<Desc/Clms Page number 1>
Procède de réduction direct d'oxydes métalliques par un gaz réducteur, tel que le monoxyde de carbone ou un gaz principale- ment constitué par celui-ci.
La présente invention concerne un procédé de réduction direct d'oxydes métalliques tels que des minerais de fer ou
EMI1.1
autres, en les métaux correspondants, réduction effectuée en ,,.,. av*?r- deux stades, c' est à dire un premier stade, une zone de réaction à température relativement basse et un second stade dans une zone de réaction à température relativement élevée, au moyen d'un gaz réducteur constitué principalement par du monoxyde de carbone.
Le procédé de réduction selon l'invention est essentiellement caractérisé en ce que d'une part la majeure partie de l'oxyde métallique, tel qu'un minerais de fer, est réduite à une tem- pérature relativement basse située dans l'intervalle de 400 à
<Desc/Clms Page number 2>
5CC C en un produit constitue par de l'oxyde partiellement ré- duit et contenant du carbone formé al cours de la réaction, et que d'autre paît ledit produit du premier stade réducteur est transporté à la seconde zone de reaction où s'écoule le second stade du traitement réducteur à une température relativement élevée située dans l'intervalle de 800 à 1700 C et où l'oxyde restan+ est réduit en le métal correspondant.
Les différents procédés de réduction directs d'oxydes metalliques, tels -Le les oxydes de fer eu autres, en les métaux correspondants,-reduction implicuant la formation de carbone à partir de monoxyde de carbone - se laissant grouper d'après leur mécanisme de réduction en les deux types suivants; leprocédé Stelling ( voir CTTC STEIILMG; Jernkontcrets Annalar, 147,237- 60,1957) et le procédé de la Phönix Kheinrohr (voir WICHE et autres : Stani und Eisen, 79,129-134,1959).
Dans le premier desdits procédés de réduction directs, c.à d. le procède Stelling, la réduction de l'oxyde de fer (Fe2O3) en fer métallique est d'abord effectuée à la température de 750 C, tout en inhibent la décomposition du monoxyde de carbone, c.à.d. la formation de carbone combine ou libre, et le produit de ré- action est alors transporté à la zone de réaction à 6CC C, dans laquelle il se forme du carbone combiné pour le premier stade susdit .
Dans le second desdits procédés, c.à d. le procédé Phönix, la réduction et la décompositbn du monoxyde de carbone se font simultanément à une température d'environ 53C C suivant une méthode complètement différente de la méthode précédente.
Cr, la présente invention concerne un nouveau procédé direct perfectionné pour la réduction d'oxydes métalliques en les métaux correspondants, procédé differant des deux procédés sus- dits par son mécanisme de réduction et de dépôt de carbone.
Dans le procédé selon l'invention, la température est
<Desc/Clms Page number 3>
maintenue entre les limites de 4CC et 5CC C dans la première zone de réaction (zone où se pesse le premier stade du traitement
EMI3.1
réducteur) et entre les limites de CCG et l7Ci C dans 1 seconde zone de réaction (zone où se passe le second stade du traitement réducteur).
Dans la première zone de réaction (prem:er stade
EMI3.2
du traitement rédacteur) l'oxyde de fer est partiellement réduit avec dépôt simultané de carbone. la formstion de carbone da!:2 ledit premier stade, c. à d. au cours de la réduction partielle de
EMI3.3
l'oxyde de fer, est réglée de manière rue la quantité de carecne forcée est bivalente au point de vue stoechiométrique à la quantité restante d'oxyde de fer ncn réduit. Ce carbone, con- stitue principalement par du cerbone combine - expression se
EMI3.4
raprortant en général au carbone à l'état de carbures Dtalli 1:2 tels que la cémentite;
et autres,et ewpbyée dans la présente -es-
EMI3.5
crirtion pour distinguer ce cc..rbone du cérbcne litre - se '::t-,c:::e ...Â/ 'l- à la surface et m'eme à l' intérieur des rrticules d'oxyde" fer
EMI3.6
partiellement réduit contenant di, car4ce. le -reduit de ce premier stade réducteur est alors tr2.UJrcrte à la seconde zone de réaction, où la température est maintenue ut niveau rela- tivement élevé entre ECC et 17CC C et où l'oxyde de fer/non ré- duit dans la première zone est reduit car le carbone, c. à d. par
EMI3.7
du carbone principalement constitue car du carbone combiné de- posé dans ledit oxyde non réduit, et cela sans ci, 'il ne soit né- cessaire d'avoir recours à un gaz réducteur. Le produit final est) du fer métallique.
Un objet de la présente invention est donc un procédé
EMI3.8
direct perfectionné pour la réduction d'oxydes mF-t-1--7-li ues, tels que des oxydes de fer ou autres, permettant une réduction rapide et complète de ces derniers en deux stades, c. à d. un premier . stade dans une zone de réaction à température relativement basse et un second stade dans une seconde zone de réaction à tem- pérature relativement élevée.
<Desc/Clms Page number 4>
Un autre objet de la présente invention est un procédé
EMI4.1
direct perfectionné peur la réduction d'oxydes métalliques, sui- Çu&MÂ <w vant lequel ladite réduction est en/ partie effectuée dans une / première zone de réaction ( premier stade réducteur) à une tem- perature relativement basse située entre 40C et 500 C, de manière à faciliter considérablement le traitement réducteur en question et à rendre les installations requises à ce traitement sensible- ment plus simples et moins coûteuses.
Un objet ultérieur de l'invention est un procédé direct perfectionné pour la réduction d'oxydes métalliques au moyen d'un gaz réducteur, principalement constitué par du monoxyde de car- bone, cette réduction étant effectuée avec un rendement maximum en deux stades successifs, c. à d. un premier stade à une tempé- rature relativement basse suivi d'un second stade à une tempé- rature relativement élevée, permettant d'augmenter sensiblement le rendement du traitement réducteur, c.à d. le pourcentage de métal obtenu, et cela même avec une installation relativement simple et petite.
les caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront plus clairement de l'examen des plonches annexées, dans lesquelles, la figure 1 représente le diagramme d'équilibre bien connu du système fer-cémentite-monoxyde de carbone-bioxyde de carbone (courbesreprésentant la concentration du monoxyde et du bioxyde de carbone en fonction de la température); la figure 2 est la représentation graphique d'une part du taux de réduction ( pourcentage d'oxyde réduit) en fonction de la température (réduction d'oxyde de fer par le monoxyde de carbone suivant le procédé conformément à la présente invention), et d'autre part de la proportion de monoxyde de carbone décomposé en barbone déposé, également en fonction de la température;
et la figure 3 est une représentation schématique d'un
<Desc/Clms Page number 5>
exemple d'exécution préféré de l'installation servant à la mise en pratique du procédé selon l'invention.
Voici dans les lignes qui suivent une description détail- lée du procédé de réduction en question, faite comparativement aux procédés de réduction appliqués jusqu'à présent.
En général, dans les procédés de réduction des oxydes de fer par le monoxyde de carbone, la formation de carbone libre par décomposition du monoxyde de carbone et la formation de car- bone combiné (carbures de fer) à partir de monoxyde de carbone et de fer réduit (fer métallique) ou d'oxyde de ferre font simul- tanément avec la réaction réductrice.
En ce qui concerne la force avec laquelle les réactions en question se poursuivent - force dépendant de la différence entre la concentration du monoxyde de carbone dans le gaz ré- ducteur et la concentration d'équilibre - il ressort clairement du diagramme de la figure 1 qu'aux températures supérieures à 720 C la force de la réaction réductrice est supérieure à celle de la réaction de décomposition du monoxyde de carbone, contrai- rement à ce oui se passe aux températures inférieures à ce niveau..
Inutile toutefois de souligner que ces réactions varient en fonction de la température suivant des lois compliquées, ainsi qu'en fonotion de la force susdite, des constantes cinétiques, et
L'invention est le fruit des recherches entrepries par l'auteur en vue d'éluoider les relations susdites et de déterminer; le procédé de réduction la plus rapide, efficace et complète. Les : résultats de ces recherches sont sommairement représentés par les courbes de la figure 2.
La courbe 1 de la figure 2 représente la relation qui eciste entre le taux de réduction et la température de réduction au début; de la réaction ou 10 minutes après le commencement de celle-ci.
On voit que la grandeur en question, c'est-à-dire le taux de réduction, augmente avec la température dans l'intervalle de 350 à 500 C pour devenir constante au-delà de cette limite. Il est à noter,.
<Desc/Clms Page number 6>
toutefois, que dans ce temps il ne se forme pratiquement pas de carbone déposé aux températures supérieures à 35C C.
La courbe 2 de la figure 2 représente la relation qui existe entre le taux de réduction et la température de réduction
50 minutes après le commencement de la réaction. On voit que la grandeur en question, c. à d. le taux de réduction, atteint un maximum à une température d'environ 450 C, pour tomber à un minimum à une température d'environ 550 C et tendre vers un pa- lier d'une hauteur pratiquement égale à la hauteur de la courbe au point maximum à 450 C, palier pratiquement atteint aux tempé- ratures supérieures à 600 C. Il en résulte clairement que l'ap- plication de température élevées de l'ordre de 750 C, comme dans le procédé Stelling habituel, ne conduit pas nécessairement à une accélération de la réaction réductrice,
ni à un accroissement du taux de réduction, mais, au contraire, à une diminution du rendement thermique et à une concrétion des produits oui entrave considérablement les traitements ultérieurs. D'autre part, le- dit procédé habituel présente le désavantage de devoir appliquer des températures inférieures à 600 C en vue de la formation aes carbures. Or, le procédé selon la présente invention est beau- coup plus avantageux que lesdits procédés habituels, parce qu'il permet d'atteindre la vitesse et le taux de réduction élevés du procédé Stelling habituel à des températures sensiblement plus basses que celles appliquées dans ce procédé, c.à d. aux tempé- ratures d'environ 450 C, et cela avec un dépôt simultané de car- bone de même ampleur.
D'autre part, comme le montre la courbe 2 de la figure
2, la décomposition du monoxyde de carbone, c.à d. la formation de carbone libre ou de carbone combiné, ne se fait qu'à des tem- pératures égales ou inférieures à 720 C et la force de la réaction réductrice diminue avec la température, mais, 'en raison de la diminution de la constante cinétique de ladite réaction réductrice
<Desc/Clms Page number 7>
la quantité de carbone déposé ou, en d'autre termes, la Quantité de monoxyde de carbone décomposé dans la formation dudit carbone déposé atteint son maximum à la température de 55CoC.
En ce qui concerne la proportion du carbone combiné ou du carbone libre formés, cette grandeur varie selon le taux de réduction. Le plus él'evé ce dernier, le plus rapide la for- mation de carbone combiné.
Aux températures élevées, la réaction entre l'oxyde de fer et le carbone combiné est plus rapide que celle entre l'oxy- de de fer et le carbone libre et, dans la première desdites ré- actions,l'interventionn du gaz réducteur est extrêmement efficace du fait que pratiquement tout le carbone participe à la réaction.
Il ressort clairement de ces résultats, eu'aux tempéra- tures jusque 530 C, température appliquée dans le procédé Phönix, la vitesse et le taux de réduction diminuent et la proportion du carbone déposé et donc celle du monoxyde de carbone décomposé augmentent(voir figure 2).
Comme il a été signalé ci-dessus, le carbone déposa lors des réactions réductrices à taux relativement bas, est princi- palement constitué par du carbone libre, dont une certaine pro- portion ne participe pas à la réaction et se retrouve donc lors- que la réaction réductrice à température relativement élevée est complètement terminée, ou est perdue sous forme de fines pous- sières emportées avec les gaz évacués. Pour éviter ces pertes, la quantité de carbone déposé doit être supérieure à la quantité stoechiométrique, d'où il résulte évidemment un prolongement de la durée de la réaction dans le procédé Phönix habituel. Ces pertes de carbone libre présentent des inconvénients considérable tels qu'une réduction sensible de l'efficacité de l'application du monoxyde de carbone,etc.
Contrairement aux procédés de réduction directs habituels, la réduction suivant le procédé conforme à la présente intention -
<Desc/Clms Page number 8>
procédé entièrement nouveau et d'un rendement fort élevé - s'ef- ' fectue en deux stades successifs, c.à d. un premier stade dans une zone à température relativement basse et un second stade dans une zone à température relativement élevée. Dans ladite première zone le premier stade du traitement réducteur s'écoule à une température relativement basse sitrée dans l'intervalle de 400 à 5CC C sans risque de concrétion des matiè- res impliquées et sans q'il ne soit nécessaire de faire un choix excessivement sévère des matériaux employés à la constru- ction de l'appareil réacteur.
Dans cette zone de réaction on obtient un produit partiellement réduit contenant des dépôts de carbone, principalement constitué par du carbone à l'état de combinaison (carbone combiné) en une proportion stoechiométrique suffisante pour la réduction ultérieure de la partie non encore réduite. ledit produit partiellement réduit est ensuite trans- porté à la zone où s'écoule le second stade du traitement ré- ducteur à une température plus élevée, c.à d. à une température située dans l'intervalle de 800 à 17CC C. Ce second stade, c. à d. la réduction de la partie non réduite au premier stade, s'écou le à une vitesse et un rendement supérieurs à ceux du premier stade.
Voici les réactions qui se passent au premier stade à une température située dans l'intervalle de 4CC à 500 C;
3Fe2O3+ CO = 2Fe3O4 + C02
Fe3O4 + 400 = 3Fe + 4C02
2CO=C+CO2
Suite à ces réactions, il se forme un produit partiellemert, réduit contenant du carbone sous forme de carbures, résultant de la réaction en phase solide du carbone engendré par la ré- action, signalée ci-dessus avec le Fe, le Fe203 ou le Fe3O4 ou de le réaction en phasa gazeuse du monoxyde de carbone avec le Fe, le Fe2O3 ou le Fe3C4' Dans la seconde zone de réaction où s'écou0
<Desc/Clms Page number 9>
le le second stade du traitement réducteur à des températures su- sérieures à celles de la première zone,c-à d.
une température si- tuée entre 800 à 1700 C,le produit partiellement réduit engendré dans la première zone est réduit en du fer métallique sans appli- cation d'un gaz réducteur, et celé. tout simplement par le carbone formé par la réaction signalée ci-dessus,carbone principalement constitué par du carbone combiné.Voici les schémas des réactions en question:
Fe 0 + C = Fe + cu x y (FexOy oxyde non réduit)
Fe 0 + FenC = Fe + CG x y n (FexCy: oxyde non réduit;
FenC; carbure de fer)
Ledit produit partiellement réduit contenant du carbone, formé dans la première zone où se passe le premier stade du traitement réducteur conformément à l'invention,peut servir de ma-' tière première dans la métallurgie des poudres,au lieu d'être transporté à la zone où s'écoule le second stade du traitement réducteur.Il va de soi que l'oxyde métallique incomplètement ré- duit en question peut également être réduit en du fer métalli'ue transformé en tôles ou en barres par laminage à froid ou à chaud.
Les matières premières traitées dans le procédé conformé- ment à l'invention sont constituées par des or-des de fer,tels que
EMI9.1
de nombreux minerais de fer,les poussières provenantes convertis- " "" ttc/. seurs,des déchets d'Usinag%t,et le ga7,zéducteu-r appliqué dans 1 le procédé en question ne doit pas être d'un haut degré de pureté, mais peut contenir une certaine proportion (jusqu'environ 20%) d'autres gaz tels que l'azote,l'hydrogène,le méthane,etc.Inutile de souligner que la teneur en gaz carbonique (002) du gaz ré- ducteur employé dans la première zone,c.à d.
dans la zone où se passe le premier stade du traitement réducteur à température re- lativement basse,doit être inférieure à la concentration d'équilibre à la température de
<Desc/Clms Page number 10>
réduction.
Il y a lieu de signaler que dans le procédé selon l'in- vention l'application d'une réduction préliminaire permet d'aug- menter le rendement thermique du traitement, réduction prélimi- raire effectuée dans un préchauffeur, où les matières premières (minerais de fer) sont chauffées rar les gaz résicuaires chauds évacués de l'installation, avanto être conduites à la zone où sécoule le premier stade du traitement réducteur.
la figure 3 donne une représentation schématiquee de l'installation employée à la mise en oeuvre d'un code d'exécrition préféré de l'invention, Le minerais de fer finement broyé(50 à 15C mailles par inch tonbe dans la trémie 1 munie en bas d'rne trappe d'alimentation ± qui règle l'alimertation du premier réacteur ± (premier staae de traitement réducteur) en mirerais par l'intermédiaire de la conduite 3. le fond dudit réacteur 4. est mûri d'une grille er i'-:
e plaque perforée 15 par laquelle une quantité suffisante de gaz réducteur est insufflée de bas en haut dans l'appareil peur fon- dre complètement les matières premières qui y sent présente:;. la marche de l'appareil est réglée de manière à réaliser un mélange le plus uniforme possible du gaz réducteur insufflé par le cas et les matières premières finement divisées introduites rar le haut, ainsi qu'une répartition la plus uniforme possible de la température.
Bien que dans l'exemple d'exécution décrit et re- présenté ici, un réacteur à bain liquide est employé dans la première zone ( premier stade du traitement réducteur), d'artres types de réacteurs, tels que ceux à masse réagissante solide, des fours rotatifs,etc., peuvent également être appliqués avec succès. Dans le premier réacteurs 4, la température du minerais est maintenue à un niveau de 400 à 500 C. Le gaz réducteur,pré- chauffé dans l'appareil 14 à 400 à 500 C, est insufflé par le bas dans ledit réacteur 4.. Le minerais finement divisé est
<Desc/Clms Page number 11>
fondu et réduit dans un rapport de 4C-C; (feux de réduction).
Il se forme en même temps du carbone, principalement à l'état combiné (carbone combiné), en une proportion stcechiométri Le suffisante pour la réduction ultérieure de la partie non ré-
EMI11.1
duite- les gaz résiduaires évacués du premie; réacteur 4, sent ics3ièrés dans le cyclone J5 et la poussière de minerais ainsi s=rsree desdits gaz est réintroduite dans le r&i.cteur 4¯. les- its gaz résidu¯ires évacuas de ce réacteur sont refroidis dans ::"'-c!8.r'[eur de chaleur IC en chauffant le ? prrific er ci- culation. les poussières de minerais extrêmement fines entrafr-tët avec les,.,-az évacués du réacteur 4, sont totalement précipitées daru le pérar2.teur électrcstaticwe Il. -Les gaz c;1;ri:
fj -s sent alcrs conduits au cor-1-cres,-eur 12. the certaine proportion desdits gaz sortart da réacteur
EMI11.2
- doit être évacuée du système avant d'être conduite au conirres- serr afin d'assurer une circulation impeccable du gaz ré- jucteur et d'éviter toute accumulation de gaz, tels que l'azote,
EMI11.3
l'cxvrène, le méthane ou autres, qui ne participent pas à la réaction ou risquent d'entraver celle-ci. les gaz évacués du système (gaz de rurge) contiennent une forte proportion de gaz
EMI11.4
ccrtustibles et peuvent donc etie employés comme combustible dans l'installation elle-même ou ailleurs.
Le gaz comprimé par le compresseur à une pression pouvant aller jusque 2 à 3 atmos- phères - compression nécessaire pour remédier aux pertes de pression produites dans les conduites et les appareils de puri- fication est conduit à l'appareil de purification 13, où la concentration du gaz carbonique (CO2) engendré au cours des réactions est réduite à environ 1% au moyen d'un absorbant ap- proprié. le gaz purifié passe avec du gaz réducteur nouveau par l'échangeur de chaleur 10 et est chauffé dans l'appareil 14 avant d' être introduit dans le premier réacteur 4.
le minerais finement divisé partiellement réduit dans le
<Desc/Clms Page number 12>
premier réacteur! (premier stade du traitement réducteur) est ensuite conduit au second réacteur 9 (second stade du traitement réducteur) par la conduite de trop pleine.
En chauffant dans le second réacteur le minerais partiel- Jument réduit à 600-1700 C, celui-ci est complètement réduit en du fer métallique. Ledit minerais partiellement réduit conte- nant du carbone, formé dans le premier réacteur, peut également être employé dans la métallurgiedes poudres. Comme les gaz sortant du second réacteur .9. contiennent environ 90% de monoxyde de carbone, il est recommandable de les employer comme gaz réducteurs après lavage dans un scrubber à eau 16 et dépous-
EMI12.1
siérage dans un séparateur électrostatique 11. Lesdits gaz er", sort aîït 71r,8acgeur peuvent également être employés directement fit comme gaz réducteurs en les introduisant dans une conduite 8 (voir ligne interrompue 18 de la figure 3).
Exemple.
Un minerais de fer vénézolan à teneur en fer de 62% est finement broyé en une poudre d'un tamisage de 50 à 150 mailles par inch, et chargé dans la trémie d'alimentation, à partir de laquelle il est continuellement introduit dans le premier ré- acteur à un rythme de 3,5 kg par heure. Un gaz réducteur com- posé de 95% de 00,2% de H2, 2% de N2 et 1% de C02 (proportions volumétriques) est également introduit dans ledit réacteur avec un débit de 1,8 mo/h. Le réacteur en question a un diamètre in- térieur de 12 cm et une hauteur de 100 cm et est maintenu à la température de 450 C.
La réaction, qui s'écoule dans ce premier. réacteur ( premier stade du traitement réducteur), engendre un produit partiellement réduit à un taux de réduction de 70%, pro- duit contenant du carbone déposé, principalement constitué par.. du carbone combiné, en une proportion stoechiométrique suffisante pour la réduction ultérieure de. la partie non réduite dans le premier stade du traitement. Ledit produit partiellement résuit
<Desc/Clms Page number 13>
est alors introduit dans le second réacteur (second stade du traitement réducteur), où. il réduit en du fer métallique avec un rendement de 95% (capacité de l'installation 2,5 kg de fer par heure).
EMI13.1
RVEP:ICA2IOlY-S
1.- Procédé de réduction direct d'oxydes métalliques, tels ; que des minerais de fer ou autres, au moyen d'un gaz réducteur, tel queLe monoxyde de carbone ou un gaz principalement constitué par du monoxyde de carbone, réduction effectuée en deux stades, c. à d. un premier stade auquel lesdits oxydes sont traités à une température de 400 à 50 C en vue de la formation d'un produit partiellenent réduit contenant du carbone, et un second stade auquel ledit produit partiellement réduit formé au premier stade est chauffé à une température de 800 à 1700 C en vue de sa réduction complète en du fer métallique.
2.- Procédé de réduction direct d'oxydes métalliques, tels que des minerais de fer ou autres, au moyen d'un gaz réducteur, tel que le monoxyde de carbone ou un gaz principalement consti- tué par du monoxyde de carbone, réduction effectuée en deux stades; c. à d. un premier stade auquel lesâits oxydes sont trai- tés à une température de 400 à 500 C en vue de la formation d'un produit partiellement réduit à structure spongieuse et conte- nant du carbone à l'état de dispersion ' uniforme, carbone princi- palement constitué par du carbone combiné, en une proportion stoechiométrique suffisante pour la réduction ultérieure des oxydes non réduits au premier stade du traitement réducteur,
et un second stade auquel ledit produit partiellement réduit est chauffé à une température de 800 à 1700 C en vue de sa réduction complète en du fer métallique.
EMI13.2
3.- Procédé de réduction direct, dc>-xydes,@kétalli ques -.1tela que des minerais de fer ou. autres, au moyen #d,' râitgaz réducteur', tel que par âu mDnoxydé de¯ cabône. otzu; gaz,ri.npaémen3-' ; "constitué ¯ par; du mondxyâc-':cPé carbonëësdita'ôS3es'''é'{;àh'tti'ài-
<Desc/Clms Page number 14>
tés à un premier stade à une température de 400 à 500 C en vue de la formation d'un produit partiellement réduit à structure spongieuse et contenant du carbone à l'état de dispersion uni- forme, carbone principalement constitué par du carbone combiné, en une proportion stoechiométrique suffisante pour la réduction ultérieure des oxydes non réduits à ce premier stade.
4 - Procédé de réduction direct d'oxydes métalliques selon les revendications 1-3, permettant le traitement de toutes sortes de minerais de fer, de poussières de convertisseurs, de déchets d'usinage oxydés, etc., ainsi que les mélanges de ces matières premières, au lieu de minerais de fer en poudre.
5. - Procédé de réduction direct d'oxydes métalliques selon les revendications 1-3, dans lequel le monoxyde de carbone employé comme gaz réducteur peut contenir des impuretés, telles que l'azote, l'hydrogène, le méthane ou autres, en une proportion d'au plus 20%.
6.- Procédé de réduction direct d'oxydes métalliques selon les revendications 1-3, dans lequel un four servant à préchauffer les minerais est prévu en vue d'une réduction preliminaire desdite minerais précédant leur traitement réducteur à une température de 400 à 500 C.
7.- Procédé de réduction direct d'oxydes métalliques se- lon les revendications 1-3, dans lequel la réduction à 400-500 C est effectuée dans un bain liquide (bain de fusion), une couche solide ou un four rotatif.
8.- Procédé de réduction direct d'oxydes métalliques, tels que des minerais de fer ou autres, au moyen d'un gaz réducteur, tel que le monoxyde de carbone ou un gaz principalement constitué par du monoxyde de carbone, dans lequel lesdits oxydes sont traités à un premier stade à une température de 400 à 500 C en vue de la formation d'un produit partiellement réduit à structure spongieuse et contenant du carbone à l'état de dispersion uniforme,
<Desc/Clms Page number 15>
carbone principalement constitué par du carbone combiné, en une proportion stoechiométrique suffisante pour la réduction ultérieure des oxydes non réduits, ledit produit étant transformé en tôles ou en barres par laminage à froid ou à chaud.
EMI15.1
- " ¯ . Il