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Masse à enduire contenant du plâtre.
La présente invention concerne une masse à enduire con- @ tenant du plâtre, à faible teneur en liant cellulosique hydroso- luble et en amiante.
Pour préparer les surfaces des murs en vue du tapissage ou de la peinture, on utilise depuis quelque te.cps au lieu du pla fonnage à la chaux grossier sablonneux difficile à sécher, ou au lieu de la peinture-enduit onéreuse, des masses à enduire à base de plâtre qui contiennent un liant cellulosique, telles que celles
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décrites, par exeanle, dans le brevet allemand n 694.037. Le plâtre pur ne convient généralement pas coz.e enduit parce qu'il fait prise trop rapidement, subit lui retrait au séchage et forme
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des crevassas ; en outre, son adhûrtnce laisse 3 désirer.
Il en est de uiê.ae des enduits base de plâtre suivant le brevet allemand 694.037 déjà cité qui présentent cependant une certaine adhérence -lais ne restent pas assez longtemps "uâteux" et deviennent rapide- ment friables. Il en est ai si également des enduits de plafonnage
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ou xasses à epduire suivant le brevet allemand n 868.572 qui con- tiennent cornue liant moins de 2 d'nydrate de cellulose hydrosolu- ble et cotte charge inorganique toujours du sable taiaisé outre d'au- tres substances telles que le blanc de Meudon, la pierre ponce ou la craie.
De tels langes sablonneux qui doivent être considérés
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co.'.ne étant des mortiers de plafonnage présentent toutefois les inconvénients déjà cités, à savoir une surface rugueuse, une struc- ture granulaire ou fissurée et une diminution de volume au séchage.
Un autre inconvénient de ces morders de plafonnage sablonneux est le rapport défavorablement élevé salaires: coût des matières pre- mières, d'environ 8:2, étant donné que de grandes quantités de ma- tières doivent être appliquées sur le:aur, projetées sur celui-ci avec une certaine force et longuement lissées. Enfin, les mortiers de plafonnage et enduits connus conviennent en outre mal parce qu' ils "roulent" pendantqu'on les étend,c'est-à-dire que les régions lissées se détachent à la suite d'un nouveau lissage en raison de
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la compacité de la :nalre.
L'adhérence des matériaux connus est très variable et dépend également de la nature du substrat ; les plaques de construction légères surface rugueuse sont faciles à
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plafonner mais des éléments de construction plus lisses cooue la céramique,la porcelaine ou le verre expansé sont très difficiles à enduire.En particulier, on ne peut encore appliquer aucun plafonna- ge adhérent sur le verre expansé. D'autre part, les brevets améri- cains n 1.607.325 et 1.736.294 décrivent des panneaux isolants con-
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tenant plus d'environ 50 de plâtre,!? à 25. d'amiante et 30 à z
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d'autres additifs tels que la chaux,la sciure de bois,etc. L'adhé- rence de ces masses est mauvaise de sorte qu'elles ne peuvent être utilisées comme enduits.
En outre, le dosage compliqué et exact de plusieurs consti- tuants (sable, plâtre,colle) à mélanger ou la mauvaise conservation de produits déjà mélangés, ainsi que les propriétés de durcissement, d'absorption d'humidité, de diffusion de la vapeur, de comportement aux éclaboussures, de pouvoir agglutinant d'adhésion, de temps de prise ne sont satisfaisants ni pour les masses à enduire courues ni pour les -ortiers contenant du sable. Une amélioration d'une propriété n'était obte.-ue qu'aux dépens d'une autre également im portante de sorte qu'il était nécessaire de choisir pour des appli- cations particulières des proportions spéciales ou des constituants
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déteruinés.
On a découvert à présent qu'on obtient des massesà enduire d'excellente qualité en utilisant un mélange foraé essentiellement
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de plâtre, de dérivés cellulosiques connus coiliie liants et d'u;. additif classique du type de l'amiante, le liant cité étant for-axé d'un Laélange de ...t'1ylcallulose et de cp..rboxy.'!éthylcellulo5e so- dique, la oissse à enduire 4-ta.,.t exempte de sable ou d'autres char- ges. L'invention concerre donc une .nasse à enduire à base de plâtre
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à faible teneur en liant cellulosique hydrosoluble et en aaiane, caractérisée en ce qu'elle co.aprend du plâtre (CASO 4 et sur la base du total Jusou'à 8 en poids d'amiante et environ 0,07 5 : d'un mélange de J1t:yleellulose et de carboxytséthylcellulose 5 houe de préférence dans un rapport de 4:1 à 2:1.
De préférence, 1s 15e,' à enduire contient en outre 0,04 à 1% d'un silicone.
L'addition a ce ..élange très orécis de divers co.:1POgJ c ' cellulose est essentielle, étant donné que la teneur en cellulose
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détemine le pouvoir agglutinant -hais ou 'une propotion lev4e de ce constituant diminue la dureté du plafonnac.e. Des recherches ont permis de découvrlr que l'ut 'libation d'un élange de nct'tyl- ou : d'éf.iylcellulose d'une part et de sels alcalins de carhoxynéthyl-
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cellulose d'autre part est particulièrement avantageuse. Par exem-
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ple, tandis que la néthylcellulose crée essentiellement le pouvoir agglutinant, le sel sodique de la carboriméthyleellialose agit essen- tiellement sur le temps de prlse. Un rapport carboxrnéthyleellulose:i éthylcellulose de 1:2 à 1:4 s'est avéré le plus approprié après de longues recherches.
La carboxyméthylcellulose sodique utilisée pré- sente sur d'autres agents retardant la prise comme le borax, etc., l'avantage de n'introduire aucune matière étrangère dans le mélange; outre le retard de la prise elle apporte le pouvoir agglutinant des dérivés cellulosiques et augmente ainsi le pouvoir agglutinant global .
L'amian te dont l'addition au mortier de plafonnage con-
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jolnteinent à du sable ou d'autres charges a déjà été envisagée sert ici d'agent de porosité, les proportions les plus favorables allant de 0,5 à 8,0/'. Un excès d'amiante donne une surface trop rugueuse et donne naissance à des marquer, indésirables lors de l'enduction et du lissage. L'addi tion de l'amiante réduit le teps de séchage et améliore la perméabilité du plafonnée en créant des cavités
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dans la masse zs euduire.
La :nasse à enduire suivant l'invention se laisse travail- ler facilement et sans effort, ne "roule" pas lors de l'application se conserve bien et peut être préparée facilement et sans processus
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de uiélare compliqué. L4- nélar.ge préparé pulvérulent, facile te con- server, est gâcli4-avec de l'eau jusqu'il la consistance d'un enduit, le rapport pondéral approprié corresi ondant cette consistance, ce qui évite un dosage fastidieux. En outre, cette ,fiasse è enduire paré- sente une excellente adné-.sion sur des éléments de construction en verre expans(-.
Er. reiron de ses propriétés d'étalement et d'adné- sior ,,cettp irpsse t,eut être ap lio,i4e sous for;-e de plr()r.I1ng en une épaisseur n'attelcrant rue 1 5 '^.: et en une se,,le pas; il est possible de recouvrir, plafonner ou Jointoyer If cfra "iq1\p, la porcp.1nirH",1f's panneaux de fibres de bois,les panneaux d'aiuifcnte,et d'autres mt,.(r1 <11)'; solides ()néll(')I1t(,5.L'lso1p..:.f'nt theriique est
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excellent. Au cours dressais dans des conditions normalisées, il
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a été possible d'établir q,ip des Í'h"'1J de fihre de verre rnemu- verte: de la masse À erduire suivant l'invention ne se frittent pqs zéme à 6000C.
L'<iti1 lsatlon d'un tel ed:it as3ure l'avantage sup- plé':l1 t&1 re que le naçier de t8!.lner1 e peut être collé presque imtr.4diate)(<nt après le plcfornage, ce qui permet d'éviter des taches et doéconoaiser du tehps. L'adhésion et l'élasticité ne laissent pas à désirer k de besses tean rhbxres atteignant - 30*C.
La durN ,je du travail de plhforrage e."t d'environ 0,07 heure par mètre carré contre 0,19 heure par astre carré pour un plhfonnhge bu silicate (par exemple suivant le brevet clleiand n 93.693) et 0,35 heure par mètre carré pour du mortier de plafonnage ordinaire. @
Afin de réduire la sensibilité à l'humidité de la masse à enduire, il est possible d'y ajouter de l'huile de lin.Celle-ci
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présente toutefois souvent 1'1n1Eonvénlent que de l'huile ron schée s'exsude , ce qui peut amener des altérations de la couleur de la peinture appliquée ensuite et peut diminuer la perméabilité de l'en- duit à base de plâtre qui est avantageuse pour l'Equilibre hygro- métrique du pl&for.ntge. Dans ce cas,
il s'est avéré avantageux de remplacer l'huile de lin par une addition de silicone monomère .à raison de 0,01 à 0,16 en poids.Les masses à enduire deviennent
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ainsi hydrofiiges, .rais'conservent leur perméabilité. Le silicone .nonomère par exemple le "I/thy18ihcona te sodique ajouté au préalable ' à le masse à enduire se -transforme aprs le gâcnpge, sous l'influen- ce de l'humidité et de l'anhydride carbonique, en une résine stli- cône hautement réticulée. De telles .nasses è. enduire se travaillent
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de façon exceptionnelle, mais leur te-nps de prise est souvent insuf- , fisant.
Cela constitue principalement un inconvénient lorsque le produit doit être utilisé par des non-professionnels, par exemple à domicile ou pour la réparation de petits dégâts. Pour préparer un produit qui peut être travaillé encore 60 minutes après le gâchage avec de l'eau et ne fait prise qu'ensuite, il est possible d'utili- ser divers agents retardant la prise ou d'auguenter la teneur de la
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carboxyu,Etiylcellulose sodique (nacht) déjà présente dans le Jjélan- ga et qui agit comu:e agent retardent lr ¯7riQe.De tels agent' retar- dant la prise ont toutefois habituellement lé propriété de fixer pour longtemps l'eau qui doit en fait ele-in-lorer et de prolonger ainsi le tt-nps de éc}..{:
e.l'11 outre, le naterieu devient friable la suite d'une addition trop importante de tels agents, et sa cohé- sion interne lalrre dcsirer. En outre, étai,t donné qu'il n'est pas avantageux pour la préparation de telles masses enduire de préparer divers produits à diverses teneurs en carboxyu/thylcellu- loue sodique, il a t'té CtsBl1'" de chercher à prparer aÀtret-ent de telles :!:.ü8f1eS à enduire k prise plus lente.
On a découvert, à présent, qu'il ert possible de préparer
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une masse enduira nyant le tejps de prise désiré atteignant 60 minutes pour une quantité constante de NaC;.:C et pour le rapport pondéral u.tili1cp11\1]oge/!aC:'C pracité de 4:1 à 2:1, en choisissant convenablement le plâtra. Suivant l'1r:ve!itton, le pl?tre utilisé dans la masse .\ enduire doit avoir un tP.ps de durcisse..ent (aiesu- rd avec 65 parties et; p.,dr d'eau et 100 parties e". poids de plâtre, ¯ suivant DIN 1168-2.62) d'au moins 15 minutes et, de préférer.ce de 30 à 35 minutes.
Lorsqu'on utilise un tel plâtre, on obtient un produit dont la durée de conservation à l'état pâteux est de 30 à 60 mi- nutes sans que la charge de rupture ou le dégagement d'eeu pendant
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le séchage soit influence df:fé1vor<tbl:::ent,ce qui devait être com- pensé Jusque présent par une augmentation de la teneur er carboxy- nétnylcellulo4e sodique.
Le tenps de durcissement est le te:-ps en minutes entre le début du gâchage et le moment auquel deux creux forcés inndia tètent l'un après l'autre datis la brique de plâtre ne font plus apparaître d'eau au bord des creux.La pression exercée par la dernière phalange de l'index doit être d'environ 5 kg L'imminence du durcissement est reconnue par tâtonnement sur la première et la troisième bri- ques.Les pressions d'essais sot exercées sur la deuxième brique.
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Les creux doivent être disposés sur '-10 cercle de 50 à 60 mrn de diamètre. Ce procédé suivant DIN 1168 est utilise pour déterminer le temps de durcissement, le ii-.ialige à gâcher étant fixé au préala- ble à 65 parties d'eau et 100 parties de plâtre.
On a établi,en outre, que la grarrlom trie du plâtre utilisée pour la :nasseenduire est importante. Il va de soi que de grosses particules sont gên&ntes dans des masses à enduire. Toutefois, plus le plâtre est fin, plus il est ouvert et plus rapidement l'eau est adsorbée, le temps de prise étant aussi plus court. Lorsqu'on
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utilise un plâtre aussi fin, le temps de pri ap naturel doit être très long au départ et d'environ 20 minutes, étant donné qu'il faut sinon ajouter à du plâtre aussi fin une trop grande quantité d'agent retardant le prise pour atteindre un temps de travail de 60 minutes pour la :nasse enduire préparée.
De longues recherches
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ont permis d'établir que le plâtre 8 de préfère: ce une erarmlo.:t.- trie inférieure à 0,2 mra et doit en particulier répondre l'analy- se granulome tri que suivante : Passage au tais de 0,05 ,1];[,: environ 70 à 30 Refus au tmis de 0,05 n.... environ 20 à 30, Refus au tamis de 0,10 mm : environ OJ.
Pour une telle finesse du plâtre, on obtient une masse à enduire convenant en général bien pour des enduits fins.
L'invention et l'action des divers constituants du mélange,
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établie apr s de longs essais, sont davantage 111urres par les exemples ci-après et les dessins annexés.
Fig.l est un diagramme montrant la relation entre le temps de
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prise en ordorindes droite et l'adhfsion en ordonnées à gauche fonction du rapport JtlthylcE'llulose carboxy;n8thylcell111osA en ahfcis ses ;
Fig.2 représente graphiquement la relation entre la dureté en ordonnées à droite et le pouvoir agglutinant en ordonnées à geu- ' che en fonction de la teneur totale en cellulose en abscisses ;
Fig. 3 représente graphiquement le temps de prise porté en
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ordonnées à droite, en fonction de la teneur en carboxyméthylcellu- lose sodique portée en abscisses ;
Fig.4 représente graphiquement la capacité de mouillage por- tée en ordonnées en heures pour diverses additions de silicone portées en abscisses ;
Fig.5 représente graphiquement le temps de durcissement de la messe préparée porté en abscisses en fonction de la température portée en ordonnées, pour des teneurs constantes en NaC/C et pour diverses variétés de plâtre ;
Fig. 6 représente graphiquement la relation entre la durée de conservation à l'état pâteux en minutes de la masse à enduire préparée et le temps de durcissement du plâtre en minutes.
EXEMPLE 1
Un mélange de 93 parties de plâtre et de 4 parties d'amiante à fibres courtes est mélangé dans divers récipients d'essai avec 3 parties de dérivés cellulosiques, le rapport de la méthylcellu lose au sel sodique de la carboxméthylcellulose étant modifié chaque fois. Après un mélange suffisant, divers échantillons sont gâchés avec de l'eau Jusqu'à la consistance d'un enduit et appli- qués sur un corps d'essai en béton. Après deux semains le corps d'essai est fraiséà l'aide d'une couronne de sorte qu'il ne reste qu'un cercle de plafonnage sur le béton.
Une plaque métallique est collée sur cette surface et soumise après séchage de l'adhésif à diverses sollicitations sous traction croissante, le débit constant de grenaille étant interrompu au mordent on la limite d'adhésion est franchie. Des essais analogues sont exécutés sur un mur en briques Ytong En outre, l'adhésion de la masse à à enduire au silicate ci-dessus est également comparée celle du mortier de plafonnage à base de sable
La courbe A de la Fig.l donne les valeurs mesurées de l'adhé- sion en kg/cm2 sur du béton et la courbe B 1er. valeurs relevées sur une plaque "Ytong".
Comme il ressort des courbes A et B, l'adhésion augmente avec lu teneur en carboxyméthylcellulose sodique, d'abord
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lentement, puis de plus en plup r&l-1.1E!LJent. Les valeurs sont toute- fois encore supérieures à celles de l'enduit au silicate (Point C) et à celles du mortier de plafonnage à base de sable contenant de
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la tzet2àylcellulose (Point D).
Les temps de prise également donnés à la "1.1 forcent la courbe B. Tandis qu'une addition de 'Q.t\ylcellulose pure conduit à des tenps de prise un peu supérieurs aux valeurs relatives au plâtre pur, 1 augmentation de la teneur en c!;rboyy'tlthylcellulose augmente les temps de prise trop brefs. Cela évite l'apparition de crevasses ou de fissuras. En outre, il est plus facile de mélanger
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alors le produit étant donné que l'addition de la carbOXYù1éti1yl-.-' cellulose rend le mélange cellulosique moins visqueux. Pour des te- ; neurs trop élevées en carboxvméthylcellulose, le temps de prise augmente tellement qu'on n'obtient plus de .nasse à enduire suscep- tible d'être travaillée.
Il ressort nettement des courbes qu'un rapport pondéral
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métnylcellulose:carboxy:.c.,;thylcel1ulose sodicue de l'ordre de 4:1 à 2 :1 est le plus avantageux.
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ïPLE 2. ¯¯¯
On prépare divers mélanges d'une ;npsse à enduire contenant 5,5 parties d'amiante et des quantités croissantes de cellulose, le
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rapport carboxymthylce] fu10set &thylcelluloso étant constant. Le pouvoir agglutinant est mesuré confie décrit dans l'exemple 1.
Les duretés sont mesurées après 6 jours comme duretés à la bille à l'aide d'un pendule à bille à force de percussion constan te d'environ 12 kg en fonction du diamètre en millimètres de l'em- preinte de la bille.
La Fig.2 représente l'adhésion et la dureté en fonction de la teneur totale en cellulose. La courbe A donne l'adhésion qui augmente avec la teneur en cellulose, tandis que la courbe B repré- serte la dureté qui diminue lorsque la teneur en cellulose augmente.
Comme il ressort de la figure, des quantités totales de cellulose de 0,05 è 5.0% sont les plus favorables, mais il convient de renier-
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quer que la teneur en cellulose est deter'ainrnte tour le prix de revient du produit fini.
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' X e r. ¯, On prépare plusieurs masses enduire l'aide de 2 parties d'.a1B!'tte, de 2 parties d':tviylce11ulose et de 95 parties de plâtre auxquelles on ajoute 0,1 à 1,0 partie de carboXYJ:l0thy1cellulose sod1u. Après r;âchae, les temps de prise sont aesur,,s en minutes.
Les résultats sont illustras par la Fig.3 qui fait ressor- tir nettement l'effet retardateur désire. Pour des additions supé rieuresà environ 18, cet effet cesse toutefois, Etant donné que le pouvoir agglutinant diminue *' gaiement (voir fig.1 des additions
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plus importantes de carboxytnéthylcellulose sodique se.ublent égale- ment peu avantageuses.
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.)1 hIDL Une 'nasse à enduire comprenant t 4% de étuylce lulose, 1% de carboxymbthylcellulose sodique, 7 d'amiante, le reste étant du plâtre, est imprégnée de diverses quantités d'un silicone (Wacker BS 10, en poudre) et soumise à des essais de mouillage. Des cubes de
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même dimension sont treapés dans L'eau et on détermine le te'tps aprs lequel les cubes sont complètement imprégnas d'eau et s'en- foncent.
Comme le montre la Fig.4, une addition de 0,4 à 1,0 est
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amplement suffisante pour empêcher le m01t1"p.e; on a constaté avec étonne .tent que des additions supérieures suppriment l'effet favora- bl e.
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Des essais de co.!:p;>.nison l'aide de vernie % l'huile de lin et d'un produit non traité donrent des valeurs largement infé- rieures, de l'ordre de grandeur des secondes ou des minutes. En
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outre, les éprouvettes sont cOlnplète''iert imbibées et s'effritent.
Les prolivpttes pr6nprées avec addition de silicone deviennent gluantes en surface mais restent bie dures au milieu.
Il va de soi que les propriétés particulières des rasses à en-
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duire suivant l'invention sont encore i nflql'rcées dans une faible
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mesure par la nature du plâtre utilisé, sans pourtant sortir du cadre de l'invention. Au lieu des dérivés cellulosiques cités, on peut utiliser également d'autres dérivés analogues. Par exemple,
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le remplacement de l'étrlylcellulose par la uiéthyléthylcellulose n'a guère d'effet. Des essais avec des agents de porosité sembla- bles à l'amiante, par exemple de la farine de bois, donnent en général des résultats joins bons et conduisent à des enduits trop denses à perméabilité trop faible. Toutefois, dans certains cas,
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la terre de diatomées, le carbon te de à basse densité et d'autres substances analogues peuvent être utilisés.
Il va de sei que les :casses à enduire suivant l'invention peuvent être également colorées, par exemple par des pigments colo-
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rés, des peintures enénulsion tant à la résine qu'à l'huile.
EXEMPLE 5
On prépare diverses nasses à enduire et on mesure le temps de durcisse.nent du produit fini en fonction de la température
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pour obtenir le diagra.u.ue de la i'ig.5. Dans un autre essai, titre " de contrôle, on utilise d'une :,<:rt un plâtre ayant un te'ups de dur- cissement de 15 minutes (courbe A) et d'autre part un plâtrt ayant un temps de durcissement de 35 minutes (courbe E). On prépare ensuite une ;nasseenduire suivant l'exemple 1 à l'aide de 94 M en poids de "lâtre, de 5% en poids d'amiante et de 2% en poids
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d'un mélange d'tthylcellulose et de carboxymathylcelliilose sodique (NaC.'1C) en prenant un plâtre ayant un temps de durcissement de 15 minutes, et un rapport m:-t'uylce? lulose:-carbox..,ét:ylcellu7.os sodique de 3:1 (ig.5, courbe B) .
Pour deux autres mélanges con- tenant la !1lê!.1e variété de plâtre, la teneur en carbone lose sodique de la masse initiale (courbe B) est portée à 1,5 fois la valeur initiale (courbe C) et 2 fois cette valeur (courbe D).
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En outre, on pr-parA une masse à enduire avant la COII1.1os1tion carres-, pondant à celle de la courbe B à l'aide d'un plâtre utilisé suivant l'invention et a,a--it an temps de durcl5se-ient de 35 minutes (courbe F).
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Tandis que la masse à enduire B ayant la teneur habituelle en NaCKC à base d'un plâtre ayant un temps de durcissement de 15 minutes à 26 C n'a qu'une durée de conservation à l'état pâteux de 35 minutes, les autres -.asses à enduire C et D contenant 1,5 ou
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2 fois la "'1ê.:1e quantité de NaC-'.C ent des tenps de durcissement de 60 ou de 68 minutes. Un temps de durcissement de 35 à 60 minutes ou davantage convient, mais la résistance à la rupture et le dégage aient d'eau pendant le durcissement du produit fini sont trop défa- vorables lorsque la teneur en NaCC augmente.
Par contre, la courbe F montre que l'utilisation d'un plâtre ayant un teps de durcis- sement de 35 minutes permet d'obtenir un produit fJni beaucoup
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plus intéressant, LêLae pour une teneur en NaC.iC telle que celle de la masse à enduire B.
En résumé, il ressort également de ces diagrammes qu'en par-
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taist d'une variété de plâtre ayant un temps de d\.ll'cisse..e:1t de 35 minutes, on peut obtenir une nasse à enduire suivant l'inven- tion ayant un teups de durcissement h 27 C de 60 minutes, ce qui ne pouvait être obtenu autrement qu'en augmentant la teneur en c4rbox.vzth,lcettlose sodique à 1,5 fois cette Valeur. Une telle masse à enduire contenant 1,5 fois cette quantité de NaCKC pré- sente cependant une diminution de la résistance à la rupture de 53,4 kg/c.a2 à 44,5 kg/c.a2 et un dégageaient d'eau n'atteignant que
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25,; en 70 heures contre 23 pour la teneur normale en :JaC.1C.
BLVE '1 D [CA TI..l JS.
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