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Appareil pour souder par résistance.
Cette invention concerne un appareil pour souder par résistance et, en particulier, une électrode perfectionnée à mettre en contact avec une pièce à souder.
On a déjà proposé des appareils à souder par résis- tance, que l'on trouve dans le commerce et qui utilisent des électrodes à mettre en contact avec une pièce à souder par lesquelles le courant est amené à la pièce qui est chauffée de façon que la soudure fonde et s'y répande. L'opportunité d'utiliser ces appareils est principalement déterminée par les caractéristiques des électrodes mises en contact avec la pièce d'oeuvre. On estime que les électrodes connues présentent un certain nombre de caractéristiques indésirables, différentes ou communes, selon leur type de construction.
Ainsi, certaines
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électrodes sont fragiles, 'se brisent facilement et doivent être fréquement remplacées ou encore leur manipulation exige un soin extrême; certaines s'échauffent dans chaque.cas d'emploi dans une mesure suffisante pour provoquer des brûlures au soudeur ou la fusion de l'isolement électrique; d'autres sont relativement inefficaces et exigent une consommation d'énergie accrue et/ou un temps de chauffage prolongé ; certaines ; . sont difficiles à utiliser; certaines s'oxydent dans une mesure telle que leur surface doit fréquemment être nettoyée et/ou qu'elles doivent être remplacées pour que leur contact avec la pièce d'oeuvre soit assuré, et d'autres enfin fléchissent ou se déforment facilement.
Le but principal de la présente invention est de procurer une électrode perfectionnée pour le soudage par résistance.
Cela étant, l'invention réside principalement en une , électrode de soudage comprenant une partie allongée, en baguette, dont la pointe est en forme de lame, l'électrode étant en une matière présentant une résistivité électrique spécifique inférieure à vingt fois celle du cuivre, et la pointe présentant de minces surfaces marginales de contact avec la pièce à souder qui ont une largeur moyenne équivalent à au moins deux fois l'épaisseur moyenne de la pointe et une valeur de mérite thermique (rapport de la surface de la section trans- versale moyenne de la pointe à sa longueur) de moins de 1,25 mm,.
L'invention procure donc une électrode comprenant une pointe perfectionnée, en une matière présentant une conductivité relativement élevés, sous la forme d'une mince lame pouvant être mise en contact électrique marginal avec la pièce à souder. Grâce à cette forme en lame mince, le contact électrique avec la pièce à souder s'établit facilement du fait de l'aptitude de cette lame à pénétrer les oxydes et films superficiels: Le bord mince en contact avec la pièce à souder crée une petite surface de
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contact qui assure une forte densité de courant et un effet de chauffage élevé à cet endroit.
La configuration de la pointe en lame mince assure la capacité de résistance margihale, un minimum de masse d'électrode susceptible de s'échauffer avoisinant ; les bords minces où le chauffage principal se produit.. ;
L'invention se comprendra bien à la lecture de la description détaillée de quelques formes d'exécution préférées donnée ci-après à titre d'exemple' avec référence aux dessins ci-annexés, dans lesquels : les Fig. 1 à 3 sont respectivement des vues de dessus, de coté et en bout d'une électrode de soudage conforme ' à l'invention; les Fig. 4 et 5 sont des vues de coté de deux autres formes d'électrodes; la Fig. 6 est une vue en perspective représentant un montage à double électrode conforme à l'invention;
la Fig. 7 est une vue en perspective du montage représenté à la Fig. 6 coopérant avec un dispositif de guidage pour la soudure; la Fig. 8 représente le porte-électrodes avec deux électrodes, monté dans un outil à main, et la Fig. 9 est une vue fragmentaire du montage représentée la Fig. 7, vu des extrémités des pointes des électrodes. '
Les dessins représentent une électrode nouvelle 10 qui a été construite et qui a été utilisée avec succès. Cette électrode se présente dans l'ensemble sous la forme d'une baguette et est faite de tungstène, qui a une faible résistance spécifique par rapport au carbone par exemple, qui ne peut être mouillée par la soudure et qui résiste à la flexion et à l'usure.
Pour fabriquer cette électrode, on a utilisé du tungstène contenant 2 % de thorium, que l'on trouve dans le commerce sous forne de baguettes pour électrodes de soudage. Pour souder des fils de 0,9 mm de diamètre par exemple, à des broches de laiton d'un
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diamètre de 3,2 mm, on a utilisé une électrode 10 de 2,4 mm de. diamètre.
Avec cette dimension, ôn obtient'un haut degré de résis- tance et de rigidité en même temps qu'une vole de faible résis tance pour le passage du courant vers la pointe de l'électrode, si bien que le chauffage interne de la baguette d'électrode est réduit au minimum pour les taux de rendement de soudage habituels et dans des conditions de chauffage qui correspondent par exemple au passage d'un courant périodique de 60 ampères par seconde.
La voie de faible résistance obtenue au moyen des baguettes d'électrodes est un facteur qui permet d'utiliser une source de tension relativement faible, par exemple de 0,75 volt à
2 volts, pouvant être fournie par un transformateur ou une batterie, et elle permet une utilisation très efficiente du courant de chauffage. Pour des travaux de soudage moins impor- tants, on peut utiliser des électrodes de tungstène 10 de moins de 2,4 mm. D'autre part, on peut utiliser des baguettes d'électrodes d'un diamètre plus important pour souder de grandes masses de métal exigeant un courant de chauffage supérieur à celui du câblage habituel.
Suivant les caractéristiques principales de , l'invention, et indépendamment de la matière dont l'électrode ,- se compose, la pointe 11 de celle-ci, c'est-à-dire la partie venant en contact avec la pièce d'oeuvre, se présente sous la forme d'une mince lame avec des bords à section transversale 'étroite pour un contact en surface limité à travers la couche d'oxyde, avec les pièces à chauffer pour les souder. La pointe présente un haut degré de rigidité dans le sens ses bords et, avec cette rigidité, elle ne comporte, au voisinage de ces bords,. qu'une masse minime susceptible de s'échauffer. Dans les exemples .représentés, la pointe 11 venant en contact avec la pièce à souder , fait corps avec la baguette d'électrode 10.
Ceci est avantageux en ce sens que l'o@ peut obtenir la configuration en lame mince en meulant de part et d'autre l'extrémité d'une baguette de longueur convenable, par exemple une baguette au tungstène de
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2,4 mm de diamètre et de 57 mm de,long. Dans l'exemple représenté, on a donné à la pointe une longueur de 7,2 mm, soit trois fois le diamètre de la baguette. Comme le montrent clairement les Fig. 1 à 3, la minceur de la lame, dans cette forme d'exécution particulière, était de 0,25 mm à son extrême pointe et de 1 mm à son intersection avec la baguette propre- ment dite, l'effilement contribuant à augmenter la résistance en empêchant la rupture de la pointe lors d'une manipulation rude.
La largeur de la pointe est égale au diamètre de la baguette saut à son extrémité antérieure, qui représente la partie la plus mince, de forme effilée, à mettre en contact avec la pièce à souder,et qui a une épaisseur moyenne d'environ 0,38 mm. Sur les Fig. 1-3, 6 et 7, l'extrémité de la pointe a des bords 13 et 14 faisant des angles externes (Fig. 2) de 30 par exemple avec l'axe de la baguette, ces bords, lorsqu'ils sont disposés c8té à côte avec ceux d'une pointe d'électrode semblable, comme le montrent les Fig. 6 et 7, formant un V convenant bien pour le contact à cheval sur une broche à souder telle que celle qui est représentée en 15 à la Fig. 6.
L'inter- section des deux bords 13 et 14 est décentrée par rapport à l'axe de la baguette, si bien que lorsau'on fait tourner les :. électrodes 10 sur leurs axes respectifs, l'un ou l'autre des bords 13 et 14 de l'une des pointes 11 peut se trouver en regard d'un.bord'13 ou 14 d'une pointe voisine, ce qui modifie la 'dimension et la forme du V formé par les pointes 11 lorsque les électrodes sont montées dans un porte-électrodes 16, comme le montrent les Fig. 6 et 7.
En montant les électrodes 10 dans les alésages allongés 17 et 18 de parties 19 et 20, isolées l'une par rapport à l'autre, du porte-électrodes 16 et en les fixant dans une position réglée, par exemple au moyen des vis de réglage 21 et 22, les alésages ayant des axes convergents, on peut régler le degré d'écartement des pointes 11 des électrodes
10 selon la position d'insertion de celles-ci, les pointes étant d'autant plus rapprochées que la partie de l'électrode dépassant .
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du, porte-électrodes 16 est grande*
Il est souhaitable de prévoir la pointe de lame 11 de l'électrode aussi mince que possible sans nuire à sa résistance.
L'effilement donné, aux pointes de la forme d'exécution représen- tée joue en faveur d'une résistance accrue sans rupture pour. la lame en tungstène relativement fragile, sans qu'il faille s'écarter de sa condition d'épaisseur minimum.
D'autres formes de lames sont également avantageuses; on peut les choisir selon les places à souder; il en est ainsi de la forme à encoche en V 24 représentée à la Fig. 4, ou 'de la forme en pointe de couteau 25 représentée à la Fig. 5.
Lorsqu'on utilise des électrodes du type décrit ici à titre d'exemple, les p8les opposés d'une source de courant, qui peut être du courant.continu ou du courant alternatif, à
0,75 volt, sont connectés aux électrodes 10 par deux conducteurs à forte densité de courant, tels que ceux qui sont représentés en 26 à la Fig. 7 et qui n'apparaissent pas à la Fig. 6.
Lorsque les bords 13 ou 14 de la pointe antérieure étroite, d'une épaisseur d'environ 0,25 à 0,38 mm, sont mis en contact avec une pièce à chauffer pour le soudage, telle que la broche 15 représentée à la Fig. 6, du fait de la minceur des bords des pointes 11, toute accumulation de fondant durci sur ces bords ou tout oxyde recouvrant la surface de la pièce à souder sont facilement pénétrés et un contact électrique entre les pointes.11 et la pièce à souder 15 s'établit rapidement pour provoquer un passage du courant par les électrodes 10 et entre leurs pointes dans la pièce à souder.
La pièce 15 à chauffer pour le soudage , ainsi que les conducteurs et les fils enroulés sur elle, sont généralement en une matière telle que du cuivre ¯ou du laiton présentant une haute conductivité et n'ayant qu'une tendance relativement faible à s'échauffer intérieurement par le passage du courant. Aux points de contact entre les bords minces des pointes 11 des.électrodes et la pièce à souder,
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la densité du courant et la résistance de contact sont toute- fois extrêmement élevées et le chauffage se produit rapidement.
La chaleur est absorbée par la pièce à souder qui atteint rapidement une température à laquelle la soudure fond, tandis que la forme mince des pointes 11, oui représentent une faible ' masse, détermine une barrière thermique qui réduit au minimum la quantité de chaleur absorbée par les électrodes à partir de la zone de contact marginale rapidement chauffée.
En même temps, le chauffage interne des électrodes 10 est faible en raison de leur dimension et de la matière dont elles sont faites, si bien que le chauffage à la température de fusion de la soudure, lorsqu'on utilise les électrodes conformes à la présente invention,
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lorsqu'on utilise les éleetrodes conformes prêsente inventiçn, assure un rendement qui permet, si on le désire, d'effectuer une pleine journée de soudage à partir d'une batterie de 34 ampères-heure ou moins, c'est-à-dire une batterie relativement petite et de poids peu important.
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On remarquera complémental-rement que grâce à la configu- ration de la pointe 11 en lame mince, lorsque de telles pointes sont disposées côte à c8te comme l'indiquent les Fig. 6 et 7, c'est-à-dire en V, vues des extrémités de ces pointes à la Fig. 9, elles forment un canal qui, incliné vers le bas, peut . conduire la soudure fondue vers la pièce à souder. La soudure, qui reçoit de la chaleur de la pièce à souder, ou qui reçoit du courant du fait qu'elle forme un pont couvrant l'intervalle étroit entre les pointes 11, descend, lorsqu'elle fond, vers la pièce à souder, entre les extrémités des pointes.
La forme en V entre les extrémités des pointes voisines peut également facili- ter l'amenée. de la soudure à la pièce à souder 15 si l'on fait . avancer le fil de soudure 34 entre les pointes 11 par le canal formé entre elles. Ceci permet de faire coopérer un dispositif d'amenée.de soudure, par exemple un tube d'amenée de soudure 35, avec les électrodes 10'et leur support 16, comme le montrent les Fig. 7 et 8.
Le porte-électrodes 16 peut être réuni à un
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montage àpoignée comprenant un dispositif d'amenée de soudure, connu en soi, et une boite 40, formant poignée et contenant une bobine de fil de soudure (non représentée) à partir de laquelle on fait avancer le fil à souder, en actionnant du pouce un curseur moleté 41, vers une extrémité antérieure rétrécie 42 de l'outil sur laquelle est monté le porte-électrodes 16, avec le tube d'amenée de soudure 35, ce tube 35 étant disposé pour recevoir le fil de soudure que l'on fait avancer en actionnant l'élément 41 et pour le conduire entre les pointes 11 des électrodes 10 dépassant du porte-électrodes 16.
Répondant au principe général et aux caractéristiques: de la pointe en lame mince de l'électrode nouvelle représentée et décrite en détail ci-dessus, la pointe d'électrode conforme à l'invention présente toutes les caractéristiques générales suivantes : elle.est faite en une matière présentant une résistivité spécifique'relativement faible comparativement à celle du carbone, par exemple, et au moins non supérieure à vingt fois celle du cuivre, si bien qu'elle amène le courant électrique à la pièce à souder avec un chauffage par résistance minimum à l'intérieur de la pointe ;
elle présente des surfaces marginales de contact avec la pièce à souder qui sont minces et qui, de préférence, ne ' dépassent pas 0,75 mm d'épaisseur, pour faciliter leur pénétration à travers la couche d'oxyde ou le film recouvrant la pièce et créer facilement un contact électrique avec celle-ci, tout en assurant une surface de contact limitée mais suffisante pour donner une forte densité de courant au point de contact;
sur une partie importante de sa longueur, elle a une largeur, prise dans le sens transversal entre les surfaces des bords, qui excède l'épaisseur . de ces bords et en représente le double ou un autre multiple, cette largeur et la longueur de la pointe étant telles que la pointe soit rigide à ses bords de contact, pour éviter qu'elle ne soit endommagée par une mise en contact brutale de ces bords avec la pièce à souder;
elle n'absorbe que dans une faible mesure la chaleur engendrée à ses bords de contact, c'est-à-dire qu'elle a
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une faible surface de section transversale moyenne pour une longueur de pointe donnée, par laquelle la chaleur doit se transmettre depuis ses bords de contact pour atteindre une ' masse relativement grande absorbant la!chaleur, par exemple la partie baguette de l'électrode, ce qui signifie que la pointe a une va,leur de. mérite thermique, c'est-à-dire un rapport de surface de la section transversale moyenne à sa longueur, qui, mesurée en mm, doit être intérieure à 1,25 mm et est d'environ 0,25 mm dans la forme d'exécution décrite à titre d'exemple avec référence aux Fig. 1 à 3.
REVENDICATIONS.
1.) Electrode de soudage comprenant une partie en forme de baguette pourvue d'une pointe en forme de lame, l'électrode étant en une matière présentant une résistivité spécifique inférieure à vingt fois celle du cuivre et la pointe présentant de minces surfaces marginales à mettre en contact avec la pièce à souder, ayant une largeurmoyenne égale à au moins deux fois son éppisseur moyenne 'et ayant une valeur de mérite thermique (rapport de la surface de la section transversale moyenne de la pointe à sa longueur) de moins de
1,25 mm.
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Apparatus for resistance welding.
This invention relates to an apparatus for resistance welding and, in particular, to an improved electrode for contacting a workpiece.
Resistance welders have already been proposed, which are commercially available and which use electrodes to be brought into contact with a workpiece through which current is supplied to the workpiece which is heated so that the weld melts and spreads there. The advisability of using these devices is primarily determined by the characteristics of the electrodes contacted with the workpiece. It is believed that the known electrodes exhibit a number of undesirable characteristics, different or common, depending on their type of construction.
Thus, some
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electrodes are fragile, break easily and must be replaced frequently or their handling requires extreme care; some heat up in each use case to a sufficient extent to cause burns to the welder or melting of the electrical insulation; others are relatively inefficient and require increased energy consumption and / or extended heating time; some; . are difficult to use; some oxidize to such an extent that their surface must frequently be cleaned and / or they must be replaced so that their contact with the workpiece is assured, and finally others flex or deform easily.
The main object of the present invention is to provide an improved electrode for resistance welding.
However, the invention mainly resides in a welding electrode comprising an elongated, rod-shaped part, the tip of which is in the form of a blade, the electrode being made of a material having a specific electrical resistivity less than twenty times that of copper. , and the tip having thin marginal contacting surfaces with the workpiece which have an average width equivalent to at least twice the average thickness of the tip and a thermal merit value (ratio of the area of the cross-section versal mean from tip to length) of less than 1.25 mm ,.
The invention therefore provides an electrode comprising an improved tip, made of a material exhibiting relatively high conductivity, in the form of a thin blade which can be brought into marginal electrical contact with the workpiece. Thanks to this thin blade shape, electrical contact with the workpiece is easily established due to the ability of this blade to penetrate oxides and surface films: The thin edge in contact with the workpiece creates a small surface of
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contact which ensures a high current density and a high heating effect at this location.
The configuration of the tip in thin blade ensures the capacity of margihale resistance, a minimum of electrode mass likely to be heated nearby; the thin edges where the main heating occurs ..;
The invention will be clearly understood on reading the detailed description of some preferred embodiments given below by way of example with reference to the accompanying drawings, in which: FIGS. 1 to 3 are respectively top, side and end views of a welding electrode according to the invention; Figs. 4 and 5 are side views of two other forms of electrodes; Fig. 6 is a perspective view showing a double electrode assembly according to the invention;
Fig. 7 is a perspective view of the assembly shown in FIG. 6 cooperating with a guide device for welding; Fig. 8 shows the electrode holder with two electrodes, mounted in a hand tool, and FIG. 9 is a fragmentary view of the assembly shown in FIG. 7, seen from the ends of the tips of the electrodes. '
The drawings show a new electrode 10 which has been constructed and which has been used successfully. This electrode is generally in the form of a rod and is made of tungsten, which has a low specific resistance compared to carbon for example, which cannot be wetted by soldering and which resists bending and stress. wear and tear.
To manufacture this electrode, tungsten containing 2% thorium was used, which is commercially available in the form of rods for welding electrodes. For soldering wires of 0.9 mm in diameter for example, to brass pins with a
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diameter of 3.2 mm, a 2.4 mm electrode 10 was used. diameter.
With this dimension, a high degree of resistance and rigidity is obtained together with a low resistance flight for the passage of current to the tip of the electrode, so that the internal heating of the rod electrode is reduced to a minimum for the usual welding efficiency rates and under heating conditions which correspond for example to the passage of a periodic current of 60 amperes per second.
The low resistance path obtained by means of the electrode rods is a factor that allows the use of a relatively low voltage source, for example 0.75 volts at
2 volts, which can be supplied by a transformer or a battery, and it allows a very efficient use of the heating current. For smaller welding tasks, tungsten electrodes 10 smaller than 2.4 mm can be used. On the other hand, electrode rods of a larger diameter can be used to weld large masses of metal requiring a higher heating current than that of the usual wiring.
According to the main characteristics of the invention, and independently of the material of which the electrode, - is composed, the tip 11 thereof, that is to say the part coming into contact with the workpiece , is in the form of a thin blade with narrow cross-sectional edges for limited surface contact through the oxide layer, with the parts to be heated to weld them. The point has a high degree of rigidity in the direction of its edges and, with this rigidity, it does not include, in the vicinity of these edges ,. than a minimal mass liable to heat up. In the examples shown, the tip 11 coming into contact with the piece to be welded is integral with the electrode rod 10.
This is advantageous in that the o @ can obtain the thin blade configuration by grinding the end of a rod of suitable length on either side, for example a tungsten rod of
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2.4 mm in diameter and 57 mm long. In the example shown, the point has been given a length of 7.2 mm, ie three times the diameter of the rod. As clearly shown in Figs. 1 to 3, the thinness of the blade, in this particular embodiment, was 0.25 mm at its extreme point and 1 mm at its intersection with the rod itself, the taper contributing to increase the strength by preventing breakage of the tip during rough handling.
The width of the tip is equal to the diameter of the jumping rod at its anterior end, which represents the thinnest, tapered part to come into contact with the workpiece, and which has an average thickness of about 0 , 38 mm. In Figs. 1-3, 6 and 7, the end of the point has edges 13 and 14 forming external angles (Fig. 2) of 30 for example with the axis of the rod, these edges, when they are arranged sideways side by side with those of a similar electrode tip, as shown in Figs. 6 and 7, forming a V well suited for contact astride a solder pin such as that shown at 15 in FIG. 6.
The intersection of the two edges 13 and 14 is off-center with respect to the axis of the rod, so that when the:. electrodes 10 on their respective axes, one or the other of the edges 13 and 14 of one of the points 11 can be located opposite un.bord'13 or 14 of a neighboring point, which modifies the The size and shape of the V formed by the tips 11 when the electrodes are mounted in an electrode holder 16, as shown in Figs. 6 and 7.
By mounting the electrodes 10 in the elongated bores 17 and 18 of parts 19 and 20, isolated from one another, of the electrode holder 16 and fixing them in a set position, for example by means of the screws of adjustment 21 and 22, the bores having converging axes, the degree of separation of the tips 11 of the electrodes can be adjusted
10 according to the position of insertion of the latter, the tips being all the closer together than the part of the electrode protruding.
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du, electrode holder 16 is large *
It is desirable to make the blade tip 11 of the electrode as thin as possible without adversely affecting its strength.
The taper given at the tips of the embodiment shown works in favor of increased strength without breaking. the relatively fragile tungsten blade, without deviating from its minimum thickness requirement.
Other shapes of blades are also advantageous; they can be chosen according to the places to be welded; this is the case with the V-notch shape 24 shown in FIG. 4, or of the knife-point shape 25 shown in FIG. 5.
When using electrodes of the type described herein by way of example, the opposite poles of a current source, which may be direct current or alternating current, to
0.75 volts, are connected to the electrodes 10 by two high current density conductors, such as those shown at 26 in FIG. 7 and which do not appear in FIG. 6.
When the edges 13 or 14 of the narrow anterior point, approximately 0.25 to 0.38 mm thick, are contacted with a workpiece to be heated for welding, such as the pin 15 shown in Fig. . 6, due to the thinness of the edges of the tips 11, any build-up of hardened flux on these edges or any oxide covering the surface of the workpiece is easily penetrated and electrical contact between the tips 11 and the workpiece 15 is established quickly to cause current to flow through the electrodes 10 and between their tips in the workpiece.
The workpiece 15 to be heated for soldering, as well as the conductors and wires wound thereon, are generally of a material such as copper or brass having high conductivity and having only a relatively low tendency to s'. heat up internally by the passage of current. At the points of contact between the thin edges of the tips 11 of the electrodes and the workpiece,
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however, the current density and contact resistance are extremely high, and heating occurs rapidly.
The heat is absorbed by the workpiece which quickly reaches a temperature at which the solder melts, while the thin shape of the tips 11, yes represent a low mass, determines a thermal barrier which minimizes the amount of heat absorbed by the electrodes from the rapidly heated marginal contact area.
At the same time, the internal heating of the electrodes 10 is low due to their size and the material of which they are made, so that heating to the melting temperature of the solder, when using the electrodes according to the present invention. invention,
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when the electrodes conforming to the present invention are used, ensures an efficiency which allows, if desired, to carry out a full day of welding from a battery of 34 ampere-hours or less, that is to say a relatively small battery with little weight.
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It will also be noted that thanks to the configuration of the tip 11 as a thin blade, when such tips are arranged side by side as shown in FIGS. 6 and 7, that is to say in V, seen from the ends of these points in FIG. 9, they form a channel which, inclined downwards, can. conduct the molten solder to the workpiece. The solder, which receives heat from the piece to be welded, or which receives current because it forms a bridge covering the narrow gap between the tips 11, descends, when it melts, towards the piece to be welded, between the ends of the tips.
The V-shape between the ends of neighboring tips can also facilitate feeding. of the solder to the workpiece 15 if one does. advance the solder wire 34 between the tips 11 through the channel formed between them. This enables a weld feed device, for example a weld feed tube 35, to cooperate with the electrodes 10 ′ and their support 16, as shown in FIGS. 7 and 8.
The electrode holder 16 can be joined to a
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handle assembly comprising a weld feed device, known per se, and a box 40, forming a handle and containing a coil of welding wire (not shown) from which the welding wire is advanced, by operating the thumb a knurled slider 41, towards a narrowed front end 42 of the tool on which the electrode holder 16 is mounted, with the weld feed tube 35, this tube 35 being arranged to receive the welding wire which is advances by actuating the element 41 and to drive it between the tips 11 of the electrodes 10 protruding from the electrode holder 16.
Responding to the general principle and to the characteristics: of the thin blade tip of the new electrode shown and described in detail above, the electrode tip according to the invention has all the following general characteristics: it is made of a material having a specific resistivity relatively low compared to that of carbon, for example, and at least not greater than twenty times that of copper, so that it carries the electric current to the workpiece with minimum resistance heating inside the tip;
it has marginal contact surfaces with the workpiece which are thin and which preferably do not exceed 0.75 mm in thickness, to facilitate their penetration through the oxide layer or the film covering the workpiece and easily create electrical contact therewith, while ensuring a limited but sufficient contact area to give a high current density to the point of contact;
over a substantial part of its length, it has a width, taken transversely between the surfaces of the edges, which exceeds the thickness. of these edges and represents the double or another multiple thereof, this width and the length of the point being such that the point is rigid at its contact edges, to prevent it from being damaged by a sudden contacting of these edges. edges with the workpiece;
it absorbs only to a small extent the heat generated at its contact edges, that is to say it has
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a small average cross-sectional area for a given tip length, whereby heat must be transmitted from its contact edges to reach a relatively large heat-absorbing mass, for example the rod portion of the electrode, thereby means that the tip has a va, their of. thermal merit, that is, an area ratio of the average cross section to its length, which, measured in mm, should be within 1.25 mm and is approximately 0.25 mm in the form of 'embodiment described by way of example with reference to FIGS. 1 to 3.
CLAIMS.
1.) Welding electrode comprising a rod-shaped portion provided with a blade-shaped tip, the electrode being of a material having a specific resistivity less than twenty times that of copper and the tip having thin marginal surfaces at contact with the workpiece, having an average width equal to at least twice its average splicer 'and having a thermal merit value (ratio of the area of the average cross section of the tip to its length) of less than
1.25 mm.