<EMI ID=1.1> La présente invention a pour objet un procédé de teinture directe de matières synthétiques obtenues par la polyméri-
<EMI ID=2.1>
tenir une teinture satisfaisante sur des articles faite en polymères tels que le polyéthylène et le polypropylène, puis-
<EMI ID=3.1>
et d'hydrogène seulement (donc exempte d'atomes ou de radicaux polaires ou réactifs), ne ce. prote pas à la formation
<EMI ID=4.1>
bles qui peuvent dans certaines conditions "se dissoudre" dans des matières qui ne contiennent pas de groupes réactifs, comme par exemple le polyéthylène et le polypropylène, n'a pas donné de résultats intéressants, car les solutions obtenues avaient une stabilité nulle ou ne présentaient qu'une stabilité très faible,
La demanderesse a maintenant trouvé de façon surprenante qu'en soumettant les matières synthétiques obtenues en polymérisant des hydrocarbures mono-oléfines d'abord à un traitement par une amine aliphatique et ensuite à un traitement par une solution aqueuse d'un acide, on confère aux matières ainsi traitées une grande réceptivité à la teinture, en particulier avec des colorants basiques et plastosolubles.
L'invention fournit un procédé de teinture de matières synthétiques obtenues par la polymérisation d'hydrocarbures mono-oléfines, avec des colorants basiques ou plastosolubles, selon lequel la matière synthétique est traitée, avant la teinture, avec une ou plusieurs amines aliphatiques et ensuite avec une solution aqueuse d'un acide.
On utilise de préférence les amines aliphatiques suivantes, prises individuellement ou mélangées entre elles: butylamine, octylamine, laurylamine, oléylamine, stéarylamine, diamines stéarique, oléique et palmitique.
Le procédé est de préférence mis en oeuvre en filant un mélange tondu du polymère avec une ou plusieurs amines (ce mélange étant obtenu soit en mélangeant le polymère et les aminés en poudre et en faisant fondre le mélange, soit en faisant fondre d'abord le polymère seul, en lui ajoutant ensuite la quantité désirée d'une ou plusieurs amines et en homogénéisant le tout), puis en traitant le fil obtenu avec une solution aqueuse d'un acide, avant de passer à la teinture.
La proportion de l'amine ou des amines utilisées, par rapport au polymère, peut varier dans de larges limites, suivant le résultat désiré, mais elle est généralement comprise
<EMI ID=5.1>
Avant le filage, on peut évidemment ajouter au mélange de polymère et d'amine des stabilisants et des anti-oxydants appropriés.
Suivant une variante du procédé, on peut filer le polymère, puis immerger le fil dans une suspension aqueuse d'une ou plusieurs amines aliphatiques et ensuite dans une solution aqueuse d'un acide.
La suspension aqueuse d'amines peut être préparée soit en utilisant des agents de dispersion appropriés, soit par agitation vigoureuse et efficace, de préférence à une température à laquelle l'amine est liquide. La durée du traitement de la fibre avec cette émulsion, qui est de préférence exécuté à une température comprise entre 50[deg.]C et 95[deg.]C, dépend de la forme des fibres (mèches, bobines, peignés, tissu, etc...). La suspension d'amine peut avoir une concentration
<EMI ID=6.1>
Après ce traitement, on retire la fibre du bain et, après l'avoir soumise à une centrifugation ou à un autre pro-
<EMI ID=7.1>
dans une solution aqueuse d'un acide, de préférence chaude,
<EMI ID=8.1>
La nature de l'acide qu'il convient d'utiliser dans le bain dépend du genre de colorant appliqué. Les meilleurs résultats sont généralement obtenus avec l'acide chlorhydrique et l'acide nitrique.
Après avoir été retiré du bain acide, la fibre est rincée avec de l'eau tiède ou froide et finalement teinte par un procédé de teinture usuel, avec des colorants basiques ou plastosolubles (dans ce dernier cas, de préférence sous forme de dispersion).
La fibre ainsi traitée conserve la réceptivité à la teinture qu'elle a acquise, même après séchage et emmagasinage.
La demanderesse a en outre trouvé, d'une manière surprenante, qu'en traitant la fibre avec l'amine seulement
ou avec l'acide seulement, la fibre n'acquiert qu'une très faible réceptivité à la teinture. Des effets insuffisants sont obtenus ainsi quand on renverse l'ordre des traitements, c'est-à-dire quand on traite la fibre d'abord avec l'acide et ensuite avec l'amine ou avec le mélange d'amines.
Un autre traitement avec une solution d'un sel ou d'une ou plusieurs amines ne confère pas à la fibre une réceptivité satisfaisante à la teinture.
Les exemples suivants sont donnés pour illustrer l'invention, sans en limiter la portée:
exemple 1
A l'aide d'un agent de dispersion (constitué par le produit de condensation d'une mole d'alcool oléique avec <EMI ID=9.1>
gée, tout en agitant, pendant trente minutes.
On retire alors la mèche et on l'immerge dans un bain
<EMI ID=10.1>
<EMI ID=11.1>
On maintient la mèche complètement immergée tout en agitant pendant une demi-heure, puis on la retire du bain, on la rince à l'eau froide jusqu'à neutralité et finalement on la teint par des procédés usuels en employant des cristaux de Vert Brillant GX (CI. 42 000). On obtient ainsi des nuances de vert intenses, d'une bonne solidité générale.
On obtient une teinture meilleure et encore plus intense, si, au lieu d'immerger le polypropylène dans la dispersion de
<EMI ID=12.1>
de laurylamine et on file la masse fondue. Les fibres obtenues sont ensuite immergées dans une solution d'acide chlo-
<EMI ID=13.1>
vage on les teint avec les cristaux de Vert Brillant GX.
Exemple 2
A l'aide d'un agent de dispersion (constitué par le produit de condensation d'une mole d'huile de ricin avec
40-42 moles d'oxyde d'éthylène) on prépare une dispersion
<EMI ID=14.1>
propylène (rapport fibre : bain = 1 : 20) et on l'y maintient sous agitation pendant une demi-heure à 80-90[deg.]C.
La mèche est ensuite immergée dans un autre bain (rap-
<EMI ID=15.1>
core une demi-heure à 80-90[deg.]C, On lave alors la mèche avec de l'eau froide jusqu'à ce qu'elle donne une réaction neutre et finalement on la teint
<EMI ID=16.1>
tient ainsi une nuance intense et solide.
Exemple 3
A l'aide de l'agent de dispersion décrit dans l'exemple
<EMI ID=17.1>
de l'Ecarlate Microsetil B finement dispersé (C.I. 1110).
La nuance rouge ainsi produite sur la fibre est intense et brillante et elle présente une bonne solidité.
On peut obtenir une nuance ayant une meilleure solidité et une plus grande intensité si, au lieu d'immerger la mèche
<EMI ID=18.1>
La fibre ainsi obtenue est immergée dans un bain d'acide chlorhydrique à 10 �, à 80-90[deg.]C, et après lavage on la teint avec de l'Ecarlate Microsetil B finement dispersé
(CI. 1110).
Exemple 4
On fait fondre, on homogénéise et on file une masse de polypropylène contenant 2 % d'oléylamine. On traite la fibre
<EMI ID=19.1>
une demi-heure à 80-90"C. (rapport fibre : bain = 1 : 20). On lave ensuite la fibre à l'eau froide jusqu'à ce qu'elle donne une réaction neutre et on la teint finalement avec de la Rodamine B (CI, 45 170).
La teinte rose produite sur la fibre est intense, brillante, et présente une bonne solidité générale.
Exemple 5
Dans un bain aqueux contenant 1 % de laurylamine dispersée sous agitation vigoureuse, on introduit de la mèche de polypropylène et on l'y maintient pendant une demi-heure à
80-90[deg.]C. On soumet ensuite la mèche à un traitement acide, comme décrit dans l'exemple 1, et à un lavage subséquent. La mèche obtenue peut être teinte facilement en une nuance rose brillante d'une bonne solidité générale, à l'aide de Rose
<EMI ID=20.1>
Exemple 6
A l'aide d'un agent de dispersion obtenu par condensation d'une mole de nonylphénol avec 10 moles d'oxyde d'éthylène, on prépare une dispersion contenant 0,5 � de stéarylamine et 0,5 � d'oléy lamine, on y introduit de la mèche-de polypropylène et on l'y maintient immergée sous agitation.
On exécute ensuite un traitement acide, par exemple avec de l'acide nitrique, et un lavage, comme dans l'exemple
1. La mèche ainsi traitée présente une bonne affinité pour le Violet Méthyl N (0.1. 42 535) à l'aide duquel on obtient des nuances intenses et solides.
Exemple 7
<EMI ID=21.1>
<EMI ID=22.1>
tient pendant une demi-heure sous agitation.
On immerge ensuite la mèche dans un bain acide comme décrit dans l'exemple 1, on la rince et on la teint avec de l'Orange Microsetil GR (C.I. 11 005).
La mèche est ainsi teinte en une nuance intense présentant une bonne solidité.
On peut obtenir une nuance encore plus intense et présentant une meilleure solidité si, au lieu d'immerger la mèche de polypropylène dans le bain aqueux contenant de la <EMI ID=23.1> ensuite masse fondue.
La fibre obtenue, qui a un aspect soyeux, est immergée
<EMI ID=24.1>
de 80-90[deg.] Ç, et après lavage à l'eau jusqu'à disparition de
la réaction acide on teint cette fibre avec de l'Orange Microsetil GR (CI. 11 005).
Exemple 8
Avec l'agent de dispersion décrit dans l'exemple 2, on
<EMI ID=25.1>
On exécute un traitement acide à l'acide nitrique et
on lave comme indiqué à l'exemple 1.
Apres ce traitement, les matières ont acquis une bonne affinité pour les colorants Aurâmine 0 (.CI* 41 000) à l'aide desquels on obtient des nuances brillantes et solides.
Exemple 9
Une dispersion à 1 % de stéaryl-, oléyl- et palmityldiamines est préparée à l'aide de l'agent de dispersion décrit dans l'exemple 1, on la chauffe à 80-90[deg.]C et on y plonge de la mèche de polypropylène (rapport fibre : bain =
1 : 20) pendant une heure, sous agitation.
On soumet ensuite le polypropylène à.un traitement acide et à un lavage, comme décrit à l'exemple 1, et on le teint finalement avec du Jaune Microsetil 5 G (C.I. 12 790).
La nuance jaune produite sur cette fibre est intense et brillante et elle présente une bonne solidité générale.
<EMI ID = 1.1> The present invention relates to a process for the direct dyeing of synthetic materials obtained by the polymerization.
<EMI ID = 2.1>
maintain satisfactory dyeing on articles made of polymers such as polyethylene and polypropylene, then
<EMI ID = 3.1>
and hydrogen only (therefore free of atoms or polar or reactive radicals), not this. not for training
<EMI ID = 4.1>
bles which can under certain conditions "dissolve" in materials which do not contain reactive groups, such as for example polyethylene and polypropylene, did not give interesting results, because the solutions obtained had zero stability or did not exhibit very low stability,
The Applicant has now surprisingly found that by subjecting the plastics obtained by polymerizing mono-olefin hydrocarbons first to a treatment with an aliphatic amine and then to a treatment with an aqueous solution of an acid, the materials thus treated have a high receptivity to dyeing, in particular with basic and plastosoluble dyes.
The invention provides a process for dyeing synthetic materials obtained by the polymerization of mono-olefin hydrocarbons, with basic or plastosoluble dyes, according to which the synthetic material is treated, before dyeing, with one or more aliphatic amines and then with an aqueous solution of an acid.
The following aliphatic amines are preferably used, taken individually or mixed together: butylamine, octylamine, laurylamine, oleylamine, stearylamine, stearic, oleic and palmitic diamines.
The process is preferably carried out by spinning a sheared mixture of the polymer with one or more amines (this mixture being obtained either by mixing the polymer and the powdered amines and by melting the mixture, or by first melting the mixture. polymer alone, then adding the desired amount of one or more amines to it and homogenizing the whole), then treating the yarn obtained with an aqueous solution of an acid, before proceeding to dyeing.
The proportion of the amine or amines used, relative to the polymer, can vary within wide limits, depending on the desired result, but it is generally understood
<EMI ID = 5.1>
Prior to spinning, it is of course possible to add suitable stabilizers and anti-oxidants to the mixture of polymer and amine.
According to a variant of the process, the polymer can be spun, then the wire can be immersed in an aqueous suspension of one or more aliphatic amines and then in an aqueous solution of an acid.
The aqueous suspension of amines can be prepared either using suitable dispersing agents or by vigorous and efficient stirring, preferably at a temperature at which the amine is liquid. The duration of the treatment of the fiber with this emulsion, which is preferably carried out at a temperature between 50 [deg.] C and 95 [deg.] C, depends on the shape of the fibers (rovings, spools, combs, fabric, etc ...). The amine suspension may have a concentration
<EMI ID = 6.1>
After this treatment, the fiber is removed from the bath and, after having subjected it to centrifugation or other pro-
<EMI ID = 7.1>
in an aqueous solution of an acid, preferably hot,
<EMI ID = 8.1>
The nature of the acid that should be used in the bath depends on the type of dye applied. The best results are generally obtained with hydrochloric acid and nitric acid.
After having been removed from the acid bath, the fiber is rinsed with lukewarm or cold water and finally dyed by a usual dyeing process, with basic or plastosoluble dyes (in the latter case, preferably in the form of a dispersion).
The fiber thus treated retains the receptivity to the dye it has acquired, even after drying and storage.
The Applicant has further found, surprisingly, that by treating the fiber with the amine only
or with the acid alone, the fiber acquires only a very weak receptivity to dyeing. Insufficient effects are thus obtained when the order of the treatments is reversed, that is to say when the fiber is treated first with the acid and then with the amine or with the mixture of amines.
Further treatment with a solution of a salt or of one or more amines does not give the fiber satisfactory dye receptivity.
The following examples are given to illustrate the invention, without limiting its scope:
example 1
Using a dispersing agent (consisting of the condensation product of one mole of oleic alcohol with <EMI ID = 9.1>
aged, while stirring, for thirty minutes.
We then remove the wick and immerse it in a bath
<EMI ID = 10.1>
<EMI ID = 11.1>
The wick is kept completely submerged while stirring for half an hour, then it is removed from the bath, it is rinsed in cold water until neutral and finally it is dyed by usual methods using crystals of Brilliant Green GX (CI. 42,000). In this way, intense shades of green are obtained, with good general solidity.
A better and even more intense dye is obtained if, instead of immersing the polypropylene in the dispersion of
<EMI ID = 12.1>
laurylamine and spun the melt. The fibers obtained are then immersed in a solution of chlo-
<EMI ID = 13.1>
Then they are dyed with Green Brilliant GX crystals.
Example 2
Using a dispersing agent (consisting of the condensation product of one mole of castor oil with
40-42 moles of ethylene oxide) a dispersion is prepared
<EMI ID = 14.1>
propylene (fiber: bath ratio = 1:20) and kept there under stirring for half an hour at 80-90 [deg.] C.
The wick is then immersed in another bath (remember
<EMI ID = 15.1>
core half an hour at 80-90 [deg.] C, then wash the wick with cold water until it gives a neutral reaction and finally dyed
<EMI ID = 16.1>
thus holds an intense and solid shade.
Example 3
Using the dispersing agent described in the example
<EMI ID = 17.1>
finely dispersed Scarlet Microsetil B (C.I. 1110).
The red shade thus produced on the fiber is intense and brilliant and it has good solidity.
A shade with better strength and greater intensity can be obtained if, instead of immersing the wick
<EMI ID = 18.1>
The fiber thus obtained is immersed in a bath of hydrochloric acid at 10 ° C, 80-90 [deg.] C, and after washing it is dyed with finely dispersed Microsetil B Scarlet B
(CI. 1110).
Example 4
A mass of polypropylene containing 2% oleylamine is melted, homogenized and spun. We treat the fiber
<EMI ID = 19.1>
half an hour at 80-90 "C. (fiber: bath ratio = 1:20). The fiber is then washed with cold water until it gives a neutral reaction and finally dyed with Rodamine B (CI, 45,170).
The pink tint produced on the fiber is intense, shiny, and has good overall strength.
Example 5
Into an aqueous bath containing 1% of laurylamine dispersed with vigorous stirring, polypropylene wick is introduced and it is kept there for half an hour at
80-90 [deg.] C. The lock is then subjected to an acid treatment, as described in Example 1, and to a subsequent washing. The wick obtained can be easily dyed to a brilliant pink shade of good general strength, using Rose
<EMI ID = 20.1>
Example 6
Using a dispersing agent obtained by condensing one mole of nonylphenol with 10 moles of ethylene oxide, a dispersion containing 0.5% is prepared. of stearylamine and 0.5% oleylamine, polypropylene wick is introduced therein and it is kept immersed therein with stirring.
An acid treatment, for example with nitric acid, and washing, as in example, are then carried out.
1. The lock thus treated exhibits a good affinity for Violet Methyl N (0.1.42 535) with the aid of which intense and solid shades are obtained.
Example 7
<EMI ID = 21.1>
<EMI ID = 22.1>
holds for half an hour with stirring.
The lock is then immersed in an acid bath as described in Example 1, rinsed and dyed with Orange Microsetil GR (C.I. 11 005).
The lock is thus dyed in an intense shade exhibiting good solidity.
An even more intense shade and exhibiting better strength can be obtained if, instead of immersing the polypropylene wick in the aqueous bath containing <EMI ID = 23.1> then melted.
The resulting fiber, which has a silky appearance, is immersed
<EMI ID = 24.1>
from 80-90 [deg.] Ç, and after washing with water until disappearance of
the acid reaction is dyed this fiber with Orange Microsetil GR (CI. 11,005).
Example 8
With the dispersing agent described in Example 2, it is
<EMI ID = 25.1>
Acid treatment with nitric acid is carried out and
washing is carried out as indicated in Example 1.
After this treatment, the materials have acquired a good affinity for the Aurâmine 0 dyes (.CI * 41,000) with the help of which brilliant and solid shades are obtained.
Example 9
A 1% dispersion of stearyl-, oleyl- and palmityldiamines is prepared using the dispersing agent described in Example 1, heated to 80-90 [deg.] C and immersed in it. polypropylene wick (fiber ratio: bath =
1:20) for one hour, with stirring.
The polypropylene was then subjected to acid treatment and washing, as described in Example 1, and finally dyed with Microsetil Yellow 5 G (C.I. 12,790).
The yellow shade produced on this fiber is intense and shiny and it exhibits good general strength.