solidaires de celle-ci au moyen de boulons 60 et 61.
La plaque 57 et les flasques 58 et 59 présentent des cavi- tés 62 et 63 dans lesquelles les outils 33 et 34 sont main- tenus de manière à pouvoir y tourner, ces cavités étant situées à proximité du passage 51 de façon à se trouver de part et d'autre de la barre 12. Elles sont constituées par des surfaces de contact 64 et 65 concaves et cylindri- ques ménagées dans la plaque 57 et les flasques 58 et 59, et alignées au raccordement des flasques avec la plaque de façon à former une continuité à travers l'assemblage 49 dans le sens de l'avance longitudinale de la barre 12.
Les outils 33 et 34 ont des corps 33a et 34a convexes et cylindriques qui ont une longueur axiale à peu près égale à l'épaisseur de l'assemblage 49 et qui dé- passent de part et d'autre des cavités 62 et 63 de sorte qu'ils reposent dans ces cavités et peuvent y osciller.
L'oscillation des corps d'outil 33a et 34a est rendue possible par un pivotement autour d'axes parallèles 68 et 69, les outils étant maintenus au contact des cavités
62 et 63. Les outils 33 et 34 sont munis de dégagements
70 et 71 sur leurs flancs vis-à-vis et portent deorganes de mise en forme 72 et 73 convexes et qui font saillie dans les dégagements de façon à venir au contact des sur- faces 21 et 22 de la barre 12. Ils comprennent a..ssi des leviers 75 et 76 faisant saillie sur les corps la et 34a,
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de façon à être orientés vers les organes d'actionnement 35.
Ces leviers ont une largeur plus faible que la longueur axiale des corps 33a et 34a et, comme on le voit sur la figure 2, ils sont situés entre les flasques 58 et 59, empêchant ainsi les corps de se déplacer axialement hors des cavités 62 et 63. L'espace qui sépare les leviers 75 et 76 constitue une ouverture 77 destinée à recevoir une came 78 appartenant à l'organe d'actionnement 35, les le- viers 75 et 76 présentent des parties courbes 75a et 76a qui coopèrent comme avec un coin avec des surfaces 78a et 78b d'inclinaison opposée de la came 78, la pénétration de la came 78 dans l'espace 77 communiquant un mouvement d'oscillation aux outils 33 et 34.
Sur la figure 1, les outils 33 et 34 sont repré- sentés en position de repos, les organes de mise en forme 72 et 73 étant non engagés dans la barre 12 et la came 78 étant retirée par le chariot 42 et n'étant pas au contact @ des leviers 75 et 76. Les outils sont normalement sollioi- tés vers leur position de repos par des ressorts de oom- pression 80 et 81 placés dans des logements 82 et 83 mé- nagés dans la plaque 57. Les ressorts ont leurs extrémités vis-à-vis au contact des leviers 75 et 76, les autres extrémités s'appuyant sur des sièges de ressort constitués par des boudons 84 montés sur des trous taraudés de la plaque 57.
Les organes de mise en forme 72 et 73 ont une oour.. bure convexe à peu près sphérique dans leurs zones qui font saillie dans les dégagements 70 et 71. Ces organes qui sont des billes en métal traité, sont montés dans les corps des outils 33 et 34 en des points distants des axes 68 et 69 de sorte que l'oscillation des outils autour des axes provoque un balancement des organes de mise en forme vers et en s'éloignant des surfaces 21 et 22 de la barre.
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La figure 3 montre les outils 33 et 34 en position de travail, la fermeture des organes de mise en forme 72 et 73 due au mouvement d'oscillation ayant amené ceux-ci au contact des surfaces 21 et 22 de la barre pour y créer des empreintes. Cette fermeture par oscillation des organes de mise en forme résulte de l'action de la came 78 sur les parties arrondies 75a et 76a, le glissement de la came écartant l'un de l'autre les leviers 75 et 76.
Pendant la formation des empreintes dans la barre par la fermeture par oscillation ainsi transmise aux organes de mise en forme 72 et 73, la barre est protégée contre tout déplacement par deux guides 86 et 87 placés dans le passage 51 et venant au contact des surfaces infé- rieure et supérieure 19 et 20 de la barre. Ces guides sont des lames en métal traité et sont montés sur les parties latérales de l'assemblage 49. Le guide 86 est porté par la nervure 89 d'une pièce en té 88 fixée à l'assemblage 49 par des écrous 90.
Dans cette position de la pièce 88, la nervure 89 regarde vers l'espace 77 et la semelle 91 est fixée au flasque 59 par les écrous 90. Outre ce rôle de support pour le guide 86, la nervure 89 de la pièce 88 sert de butoir pour les leviers 75 et 76 des outils 33 et 34.
Lorsque les leviers sont appliqués sur la nervure de la pièce 88 par les ressorts 80 et 81, les organes de mise en forme 72 et 73 sont en position de reoul complet par rapport à la barre (figure 1).
Le guide 87 est solidaire de la plaque 57 de l'as- semblage 49 et fait face au guide 86 pour venir au contact de la surface inférieure de la barre. Les guides 86 et 87 reçoivent ainsi entre eux la barre et la maintiennent pendant la formation des empreintes par les organes 72 et 73 de telle sorte que le mouvement de fermeture de ces éléments a une direction déterminée par rapport à labarre,
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les organes venant au contact des surfaces latérales en des points éloignés des arêtes inférieures 27.
On voit d'après la figure 3 que, pendant le mouve- ment de fermeture des organes de mise en forme,ces or- ganes ont des trajectoires inclinées d'environ 45 par rapport aux surfaces 21 et 22 (distança angulaire 93). Ce mouvement se décompose, pour chaque organe, en un mouve- ment dans une direction orientée vers l'intérieur de la barre par rapport à sa surface latérale et en un mouvement dans une direction orientée vers l'extérieur par rapport à la surface supérieure de la barre. Ces composantes ont pour résultat des empreintes des organes dans les flancs de la barre, empreintes en forme de cavités 28, les or- ganes déplaçant du métal dans une direction orientée vers l'extérieur par rapport à la surface supérieure pour for- mer des saisies 27 s'élevant au-dessus de celle-ci.
Le dispositif 10 comprend aussi des poinçons 95, 96 et 97 qui sont portés par le chariot 42 et amenés par celui-ci au contact de la barra par le même mouvement du chariot qui fait actionner les outils par la came. Le poinçon 96 permet de former sur la barre des chanfreins 99 à la périphérie des trous 98 précédemment percés. Le poinçon 97 est de forme à peu près carrée et travaille à séparer un par un les corps d'écrou 13 de l'extrémité 29 en coupant transversalement la barre suivant chaque paire de saillies 27. Face au poinçon 97, le massif de matriçage
45 est muni d'une matrice rapportée 101 présentant une ouverture 102 dont la taille et la forme lui permettent , de recevoir l'extrémité de travail de ce poinçon et à travers laquelle l'écrou 13 découpé peut être évacué du dispositif.
La matrice rapportée 101 présente des arêtes de coupe 103 et 104 situées de part et d'autre de l'ouver- ture 102 telles que, lorsque l'extrémité 29 obture l'ou- verture, des paires de saillies soient situées juste au-
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dessus de ces arêtes. Lorsque la barre avance pour se trou- ver dans une telle position d'obturation, son extrémité vient au contact d'un butoir 106 situé sur le côté de l'ouverture de la matrice.
Le butoir d'avanoe 106 est séparé de l'arête de coupe 104 par une faible distance telle que, lorsque la barre est coupée transversalement par le poinçon 97, celle- ci soit taillée aux deux positions représentées par les arêtes 103 et 104. 11 en résulte qu'un petit morceau de métal 107 est détaché de l'extrémité 29 chaque fois qu'un écrou est découpé dans la barre. On peut omettre ce butoir, bien qu'il facilite la mise en place correcte de l'extrémité de la barre pour l'opération de découpe par le poinçon 97.
L'extrémité de travail de ce poinçon 97 réalise de plus une opération de mise en forme des saillies 27 pendant que l'éorou 13 est détaché de l'extrémité, et la force avec laquelle ce poinçon est actionné pour séparer l'écrou de la barre sert à cette mise en forme secondaire des saillies. En vue de réaliser celle-ci, les coins du poinçon 97 sont munis d'encoches 108représentées sur les figures 6 à 10, chaque encoche présentant un fond plat 109 et une paroi courbe et oblique 110.
Les encoches 108 reçoivent en partie les saillies
27 pendant la coupe de la barre par le poinçon, et la mise en forme sous pression qui en résulte donne un écra- sement.de leurs surfaces supérieures par les fonds 109 des encoches.
Les parois courbes et obliques 110 des encoches
108 permettent de mouler les saillies 27 sur leurs faces qui regardent le trou taraudé 16 de sorte que les saillies ont un flanc Intérieur correspondant III courbe et oblique.
Cette mise en forme secondaire des saillies 27 assure aux saillies pour soudure une forme régulière et un emplacement exactement.aux coins de l'écrou 11 conme. on le voit sur les .
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figures 11 à 14. En dehors des encoches cornières 108, l'extrémité du poinçon 97 est constituée par une surface pla- ne 112 qui vient au contact de la face 15 de l'écrou 13 pour; le séparer de la barre.
Puisque le contact des organes de mise en forme des outils avec les surf'aces 21 et 22 de la barre a lieu en des points éloignés des arêtes inférieures 24 et puisque ' le mouvement de formation d'empreintes qui suit ce contact ! a une direction orientée vers l'intérieur et vers le haut, il n'y aura aucune distorsion de la barre dans le plan de la surface inférieure 20 ou à son voisinage. De même, le poinçon 97 joue son rôle de séparation de l'écrou 13 de l'extrémité 29 et de mise en forme secondaire des saillies 27,sans entraîner de distorsion du trou taraudé 16.
En conséquence, l'écrou 4 souder 11 sera d'une forme régulière ; et uniforme, ce qui est importint pour une manipulation et un travail efficaces des écrous à souder dans les dispositif qui existent.
On comprend donc bien qu'un dispositif conforme à l'invention produit des écrous à souder,directement à par- tir d'une barre d'une façon rapide et économique,et qu'il forme des saillies sur cette barre en repoussant du métal vers le haut par rapport à la surface supérieure de la barre et découpe alors celle-ci transversalement suivant chaque paire de ces saillies de sorte qu'il subsiste des parties de celles-ci sur chaque écrou découpé pour cons- tituer lessailliespour soudure.
On comprend maintenant mieux que la mise en forme des saillies sur la barre est réalisée par des organes convexes qui laissent une empreinte dans la barre, le mouvement de ces organes déplaçant du.métal vers l'inté- rieur par rapport à une surface latérale et vers le haut par rapport à sa surface supérieure. Puisque les empreintes laissées dans la barre par les organes lors de la mise en forme des saillies sont situées au-dessus du plan .de la
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surface inférieurede la barre, les écrous obtenus auront une forme bien régulière sur leur face qui ne porte pas les saillies, si bien qu'ils posséderont de bonnes caractéris- tiques rendant aisées l'alimentation et la manipulation dans l'utilisation et le montage ultérieur de ces écrous à souder.
On comprend en outre que la formation des saillies pour soudure est réalisée sans distorsion de la région de l'écrou où se trouve le trou taraudé 16 et que le même poinçon qui sépare les écrous de la barre permet une mise en forme ultérieure des saillies pour obtenir une forme plane et régulière sur leur dessus et une position bien au coin de l'éorou.
Il est bien évident que sans sortir du cadre de la présente invention, on peu'' apporter des modifications à la disposition décrite.
Le résumé qui va suivre et qui ne présente aucun caractère limitatif a simplement pour but d'énoncer un certain nombre de particularités principales et secondaires de l'invention, ces particularités pouvant être prises isolément ou en toutes combinaisons possibles.
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Process for manufacturing solder eorous and device for carrying out this process.
The present invention relates to the production of weld nuts of the type provided with projections for welding and, more particularly, to a machine for the production of such weld nuts.
This invention presents a device for the direct production of weld nuts from a bar provided along its length with regularly distributed protrusions, this device comprising members for separating the ears from the end of the bar. by cutting this bar transversely through these projections so that certain parts of these projections remain on the cut nut.
Preferably, this device can also comprise members intended to form said projections regularly distributed on this bar.
A device of the kind above is. in addition, equipped with tools bearing convex bodies for setting
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shape and means bringing these members into contact with a lateral surface of the bar following a movement directed towards the interior thereof with respect to this lateral surface, these members creating, in order to form the projections, a displacement. the metal cement is up from the top surface of the bar.
In addition, on this device are mounted two tools capable of a closing movement, transverse to a longitudinal advance movement of the bar, so that the movements of the shaping members inwardly and 'upwards respectively with respect to the lateral and upper surfaces are the components! of an oscillating movement of these members whose trajectory is oblique with respect to the plane of the lateral surface! from the bar,
so as to give the bar such an impression that the protrusions on the produced nut are preferably. situated at the location of an edge and have flanks approximately coplanar with the flanks of the nut; these shapers include spherical elements.
In addition, in such a device, the die-forging members serving to cut the nuts from the end of the bar comprise punches making it possible to continue shaping the projections for welding under the action of the pressure of the punch during cutting the nuts.
The present invention also relates to a method and a device for the production of nuts. to be welded from a bar in which projections are formed for welding by the formation of impressions on opposite sides of the bar to form on a third side, opposite projections and by cutting the bar through these protrusions, the imprinting being such that the protrusions are each arranged symmetrically with respect to a
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angle of the nut and each have flanks approximately ooplanar with the sides of the nut.
The description which follows, with reference to the accompanying drawings by way of non-limiting example, will make it possible to understand how the invention can be put into practice.
Figure 1 is an elevational view of a weld nut production device with bar guides and feed rolls omitted.
Figure 2 is a partial, vertical and sectional view of the device of Figure 1 according to line 2. 2 of this figure.
Fibure 3 is a partial, vertical and sectional view of the object of FIG. 1 along line 3.3 of FIG. 2, showing the tools in the working position with the elm forming members imprinted in the bar.
Figure 4 is another partial, vertical and sectional view of the object of Figure 1 along line 4.4 of Figure 2.
Figure 5 is a perspective view showing, separated from the assembly, a guide and a stopper of the device of Figure 1.
Figure 6 is an end view of the punch for cutting the nut from the end of the bar.
Figure 7 is a side elevational view of the object of Figure 6.
FIG. 8 is a partial view in diametral section of the object of FIG. 6 taken on line 8-8 of that figure.
Figure 9 is an end view of the object of Figure 6, showing on a larger scale one of its angles.
Figure 10 is a partial sectional view of
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the object of figure 9, following line 10-10 of ostte
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Figure 11 is a top plan view of a produced nut.
Figures 12 and 13 are side elevational views of this nut.
Figure 14 is a side elevational view of this nut taken along line 14-14 of Figure 11.
Fig. 15 is a plan view showing, over a certain length, the bar provided with projections.
Figure 16 is a partial elevational view of the bar.
Figure 17 is a sectional view of the bar taken on a plane crossing the protrusions, that is, taken along line 17-17 of Figure 15.
The device shown 10 permits the direct production of weld nuts 11 from a metal bar 12. The weld nut produced is of the form shown in Figures 11 to 14 and has a body 13. of straight parallelepiped shape aveo projections for welding 14 rising above the scope 15 and located at the four corners thereof. A tapped hole 16 is located approximately in the center of the group of projections 14.
The terms upper and lower are used subsequently, it being understood that the upper surface of a bar is that which must bear the projections and the lower surface the opposite surface, whatever the position of the bar relative to the vertical. .
As shown in Figures 1, 2 and 15, the bar 12 has upper and lower plane longitudinal surfaces 19 and 20, and on either side of these two plane longitudinal side surfaces 21 and 22.
The side surfaces 21 and 22 are perpendicular to the upper and lower surfaces 19 and 20 and the intersections of these surfaces determine on each side of the strip two upper and lower longitudinal edges.
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23 and 24 (figure 1).
The device 10 shapes, along the length of the bar 12, regularly distributed protrusions caused by a displacement of metal due to the formation of indentations 28 (FIG. 16) on the side surfaces of the bar. The projections 27 rise above the upper surface 19 and go in pairs arranged regularly on either side of the bar 12 (FIG. 15). The device 10 releases the nuts 11 from the end 29 of the bar 12 by cutting the bar transversely through the mating protrusions 27, so that parts thereof remain on each cutout body 13 to form weld protrusions.
The device 10 is used in a machine 31 (Figures 1 and 2) of the punch press type and comprises an assembled die block 32 provided with two tools 33 and 34 and a reciprocating member 35 intended for the actuation. tools to communicate the desired movement to them,
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The machine / is shown only by a partial view of its frame 37 which is of the working space type 38 separating support and guide elements 39 and 40. The die block 32 is located in the space 38. and is secured to the support element 39 by the intermediary of bolts 41.
The actuator 35 is mounted on the carriage
42 of the machine 31 by bolts 43 and serves as a support for punches which will be discussed later.
The block 32 comprises a stamping block 45 provided with two flanges 46 through which the bolts 41 pass and an assembly 49 fixed to the block by nuts 50 and in which the tools 33 and 34 are mounted so as to be able to pivot. The assembly 49 has an opening 51 which allows a perpendicular advance movement of the bar
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12, and the block 45 has a guide in the form of a channel 52 in which the lower part of the bar moves as it advances. The movement of advance of the bar 12 can be communicated to it by two advance cylinders 53 (FIG. 2), mounted on the assembly 49 by means of two consoles 54 and 55 and driven by a transmission 56.
The assembly 49 comprises a plate 57 and two flanges 58 and 59 situated on either side of the plate and secured to the latter by means of bolts 60 and 61.
The plate 57 and the flanges 58 and 59 have cavities 62 and 63 in which the tools 33 and 34 are held so as to be able to turn therein, these cavities being located near the passage 51 so as to be located on either side of the bar 12. They are formed by concave and cylindrical contact surfaces 64 and 65 formed in the plate 57 and the flanges 58 and 59, and aligned at the connection of the flanges with the plate so as to form a continuity through the assembly 49 in the direction of the longitudinal advance of the bar 12.
The tools 33 and 34 have convex and cylindrical bodies 33a and 34a which have an axial length approximately equal to the thickness of the assembly 49 and which protrude on either side of the cavities 62 and 63 so that they rest in these cavities and can oscillate there.
The oscillation of the tool bodies 33a and 34a is made possible by a pivoting about parallel axes 68 and 69, the tools being kept in contact with the cavities.
62 and 63. Tools 33 and 34 are provided with clearances
70 and 71 on their opposite sides and carry shaping members 72 and 73 which are convex and which protrude into the recesses so as to come into contact with the surfaces 21 and 22 of the bar 12. They comprise a ..ssi of the levers 75 and 76 protruding from the bodies la and 34a,
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so as to be oriented towards the actuators 35.
These levers have a smaller width than the axial length of the bodies 33a and 34a and, as seen in Figure 2, they are located between the flanges 58 and 59, thus preventing the bodies from moving axially out of the cavities 62 and 63. The space which separates the levers 75 and 76 constitutes an opening 77 intended to receive a cam 78 belonging to the actuator 35, the levers 75 and 76 have curved parts 75a and 76a which cooperate as with a wedge with surfaces 78a and 78b of opposite inclination of the cam 78, the penetration of the cam 78 into the space 77 imparting an oscillating movement to the tools 33 and 34.
In FIG. 1, the tools 33 and 34 are shown in the rest position, the shapers 72 and 73 not being engaged in the bar 12 and the cam 78 being withdrawn by the carriage 42 and not being. in contact with levers 75 and 76. The tools are normally urged towards their rest position by compression springs 80 and 81 placed in housings 82 and 83 in the plate 57. The springs have their own ends vis-à-vis in contact with levers 75 and 76, the other ends resting on spring seats constituted by struts 84 mounted on threaded holes in plate 57.
The shapers 72 and 73 have an approximately spherical convex hole in their areas which protrude into the recesses 70 and 71. These members, which are balls of treated metal, are mounted in the bodies of the tools 33 and 34 at points distant from the axes 68 and 69 so that the oscillation of the tools around the axes causes a sway of the formers towards and away from the surfaces 21 and 22 of the bar.
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Figure 3 shows the tools 33 and 34 in the working position, the closing of the shaping members 72 and 73 due to the oscillating movement having brought them into contact with the surfaces 21 and 22 of the bar to create therein fingerprints. This closing by oscillation of the shaping members results from the action of the cam 78 on the rounded parts 75a and 76a, the sliding of the cam separating the levers 75 and 76 from one another.
During the formation of the impressions in the bar by the oscillation closure thus transmitted to the formatting members 72 and 73, the bar is protected against any displacement by two guides 86 and 87 placed in the passage 51 and coming into contact with the lower surfaces. - upper and upper 19 and 20 of the bar. These guides are treated metal blades and are mounted on the side parts of the assembly 49. The guide 86 is carried by the rib 89 of a tee piece 88 fixed to the assembly 49 by nuts 90.
In this position of the part 88, the rib 89 faces towards the space 77 and the sole 91 is fixed to the flange 59 by the nuts 90. In addition to this role of support for the guide 86, the rib 89 of the part 88 serves as a support. stopper for levers 75 and 76 of tools 33 and 34.
When the levers are applied to the rib of the part 88 by the springs 80 and 81, the formers 72 and 73 are in the fully retracted position relative to the bar (FIG. 1).
The guide 87 is integral with the plate 57 of the assembly 49 and faces the guide 86 to come into contact with the lower surface of the bar. The guides 86 and 87 thus receive the bar between them and hold it during the formation of the impressions by the members 72 and 73 so that the closing movement of these elements has a determined direction with respect to the bar,
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the members coming into contact with the lateral surfaces at points remote from the lower edges 27.
It can be seen from Figure 3 that, during the closing movement of the formers, these members have trajectories inclined by about 45 with respect to the surfaces 21 and 22 (angular distance 93). This movement breaks down, for each organ, into a movement in a direction oriented towards the interior of the bar with respect to its lateral surface and into a movement in a direction oriented towards the exterior with respect to the upper surface of the bar. bar. These components result in indentations of the organs in the sides of the bar, indentations in the form of cavities 28, the organs displacing metal in an outward direction of the upper surface to form grips. 27 rising above it.
The device 10 also comprises punches 95, 96 and 97 which are carried by the carriage 42 and brought by the latter into contact with the bar by the same movement of the carriage which actuates the tools by the cam. The punch 96 makes it possible to form chamfers 99 on the bar at the periphery of the previously drilled holes 98. The punch 97 is roughly square in shape and works to separate the nut bodies 13 one by one from the end 29 by cutting the bar transversely along each pair of projections 27. Facing the punch 97, the die block
45 is provided with an attached die 101 having an opening 102 the size and shape of which allow it to receive the working end of this punch and through which the cut nut 13 can be discharged from the device.
The insert die 101 has cutting edges 103 and 104 located on either side of the opening 102 such that, when the end 29 blocks the opening, pairs of projections are located just above.
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above these ridges. When the bar advances to find itself in such a closed position, its end comes into contact with a stopper 106 located on the side of the opening of the die.
The feed stopper 106 is separated from the cutting edge 104 by a small distance such that, when the bar is cut transversely by the punch 97, the latter is cut at the two positions represented by the edges 103 and 104. 11 As a result, a small piece of metal 107 is detached from end 29 each time a nut is cut from the bar. This stopper can be omitted, although it facilitates the correct positioning of the end of the bar for the cutting operation by the punch 97.
The working end of this punch 97 further performs an operation of shaping the projections 27 while the hole 13 is detached from the end, and the force with which this punch is actuated to separate the nut from the bar is used for this secondary shaping of the projections. In order to achieve this, the corners of the punch 97 are provided with notches 108represented in Figures 6 to 10, each notch having a flat bottom 109 and a curved and oblique wall 110.
The notches 108 partially receive the projections
27 while the bar is being cut by the punch, and the resulting pressure forming results in crushing of their upper surfaces by the bottoms 109 of the notches.
The curved and oblique walls 110 of the notches
108 allow the protrusions 27 to be molded on their faces which look at the threaded hole 16 so that the protrusions have a corresponding inner side III curved and oblique.
This secondary shaping of the protrusions 27 ensures that the protrusions for welding have a regular shape and an exact location at the corners of the nut 11 cone. we see it on.
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FIGS. 11 to 14. Apart from the angle notches 108, the end of the punch 97 is formed by a flat surface 112 which comes into contact with the face 15 of the nut 13 for; separate it from the bar.
Since the contact of the tool formers with the surfaces 21 and 22 of the bar takes place at points remote from the lower edges 24 and since the indentation movement which follows this contact! has an inward and upward direction, there will be no distortion of the bar in the plane of the lower surface 20 or its vicinity. Likewise, the punch 97 plays its role of separating the nut 13 from the end 29 and of secondary shaping of the projections 27, without causing distortion of the threaded hole 16.
Consequently, the nut 4 weld 11 will be of a regular shape; and uniform, which is important for efficient handling and working of weld nuts in existing devices.
It will therefore be understood that a device in accordance with the invention produces welded nuts directly from a bar in a rapid and economical manner, and that it forms protrusions on this bar by pushing back metal. upward relative to the upper surface of the bar and then cuts the bar transversely along each pair of these protrusions so that portions thereof remain on each nut cut to form the weld protrusions.
It is now better understood that the shaping of the protrusions on the bar is carried out by convex members which leave an imprint in the bar, the movement of these members moving metal inwardly relative to a lateral surface and upward from its upper surface. Since the imprints left in the bar by the members during the shaping of the projections are located above the plane of the
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lower surface of the bar, the nuts obtained will have a very regular shape on their face which does not bear the protrusions, so that they will have good characteristics making it easy to feed and handle in use and subsequent assembly of these weld nuts.
It is further understood that the formation of the protrusions for welding is carried out without distortion of the region of the nut where the tapped hole 16 is located and that the same punch which separates the nuts from the bar allows subsequent shaping of the protrusions for obtain a flat and regular shape on their top and a position well at the corner of the éorou.
It is obvious that without departing from the scope of the present invention, it is possible to make modifications to the arrangement described.
The following summary, which is in no way limiting, is simply intended to state a certain number of main and secondary features of the invention, these features being able to be taken in isolation or in any possible combination.