L'invention est relative à un procédé pour l'exécution de cuvelages de puits par mise en place d'éléments de revêtement dont les parois se terminent, aux bords de raccordement, par des cylindres de tôle, l'arête d'extrémité de chaque cylindre étant soudée, sur le joint, à celle du cylindre de tôle suivant.
Il existe déjà des éléments de cuvelage établis sous la forme d'enveloppes métalliques, qui peuvent, en même temps, servir d'armature à un revêtement de béton; il est fait usage fréquemment de deux enveloppes de métal concentriques, délimitant un espace annulaire qui reçoit un remplissage de béton.
Le procédé connu consiste à préparer des éléments annulaires, constitués par des viroles profilées en U, qui sont, de préférence, des profilés pour construction de wagons ou des ébauches laminées. Les brides des viroles successives sont assemblées par des rivets ou des boulons, après interposition d'.une garniture d'étanchéité'
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L'inconvénient principal de ce cuvelage réside dans le fait que, dans les éléments formés d'un certain nombre de viroles assemblées, les différences de hauteur du profilé en fer utilisé s'ajoutent, de sorte que les faces terminales des cléments de l'assemblage ne sont plus rigoureusement parallèles deux à'deux. Ces différences' continuent de s'ajouter sur toute la hauteur du cuvelage, qui prend ainsi une courbure peu souhaitable. Afin de remédier à cet-, inconvénient, il a déjà été proposé d'amener chacun des éléments à l'aplomb du précédent en le faisant tourner/autour de son axe. Ce procédé est, toutefois, compliqué, et ne 'permet la mise en place de l'équipement du puits qu'après fonçage de la totalité du revêtement.
Il a également été déjà proposé des éléments se terminant par une bande d'extrémité cylindrique en tôle, c'est-à-dire des éléments non munis dé brides, les arêtes adjacentes des bandes de tôle des éléments successifs étant soudées ensemble bout à bout. On croyait, par ce procédé, pouvoir assurer l'aplomb de chacun des éléments par rapport au précédent sans avoir à le faire tourner autour de son axe, et compenser les différences de hauteur par les lignes de soudure. Mais cette supposition s'est révélée fausse, car les diverses viroles en tôle ne peuvent jamais être exécutées avec une précision suffisante pour éviter de légers interstices. Il se produit des différences notables à presque tous les joints, de sorte que des portions importantes de la ligne de soudure doivent rester ouvertes, ce qui entraîne des infiltrations d'eau dans le puits
Pour remédier à ces inconvénients, il est prévu, conformément à l'invention, à la hauteur des joints, des anneaux profilés, intérieurs, sur lesquels sont emmanchées sur place, par contraction, les extrémités des cylindres de tôle superposés, qui doivent être soudées ensemble.
Le procédé d'emmanchement par contraction appliqué est connu en soi; il consiste à chauffer localement le bord
de chaque virole, opération au cours de laquelle la matière ne peut se dilater que de manière insignifiante par suite de la rigidité de la forme annulaire, de sorte que la structure est rétreinte à l'emplacement chauffé, ce rétreint se maintenant au cours du refroidissement, ce qui entraîne un rétrécissement du cylindre sur le bord du
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rieur.
Le cuvelage exécuté selon l'invention est donc constitué, de manière connue en soi, par des cylindres en tôles superposés bout à bout et dont les arêtes d'extrémité sont soudées ensemble, la soudure de jonction étant recouverte, d'après l'invention, à l'intérieur du cuvelage, par un anneau profilé.
Le principe de l'invention peut également être mis en pratique en munissant l'anneau profilé de recouvrement d'une nervure radiale, prévue avantageusement à mihauteur, et sur laquelle reposent et sont éventuellement soudés les cylindres de tôle successifs.
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part, de rétreindre coniquement vers l'intérieur le bord d'entrée de__1? anneau profilé.
Le dessin annexé représente des exemples de réalisation de cuvelages de puits exécutés selon l'invention, aux assemblages des divers cylindres de tôle.
- la figure 1 montre un cylindre de tôle 1, après mise en place, avec un anneau profilé intérieur 2;
- la figure 2 représente la pose du 'cylindre .de tôle 3 suivant;
- la figure .4 représente l'assemblage terminé des deux cylindres de tôle 1 et 3, dont la ligne de soudure 4 est recouverte par un anneau profilé 2;
- la figure 4 'représente une autre forme de réalisation de l'anneau profilé 2, à bord d'entrée 5 rétreint vers l'intérieur;
- la figure 5 représente une variante d.'exécu-
-tion de cuvelage selon.l'invention, dans lequel l'anneau profilé 2 est rétreint coniquement vers l'intérieur sur son bord supérieur 5 et porte, sensiblement à mi-hauteur, une nervure radiale 6, sur laquelle reposent les deux cylindres de tôle 1 et 3.
Aux-figures 1 à 3, la zone dans laquelle est
The invention relates to a method for the production of well casings by placing lining elements whose walls end, at the connecting edges, with sheet cylinders, the end edge of each cylinder being welded, on the joint, to that of the next sheet cylinder.
There are already casing elements established in the form of metal envelopes, which can, at the same time, serve as reinforcement for a concrete coating; two concentric metal envelopes are frequently used, delimiting an annular space which receives a concrete filling.
The known process consists in preparing annular elements, constituted by U-shaped shells, which are preferably sections for the construction of wagons or rolled blanks. The flanges of the successive shells are assembled by rivets or bolts, after interposition of a seal.
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The main drawback of this casing lies in the fact that, in the elements formed from a number of assembled collars, the differences in height of the iron section used are added, so that the end faces of the elements of the assembly are no longer strictly parallel two by two. These differences continue to add up over the entire height of the casing, which thus takes on an undesirable curvature. In order to remedy this drawback, it has already been proposed to bring each of the elements in line with the previous one by rotating it / around its axis. This process is, however, complicated, and only allows the installation of the well equipment after sinking of the entire coating.
It has also already been proposed elements ending in a cylindrical sheet end strip, that is to say elements not provided with flanges, the adjacent edges of the sheet metal strips of successive elements being welded together end to end. . It was believed, by this process, to be able to ensure the plumbness of each of the elements with respect to the previous one without having to make it rotate around its axis, and to compensate for the differences in height by the weld lines. But this assumption turned out to be wrong, because the various sheet metal ferrules can never be executed with sufficient precision to avoid slight gaps. There are noticeable differences at almost all joints, so significant portions of the weld line must remain open, resulting in water seeping into the well.
To remedy these drawbacks, it is provided, according to the invention, at the height of the joints, profiled, interior rings, on which are fitted in place, by contraction, the ends of the superimposed sheet cylinders, which must be welded. together.
The method of fitting by contraction applied is known per se; it consists in locally heating the edge
of each ferrule, an operation during which the material can only expand insignificantly due to the rigidity of the annular shape, so that the structure is shrunk at the heated location, this shrinkage being maintained during cooling , which causes the cylinder to shrink at the edge of the
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laughing.
The casing executed according to the invention is therefore constituted, in a manner known per se, by sheet cylinders superimposed end to end and the end edges of which are welded together, the junction weld being covered, according to the invention. , inside the casing, by a profiled ring.
The principle of the invention can also be put into practice by providing the profiled covering ring with a radial rib, advantageously provided at mid-height, and on which the successive sheet cylinders rest and are optionally welded.
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part, to conically shrink inward the entry edge of__1? profiled ring.
The appended drawing shows embodiments of well casings executed according to the invention, with the assemblies of the various sheet cylinders.
- Figure 1 shows a sheet cylinder 1, after installation, with an internal profiled ring 2;
- Figure 2 shows the installation of the following cylinder .de sheet 3;
- Figure .4 shows the finished assembly of the two sheet metal cylinders 1 and 3, the weld line 4 of which is covered by a profiled ring 2;
- Figure 4 ′ shows another embodiment of the profiled ring 2, with the inlet edge 5 tapering inward;
- Figure 5 shows a variant of execution
-tion casing according to the invention, wherein the profiled ring 2 is conically narrowed inwardly on its upper edge 5 and carries, substantially at mid-height, a radial rib 6, on which rest the two cylinders of sheet 1 and 3.
In Figures 1 to 3, the area in which is