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PROCEDE POUR LA PRODUCTION DE BANDES EN MOUSSES DE POLYMERES DE VINYLE.

Los bandes en mousses de matières thermoplastiques peuvent être obtenues, par exemple, par mélange de matières ther- moplastiques avec un gonflant, à des températures supérieure* au point de ramollissement de la matière plastique, noue presssion, et extrusion du mélange ainsi obtenu dans'une ohambre maintenu* sous une faible pression. On connaît par exemple des procédés d'a- près lesquels les matières thermoplastiques sont mélangées avec, le gonflant dans un mélangeur fonctionnant en continu, par exem- ple dans une extrudeuses puis sont extrudées à travers une filiè- re plate. La matière plastique extrudée s'expanse au sortir de la filière en formant une bande dont la section a une forme corres. pondant à peu près à celle de la filière.

Or on a trouvé qu'on peut produire den bandes en mous- ses de matières plastiques présentant des propriétés particulière- ment avantageuses par extrusion d'un mélange compose d'un poly- mère de chlorure de vinyle et d'un gonflant, à des températures assez elevées et sous une pression au moins égale à la pression du gonflant, dans une zone maintenue sous une plus faible pression, en extrudant à des températures supérieures d'environ 30 à 150 au point de ramollissement du mélange, des mélanges contenant com- me gonflant 10 à 50 6 rapportée au poids àu polymère, d'un composé halogéné organique ou d'un éther dialcoylinque qui portent juaqu'à 3 atomes de carbone et dont le point d'ébullition est inférieur à 28 C.

Par polymères de chlorure de vinyle on entend le chlo- rure de polyvinyle, les copolymères de chlorure de vinyle qui ren- ferment au moins 50 en poids de chlorure de vinyle polymérisée

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en mslange avec les autres constituante, Comme comonombres sont appropriée, par exemple, jeu oetore d'acide acrylique, d'acide méthacrylique ou d'acide maléique, le chlorure de vinylidène. Mon copolymèren chlorure de vinyle-maléate de diméthyle sont parti ou- lièrement bien appropriée, étant donné qu'ile présentent des points de ramollissement qui ne sont que peu inférieure au point de ramollissement du chlorure de polyvinyle.

Le* polymères en suspension se laissent particuliè- rement bien transformer en mousses avivant le procédé de la pré-
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soute invention. On obtient parfois des résultats très intéeen- aanta en utilisant des mélangea de chlorure de polyvinyle et de
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copolymbres de chlorure de vinyle.

En faisant varier lea conati- tuante du mélange et la composition du copolymère, il est posai- ble d'obtenir des mélangea présentant des proprietés d'écoulement
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différente*# ce qui permet d'influer sur la structure et leu caractéroatiques des mousses,
Comme gonflante conviennent, par exemple, le chlo- rure de méthyle, le chlorure d'éthyle, le chlorure de vinyle ou l'éther diméthylique, les chlorures d'alcoyle étant particulière- ment efficaces* ])en mélangea de ces gonflante avec d'autres oom-
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posée organiques facilement volatils, tels que lea hydrocarbures aliphatique.

ou olétiniquee, qui eux-mêmes ne déploient qu'un fai- ble effet gonflant, sont également appropriée.

Lee mélangea devront renfermer entre 10 et 50 % en poids du gonflant rapportée au polymère. Avec emploi de plus fai-
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bien quantités, lea mélangea ne elexpansent qu'incomplètement. llans le cas de plus fortes quantités, il se forme souvent une mous- se fissurée, non continue, mais de toute façon à pores très gros- siers.

Il s'est montré indiqué de maintenir les mélangea,
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lors de 1'/extrusion, à une température supérieure de 50 à 150*C#

, de préférence de 80 à 130 C, au point de ramollissement des melan- gea. les pointe de ramollissement dépendent de la composition du mélange et du genre du polymère ou du gonflante En opérant en de- hors des limites précitées, on obtient de* résultats peu eatia- faiaanta. A des températures D'extrusion plus élevées, le gon- flant s'échappe sans mouaaer le thermoplastique, ou bien la mousse obtenue se rétrécit après expansion. A de plus basses températures, le mélange ne s'expanse qu'incomplètement.

Les mélangea peuvent encore renfermer d'autres cons- tituants, par exemple des ignifugeanta, des synergistes pour igni- fugeants, des ooloranta, des lubrifiante, des stabilisante ou des chargea. Il est particulièrement avantageux d'ajouter aux mélan-' ges de* substances qui favorisent la formation de tinte cellules,
A titre d'exemples de substances de ce genres on citera l'hydro- xyds d'aluminiue très finement divisé, le gel de silice, le kaolin, les mélangea d'acide citrique et de bicarbonate de sodium, ou des* substances libérant l'azote, par exemple dea composée azoïques.

Il eat possible de chauffer les mélangea finement di- , visés contenant déjà le composant indiqué plus haut, à des tempé- ratures supérieures à leur point de ramollissement et de les ex- @ truder ensuite. On peut, de même,mélanger dans un mélangeur lea différents composante et extruder le mélange obtenu. On effectue le mélange avantageusement dans un dispositif opérant en continu, par exemple dana une extrudeuse.,
Il eat indiqué de maintenir les mélangea sous une pression qui est au moins égale à la pression du gonflant. On evite ainsi qu'ils moussent déjà au cours du processus de mélange pu pendant la chauffage à des températures supérieures à leur point de ramollissement.

Par pression du gonflant on entend la pression qui s'établit à la température choisie. La pression du gonflant correspond à la tension de vapeur de ce dernier qui

t'établit au=dessus du mélange matière thermoplastique-gonflant,
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On a toutefois conataté qu'il était recommanda d'opérer *noue des pressions qui sont nettement supérieures aux tensions de vapeur,
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par exemple aoua dee pressions comprises entre 100 et 200 atn.

Pour expanser lea mélangée, on les extrude dans une zone maintenue nous une preaaion inférieure à la pression du gon- flant à la température donnée.

Dans la plupart dea caa, il est préférable d'extru- der lea mélanges dane une zone se trouvant soue preaaion normale.

Parfois il peut aussi être avantageux de maintenir la pression
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au-doosous de la preaion normale* On obtient, d'après ce procède, des mousses de ma- tières plactiqutî d'une densité de OoOl5 e 0,15 e/cm3. Cas aube- tances présentent den cellules particulièrement finea, une atruo- ture de mousse bien régulière et un faible pouvoir calorifique.

Elleu ne distinguent en outre par une solidité et une élaatioité remarquable a* La eimplicité de mise en oeuvre du procédé et sa ren- tabilité constituent d'autres avantagea. les parties indiquées dans les exemple* suivante sont en poids*
Exemple 1
Un mélange finement divisé, composé de 100 partie* de ; chlorure de polyvinyle d'un indice K de 60, de 2 parties d'huile
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de graine* de soja époxydée, de 1 partie de morcapture de dibutyl- ; étain et de 1 partie d'hydroxyde d'aluminium très finement divisé, , est malaxé dans une extrudeuse pour l'obtention d'un granulé d'un diamètre des graina de 4 mm.

Le granulé eat abandonné pendant 5 heu-,'
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rois à 30#0 dans du chlorure de vinyle, dans un récipient résistant

à la pression. Le granulé qui absorbe pendant ce temps 20 partit*
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de chlorure de vinyle, est ensuite chauffé à 120"0 dans une Ixtru- deuee puis est extrudé à travers une filière 8UB une prsaeion dO 100 atm. effect. Le mélange renfermant le gonflant s'expanse au sortir de la filière. Le jonc de mousse à fines cellules ainsi ob- tonu prudente une densité de 0,02 g/cm3.

Exemple 2
Une extrudeuse munie d'un dispositif de gazage est alimentée avec un mélange compose de 100-parties de chlorure de
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polyvinyle d'un indice K de 55, 1 partie de po11éthyln. partiel- lement dégradé, 0,5 partie d'un mélange de laurate de baryum-ead- mium, 1 partie d'acide citqu. et 1 partie de bicarbonate de ad- dium. A l'endroit où, par suite de la concentration et d'un début de fusion, il s'est formé un bouchon compact de polymère. on intro- duit dans l'extrudeuse, au moyen d'une pompe de dosage 30 partie*
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d'éther diméthylique qui, dans la zone aboutissant à la'filiér*, J sont mélangées de façon homogène avec le'polymère.

On abaisse en même temps dans cette zone la température un degré tel que le @
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mélange de gonflant et de matière thermoplastique puisse 'tr. ox- 9' . trudé à travers la filière à une température de 90*0 et sous une pression do 100 atm. Le mélange s'expanag au sortir de 1a filière en donnant un jono de mousse à fines cellules, d'une bonne stabi- lité àimenaicnnello, présentant une densité de 0,020 g/om3. Apres un séjour de 2 jours à 40 C. on obtient un corps mousse difficile. ment inflammable.

Claims

REVENDICATION. EMI6.5

Procédé pour la fabrication de mousse* da banàoa p1a8- 1 tiques par extrusion d'un mélange d'un polymère de ohloruro de 01- nyla et d'un gonflant, à des températures assez blevéss sous uns pression au moins égale à la pression du gonflant, dans uns sone , de plus faible pression, ce procédé étant caractérisé en ce qu'on <Desc/Clms Page number 7> extrude des mélanges renfermant oomme gonflant, rapportés an poly- mêre, 10 à 50 % en poids d'un composé nalogéné organique ou d'un dther. dialcoylique, portant jusqu'à. 3 atomes de carbone et présen- tant un point d'ébullition inférieur à. 28 C, à des températures de 30 à 150'C supérieures au point de ramollissement du mélange.