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Procédé de fabrication de semelles de souliers Un des procède* connu* de fabrication de semelles de souliers consiste d'abord découper la semelle en cuir ou en caoutchouc, ensuite a la coller au soulier$ puis à fixer une trépointe, c'est- à-dire un petit rebord cachant la jointure entre la semelle et l'em. peigne, à t'aide d'une machine du type "Gut & Co", par exempte, pour enfin fraiser la partie débordante de la semelle et du talon .. l'aide d'une machine qui tourne autour du soulier en s'appuyant sur l'empeigne.
Ce procédé est relativement compliqué et demande des machines coûteuses ainsi qu'une main d'oeuvre spécialisée, Selon un autre procédé,on découpe la semelle Immédiatement à sa forme exacte, on y fixe le talon, puis on y rapporte, à l'aide d'un outillage spécial, une trépointe. On colle alors la semelle
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terminée au soulier. Ce procédé ne demande pas des machines aussi complexes que te procédé précédent mais il reste malgré tout assois compliqué et exige un outillage qui doit être modifié pour chaque forme de semelles* On a tenté de simplifier le procédé en moulant à chaud ta semelle avec son talon et sa trépointe, en une seule pièce de caoutchouc et immédiatement à sa grandeur définitive.
Ce procédé exige cependant, comme le précédent, un moule pour chaque forme de semelles et en outre il ne permet pas de réaliser des formes très précises en raison du retrait variable et imprévisible de la matière lors de sa vulcanisation, Enfin il est nécessaire de gratter la surface de cette semelle, rendue trop lisse par la vulcanisation, pour qu'elle adhère bien lors du collage.
La présente Invention a précisément pour objet un procédé de fa- brlcation de semelles de souliers, en caoutchouc ou en matière plastique, selon lequel on moule lesdites semelles à chaud avec leur talon et leur trépointe, ne présentant pas ces Inconvénients, Ce procédé est caractérisé par le fait que ladite semelle et ladite trépointe présentent un pourtour extérieur plus grand que son pourtour définitif, que ladite trépointe présente un pourtour intérieur Inférieur à son pourtour définitif et, qu'enfin, lesdits pourtours définitifs sont obtenu* par au moins une opération d'usinage mécanique postérieure au moulage et antérieure à la fixation de la semelle.
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Le destin annexa représente un exemple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention,,
Les fig. 1 et Z sont des vues en plan de semelles à deux des stades principaux dudit procédé.
Les fig. 3 et 4 représentent des outils utilisés dans le cadre dudlt procédé.
D'après ce procède, on commence par mouler à chaud une semelle
1 avec son talon 2 et sa trépointe 3, qui présente un moletas* 4, en une seule pièce de caoutchouc ou de matière plastique (fig. 1), Alors que le talon est moulé immédiatement à sa forme définitive, qui est généralement normalisée de deux pointures en deux pointure., on surdimensionne la semelle et sa trépointe, bien qu'elles doivent être par la suite adaptées exactement a la forme et à la 1/2 pointure du soulier Cette trépointe présente de la aorte, en plan, une sono d'environ un centimètre de largeur alors que sous sa forme définitive, représentée en traits mixtes, ± et 1, elle ne dépasse pas quelques millimètres.
On place ensuite cette semelle sur une fraiseuse, non représentée, en la fixant par exemple à l'aide du croisillon 5 de t'économiseur 6 du talon, puis fraise le pourtour extérieur E de la semelle et de la trépointe ainsi que le pourtour Intérieur 1 de cette dernière pour leur donner leur forme définitive de la fige 2 correspondant aux traltillés
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de la fig. 1.
On utilise à cet effet de* traite* de forme pouvant donner à la trépointe une section prédéterminée,. La fraise de ta fige3 pré- sente en particulier une section droite 7 destinée à ustner le pour- tour extérieur de la semelle et un bec 8 destiné à former un petit rehaut sur la trépointe. Quant à la fraise de la fige 4 elle présente une forme légèrement arrondie 9 permettant à la face Intérieure de la trépointe de s'abaisser doucement jusqu'au fond de la semelle.
Ladite zone 3 étant suffisamment large on comprend aisément qu'il est de cette manière possible d'utiliser des semelles provenant d'un même moule pour obtenir des semelles terminées correspondant à toute une série de pointures et à toute une gamme de formes diffé- rente , ce qui permet do rationaliser dans une très large mesure la fabrication.
Cette dernière est d'ailleurs beaucoup simple que dans les autres procédés ce qui se traduit par une diminution des inves- tissements nécessaires ainsi que par une économie sensible de per- sonnet. En outre ces semelles sont extrêmement précises puisque leur forme définitive est obtenue par usinage mécanique et ceci après leur vulcanisation ;
cet usinage rend également superflu un grattage pos- térieur à la vulcanisation* Enfin il est possible d'offrir à chaque fa- briquant de souliers des semelles correspondant exactement à ses produit* et t'adaptant de façon très précise à ses formes en bols alors
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que, jusqu'à préisenticiétait au contraire au fabricant de souliers de s'adapter aux semelles qui lui étaient livrées ou 1 commander des moule$ ou des outillages spéciaux* Pour la mise en oeuvre du procède,
on peut utiliser un dispositif présentant des moyens de serrage destinée à maintenir la semelle à l'aide du croisillon de l'économiseur du talon ainsi que des fraises pour l'usinage de la semelle et de la trépointe. Cet usinage peut être réalité par des fraises ayant des formes prédéterminées et commandées par des gabarits correspondant exactement aux formes en bois des fabricants de souliers* L'invention n'est bien entendu pas limitée à ce qui cet décrit et représenté, C'est ainsi que te moletage de la trépointe pourrait être moulé avec la semelle ou usiné séparément par la suite,
soit à l'aide d'une fraise spéciale soit à l'aide d'une des fraises travaillant te pourtour de la semelle. Ces dernières Irai... pourraient d'allleurs avoir des formes toutes différentes de celles qui sont repré- tentée* de manière à permettre de réaliser der trépointes de sections très diverses, Ces trépointes pourraient également être mises de hauteur lors du moulage comme par un usinage mécanique ultérieur* Enfin le pourtour de la semelle et du talon pourrait être entièrement termine, en particulier verni., après les opérations d'usinage mais avant le collage de la semelle au soulier.
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Method for manufacturing shoe soles One of the * known * process for manufacturing shoe soles consists of first cutting the leather or rubber sole, then gluing it to the shoe $ then fixing a welt, that is to say - say a small rim hiding the joint between the sole and the em. comb, using a machine of the "Gut & Co" type, for example, to finally mill the protruding part of the sole and the heel .. using a machine which turns around the shoe in s' pressing the vamp.
This process is relatively complicated and requires expensive machines as well as specialized labor. According to another process, the sole is cut Immediately to its exact shape, the heel is fixed to it, then it is attached to it, using a special tool, a welt. We then glue the sole
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finished in the shoe. This process does not require machines as complex as the previous process but it remains complicated despite everything and requires a tool which must be modified for each shape of sole * We tried to simplify the process by hot molding your sole with its heel and its welt, in one piece of rubber and immediately at its final size.
However, like the previous one, this process requires a mold for each shape of soleplates and, moreover, it does not allow very precise shapes to be produced due to the variable and unpredictable shrinkage of the material during its vulcanization. Finally, it is necessary to scrape the surface of this sole, made too smooth by vulcanization, for it to adhere well during bonding.
The present invention specifically relates to a process for manufacturing shoe soles, made of rubber or plastic, according to which said soles are hot molded with their heel and their welt, not exhibiting these drawbacks. This process is characterized. in that said sole and said welt have an outer circumference greater than its final circumference, that said welt has an inner circumference less than its final circumference and, finally, said final circumference are obtained * by at least one operation of mechanical machining after molding and prior to fixing the sole.
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The appended destiny represents an example of implementation of the method according to the invention,
Figs. 1 and Z are plan views of soles at two of the main stages of said process.
Figs. 3 and 4 represent tools used in the context of the process.
According to this process, we start by hot molding a sole
1 with its heel 2 and its welt 3, which presents a moletas * 4, in a single piece of rubber or plastic material (fig. 1), While the heel is immediately molded to its final shape, which is generally standardized by two sizes in two sizes., the sole and its welt are oversized, although they must subsequently be adapted exactly to the shape and to the 1/2 size of the shoe This welt has aorta, in plan, a sound system about one centimeter wide while in its final form, shown in phantom, ± and 1, it does not exceed a few millimeters.
This sole is then placed on a milling machine, not shown, fixing it for example using the spider 5 of the heel saver 6, then milling the outer periphery E of the sole and the welt as well as the inner periphery 1 of the latter to give them their final shape of the fig 2 corresponding to the traltillea
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of fig. 1.
For this purpose, use is made of * milking * of a shape capable of giving the welt a predetermined section. The cutter of your fige3 presents in particular a straight section 7 intended to use the outer circumference of the sole and a nose 8 intended to form a small flange on the welt. As for the strawberry of the pin 4, it has a slightly rounded shape 9 allowing the inner face of the welt to drop gently to the bottom of the sole.
Said zone 3 being sufficiently wide, it is easily understood that it is in this way possible to use soles coming from the same mold to obtain finished soles corresponding to a whole series of sizes and to a whole range of different shapes. , which makes it possible to rationalize production to a very large extent.
The latter is moreover much simpler than in the other processes, which results in a reduction in the necessary investments as well as a significant saving in personnel. In addition, these soles are extremely precise since their final shape is obtained by mechanical machining and this after their vulcanization;
this machining also makes it unnecessary to scrape after vulcanization * Finally, it is possible to offer each shoe manufacturer soles corresponding exactly to their products * and adapting you very precisely to their bowl shapes.
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that, until stipulated, on the contrary, it was for the shoe manufacturer to adapt to the soles delivered to him or to order molds or special tools * For the implementation of the process,
it is possible to use a device having clamping means intended to hold the sole by means of the spider of the heel saver as well as cutters for machining the sole and the welt. This machining can be carried out by cutters having predetermined shapes and controlled by jigs corresponding exactly to the wooden shapes of shoe manufacturers * The invention is of course not limited to what it describes and represented. that the knurling of the welt could be molded with the sole or machined separately afterwards,
either using a special cutter or using one of the cutters working around the sole. These last Irai ... could allleurs have shapes all different from those shown * so as to make it possible to make welts of very different sections. These welts could also be raised during the molding as by a subsequent mechanical machining * Finally, the circumference of the sole and the heel could be completely finished, in particular varnished., after the machining operations but before the gluing of the sole to the shoe.