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La présente invention concerne la fabrication de gau- frettes fourrées. Des gaufrettes de ce genre sont fabriquées sous forme de blocs de gaufrettes fourrées qui sont ensuite découpés longitudinalement et transversalement en gaufrettes séparées. Les rangées de gaufrettes s'étendant longitudinalement dans le bloc découpé sont dénommées ci-après files de gaufrettes, tandis que les rangées,qui s'étendent transversalement dans le bloc dé- coupé, sont dénommées ci-après rangs de gaufrettes. Il est né- cessaire, après le découpage, d'espacer les files de gaufrettes qui sont très proches les unes des autres, dans les blocs, laté- ralmenet avant de les diriger vers une enrobeuse où elles sont garnies de chocolat ou d'une matière analogue et/ou vers dautres machines, par exemple, des machines de conditionnement ou d'embal- lage.
La présen invention procure un appareil destiné à être
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utilisé dans la fabrication de gaufrettes fourrées, qui.. comporte une table de séparation des gaufrettes comprenant un certain nom- bre de bandes parallèles étroites, un mécanisme pour déplacer pé- riodiquement les bandes latéralement depuis une position de ré- ception, dans laquelle elles sont rapprochées les unes des autres, vers une position espacée et inversement, un dispositif pour ame- ner des blocs de gaufrettes découpés,à partir d'une découpeuse, sur la table pendant que les bandes sont en position de réception, chaque bande recevant une file de gaufrettes, et des mécanismes pour enlever les files de gaufrettes longitudinalement de la table pendant que les bandes sont en position espacée.
'Les bandes individuelles qui forment la table, peuvent par exemple être rapprochées et écartées les unes des autres par un système de leviers travaillant en synchronisme avec un pous- .soir, qui pousse les blocs de gaufrettes à travers la découpeuse.
La table peut, en outre, être agencée pour se déplacer d' une seule pièce latéralement lorsque les bandes se déplacent de la position de réception à la position espacée, et inversement. De même, comme on l' expliquera de façon plus détaillée plus loin; les bandes peuvent venir les unes. contre les autres dans la position de réception, ou, en variante, être séparées dans cette position par de petits intervalles contenant des guidages r(tractables, qui se soulèvent au-dessus du niveau des bandes lorsque ces dernières s'écartent les unes des autres.
Lorsque les gaufrettes fourrées pont garnies de crème elles se séparent facilement, et on n'éprouve aucune difficulté à effectuer une séparation latérale des files adjacentes de gaufret- tes en déplaçant les bandes de la table de séparation des gaufret- tes de leur position de réception à leur position séparée. Cela étant,la présente invention assure une séparation initiale des files de gaufrettes adjacentes lorsqu'elles passent de la décou- peuse à la table de séparation.
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Suivant une autre pàrticularité de la présente invention, des bandes alternées de la table de séparation sont.situées à cet effet à des niveaux différents,étant verticalement décalées d'un intervalle qui n'est pas inférieur à l'épaisseur des gaufrettes, et un système de guidage est prévu entre la découpeuse et la table pour guider les files de gaufrettes vers les bandes associées de la table.
Il est préférable que des bandes alternées d'e la table soient disposées au même niveau que la plaque de fond de la décou- : peuse, tandis que les bandes restantes sont disposées à un niveau commun plus élevé, le système de- guidage comprenant des rampes qui amènent des files alternées de gaufrettes aux bandes surélevées.
Certaines formes d'exécution spécifiques de la présente invention seront maintenant décrites de façon détaillée, à titre d'exemple, avec référence aux dessins annexés, dans lesquels: la figure 1 est une vue schématique en plan de la dé- coupeuse et de la table de séparation des gaufrettes; la figure 2 est une coupe schématique de la table de sé- paration des gaufrettes montrant une forme de mécanisme servant à actionner les bandes de la table; la figure 3 est une vue semblable montrant une variante comprenant des guidages rétractables entre les bandes de la table de séparation;
la figure 4 est une coupe en élévation montrant un méca- nisme servant à effectuer une séparation longitudinale des blocs de gaufrettes découpés avant le déplacement de la table de sépa- ration. la figure 5 est une élévation de côté, partiellement en coupe, d'une table de séparation des gaufrettes dans laquelle des bandes alternées sont situées-à des niveaux différents; les figures 6 et 7 sont respectivement des coupes suivant les lignes VI-VI et VII-VII de la figure '5;
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la figure 8 est une vue en plan de l'extrémité gauche de la table représentée sur la figure 5; ' la figure 9 est une élévation de côté, partiellement en. coupe, de l'extrémité gauche d'une table de séparation semblable à celle-représentée sur la figure 5, mais comportant un système de rampes différent;
la figure 10 est une vue en plan correspondante; la figure 11 est une coupe suivant la .ligne XI-XI de la figure 9; la figure 12 est une élévation de côté d'une table de séparation, comme l'indique la figure 9, montrant le transporteur supérieur et le mécanisme pour déplacer les bandes; la figure 13 est une élévation d'extrémité correspondante, les rampes de décharge étant omises; la figure 14 est une coupe fragmentaire suivant la ligne XIV-XIV de la figure 13;
et, les figures 15 et 16 sont des coupes, à plus grande échel- le, montrant des variantes de mécanismes pour actionner les bandes,
Sur la figure 1 et comme décrit de façon plus détaillée dans le brevet belge n 546.581, des blocs fourrés 10 sont amenés les uns à la suite des autres sur une plate-forme fixe 11, qui cons- titue la plaque de base d'une' découpeuse, par un transporteur 12.
Lorsque les blocs atteignent la position A, ils sont déplacés alter- nativement vers la droite et vers la gauche par un poussoir 13 sur des couteaux 14 qui découpent les blocs transversalement.Les blocs sont alors amenés en deux colonnes parallèles par des poussoirs 15, qui travaillent alternativement, sur des couteaux 16 découpant les blocs longitudinalement. Après leur passeage sur les couteaux 16, les blocs découpés de chaque colonne sont poussés sur des ta- bles de séparation des gaufrettes identiques 17, qui consistent chacune en un certain nombre de b andes étroites 18, marquées 1 à 9 sur la figure 2, venant les unes contre les autres ayant chacune une largeur¯égale à celle d'une file de gaufrettes.
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Les blocs découpés de chaque colonne sont amenés sur la table d'e séparation 17 aux positions B et C respectivemetn, et, lorsque chaque table a reçu un bloc découpé, une file de gaufret- tes du bloc étant disposée sur chaque bande 18, elle se déplace latéralement et en même temps ses bandes s'écartent les unes des autres pour effectuer une séparation latérale des files de gaufret tes. La table à la position B se déplace vers la position D, et la table à la position C se déplace vers la position E.
Chaque bloc découpé est poussé sur sa table de séparation par le bloc découpé suivant, qui vient de quitter la découpeuse.
Ainsi le bloc découpé 10A qui, sur la,figure 1, est représenté à la position B, a été amené à cet endroit par le bloc suivant 10B.
Le bloc séparé 10C à la position E a été poussé peu auparavant sur la table à la position C par le bloc 10D qui, à son tour, sera poussé sur la table à la position C par le bloc suivant 10E, lors- que ce dernier aura été poussé sur le couteau 16 par le poussoir 15.
Les tables 17 se déplacent alternativement de leur posi- tion de réception (B ou C) à leur position séparée (D ou E) en synchronisme avec les poussoirs 15. Lorsque la table à la position B se déplace vers la position D pour effectuer la séparation la- térale des files de gaufrettes qu'elle porte, l'autre table re- vient de sa position séparée E à sa position de réception C et inversement. Les files séparées de gaufrettes sont transférées al- ternativement des positions . D et E par un transporteur supérieur non représenté sur la figure 1, mais indiqué en 19 sur les figu- res 12 et 13, sur un transporteur à courroie 20 alimentant une en- rob@use.
Comme indiqué sur la figure 2, les bandes 18 des deux ta- bles 17 sont déplacées par une paire de leviers 21, 21A reliés en- tre eux par une traverse 22 et individuellement aux bandes associées;.{- 18 par des articulations 23, reliées aux leviers à des distances différentes de leur point d'a.ppui. Comme le montre la figure 2 la bande n 9 est reliée à la distance maximum du point d'ap- fil;
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pui et la bande n 1 à la distance minimum. Dans le cas 'décrit, la file de gaufrettes fourrées qui se trouve sur la bande 9 se déplace de 4 pouces (10,1 cm) de plus que la file de la bande 1.
Les leviers 21 et 21A sont doublés, un'levier étant prévu à cha- que extrémité de chaque table, comme montré de façon plus dé- taillée sur les figures 12 et 13. Les deux extrémités de chaque bande 18 des tables sont ainsi forcées à se déplacer à distances égales. Les tables sont maintenues horizontales par des glissières comme expliqué de façon plus détaillée plus loin.
L'agencement représenta' sur la figure 3 est dans l'en- semble semblable à celui déjà décrit, excepté que des guidages ré- tractables sont prévus entre des bandes 18 adjacentes. Les guida- ges 24 sont soulevés et abaissés par des paires d'articulations 25 attachées aux supports de la table. A l'extrémité droite de la figure 3, les bandes 18 sont resserrées et les guidages 24 rétrac- tés; à l'extrémité gauche les bandes 18 sont séparées et les gui- dages 24 soulevés. Des pièces carrées 26, montées sur les guidage: 24 servent conjointement avec les coins inférieurs des bandes 18, à maintenir les guidages en position verticale.
Il suffit que les guidages s'élèvent à un niveau légèrement inférieur à la moitié de l'épaisseur de la gaufrette au-dessus de la surface de la table et que les traverses du transporteur supérieur s'abaissent jusqu' à environ ce niveau.
Comme déjà expliqué, les blocs découpés ne sont pas di- rectement transférés vers les tables de séparation par les nous- soirs des couteaux, mais par l'intermédiaire d'un bloc suivant.
Cela étant, lorsqu'un des poussoirs des couteaux a achevé sa cours d'alimentation le dernier rang de gaufrettes du bloc découpe sur la table associée est en contact physique avec le premier rang de gaufrettes du bloc suivant qui a poussé le bloc prêchent vers 1' a avant. Un déplacement de la table pour séparer latéralement les gaufrettes du bloc précédent est ainsi susceptible de déranger les gaufrettes des deux blocs, qui sont en contact les unes avec les autres. Le mécanisme représenté sur la figure 4 procure un
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espace entre les deux blocs découpés avant le déplacement de la table, et évite ainsi cette difficulté.
Le transporteur supérieur 19 qui transfère les gaufrette séparées à partir des tables, comprend deux chaînes d'entraînement; une de chaque côté de la machine. Une de ces chaînes est re- présentée en 27 sur la figure 4. Un profilé 28 qui s'étend trans- versalement, est fixé à une paire de maillons articulés spéciaux 29, un maillon de ce genre étant attaché à chaque chaîne.
Des vis 30, qui traversent l'aile verticale du profilé 28, maintiennent des blocs 31 en place dans l'angle du profila et ces blocs sont forés pour recevoir des ergots formant pivots 32.
Les ergots sont montés dans des oreilles, roulées sur une plaque suspendue 33 et des tampons en caoutchouc 34 sont montés sur la face inférieure de cette plaque, tampons qui viennent en contact avec les extrémités supérieures des gaufrettes fourrées, lorsqu'on permet à la plaque de pivoter en sens-inverse des aiguilles d'une montre, comme l'indique la figure 4. Pour commander la. mise en con- tact des tampons en caoutchouc avec les gaufrettes fourrées, une came fixe 35 est prévue comportant un évidement 36. Cette came coopère avec un galet 37 qui est porté par un bloc 38, soudé à la face supérieure du bord suspendu de la plaque 33.
Le dessin montre une gaufrette fourrée 2a qui fait partie du premier rang d'un bloc découpé qui pousse vers la table 17 une gaufrette fourrée le qui fait partie du dernier rang d'un bloc dé- coupé précédent et le galet 37 vient justement aborder l'évidement 36 de la came pour permettre aux tampons en caoutchouc d'entrer en contact avec toutes les gaufrettes fourrées du rang le. Les chaî- nes 27 et les tampons en caoutchouc 34 se déplacent un peu plus ra pidement que le poussoir de la découpeuse et les gaufrettes four- ré es du bloc découp, ,précédent sont "ainsi écartées des gaufrettes du bloc découpé suivant.
L'extrémité droite de 1'évidement 36 de decame est disposée de telle façon que les extrémités arrière des rangs de gaufrettes fourrées le viennent se placer la position
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X tandis que les extrémités avant du rang de gaufrettes fourrées @ 2a n'avancent que jusqu'à le. position Y.
Dans la forme d'exécution représentée sur les figures 5 à 8, les bandes qui forment chaque table de séparation des gaufrettes sont constituées de plateaux profilés. Des plateaux alternés 18B sont disposés au même niveau horizontal que-la plaque de fond 11 de la découpeuse, mais les plateaux restants 18A sont disposés à un niveau commun plus élevé. Un système de guidage est prévu à l'extrémité d' alimentation des tables, système qui comprend une' paire d'organes latéraux 39, reliés par une traverse 40, comportant une languette de pressage en saillie vers 1-lavent 41 disposée au- dessus de chaque file de 'gaufrettes qui avancent vers les pla- teaux inférieurs 18B.
Un certain nombre de profilés de guidage 42, disposés au-dessus des gaufrettes qui avancent vers les plateaux supérieurs 18A, sont attachés à la traverse. En.dessous de chaque profilé de guidage est prévue une rampe ascendante fixe servant à amener les gaufrettes au niveau des plateaux supérieurs.
Comme les gaufrettes d'un bloc découpé sont dirigées vers la table par la poussée du bloc suivant, des files alternées de gaufrettes montent sur les rampes 43 et viennent dans les plateaux supérieurs 18A tandis que les autres files de gaufrettes ne peu- vent les accompagner par suite de l'action des languettes de pres- ; sage 41 et sont amenées sur les plateaux inférieurs 18B. Le système de guidage a un effet de cisaillement sur toute couche de caramel qui tendrait à faire adhérer les unes aux autres des files a.djacen- tes de gaufrettes, et assure une séparation efficace des files de gaufrettes, qui ne peuvent ainsi pas venir souiller les côtés des plateaux lorsqu'elles sont amenées sur ces derniers.
Lorsque les plateaux se sont séparés, les files de gau- frettes espacées latéralement sont poussées par le transporteur supérieur( décrit plus loin avec référence aux figs 12 et 13) sur le transporteur à bande 20 (fig.12) commun aux deux tables, et qui se trouve au même niveau que la plaque de base de la découpeuse.
Des rampes profilées descendantes 44 disposées en regard des
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plateaux surélevés 18A font descendre les gaufrettes des plateaux surélevés jusqu'au niveau du transporteur à bande.
Une séparation longitudinale du dernier rang de gaufret- tes du.bloc amené sur les plateaux surélevés 18A du premier rang de gaufrettes du bloc suivant s'effectue automatiquement, les gaufrettes avant, basculant en effet en passant sur les sommets 45 (fig.5) des rampes 43. Une séparation longitudinale dans le cas de gaufrettes amenées aux plateaux inférieurs est effectuée par des prolongements courbes 46 (fig.8), prévus aux extrémités de déchar- ge des rampes 43. Lorsque les plateaux se séparent ces prolongement entrent en contact avec les extrémités.arrière des dernièresgauf- rettes sur les'plateaux inférieurs 18B et les poussent légèrement vers l'avant.
Comme le montre la figure 5, les plateaux comportent des languettes saillantes 47 qui attaquent des fentes de guidage 48, prévues dans le bâti de la machine pour assurer le parallélisme des plateaux lorsqu'ils se rapprochent et s'écartent de leur posi- ti.on séparée.
La forme d'exécution représentée sur les figures 9 à 11 est, dans l'ensemble, semblable à celle que l'on vient de décrire, mais diffère par ses rampes ascendantes et le système¯de guidage associé, qui sont modifiés de manière à assurer différemment une séparation longitudinale du dernier rang de gaufrettes dans chaque bloc découpé du premier rang d'un bloc découpé suivant. Chaque rampe 43 aboutit à une plate-forme horizontale 49 (fig.ll) en ligne avec le plateau surélevé associé 18A. Des tiges inférieures 50 guident les gaufrettes passant aux plateaux inférieurs,, et des ti- ges supérieures 51 guident les gaufrettes passant aux plateaux su-' périeurs.
Des guidages latéraux 52 s'étendent sur toute la lon- gueur des rampes 43 et des plates-formes 49, et un prolongement à courbe 53 est prévu sur chacune des paires de guidages 52. Ces pro- longements 53 servent à effectuer une séparation longitudinale, par exemple entre des blocs successifs, des gaufrettes amenées sur les plateaux supérieurs 18A de la même façon que les prolonge-
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ments 46 dans le cas des gaufrettes 'amenées plateaux inférieurs 18B. Dans cette forme d'exécution, les gaufrettes subissent une impulsion droite lorsqu'elles se déplacent le long de la plate-for me 49 vers les plateaux supérieurs 18A.
Le mécanisme servant à déplacer les plateaux, dans la for- me d'exécution représentée sur les figures 9 à 11, ainsi que le transporteur supérieur, seront maintenant décrits de façon plus dé- taillée, avec référence aux figures 12-14.Les plateaux sont reliés par des articulations 23, comme sur la figure 2, à deux paires de leviers d'actionnement 21, 21A reliés par des traverses 22,Comme le. montre clairement la figure 14, les plateaux sont déplacés par une came 54, entraînée par le mécanisme actionnant les poussoirs de la découpeuse et coopérant avec un galet 55 prévu sur un levier cou- dé 56 articulé en 57. Ce levier coudé 56 est relié par une biellet- te de réglage 58 à un second levier coudé 59, articulé en 60 et relié par une biellette de réglage 61 à une des traverses 22.
Les chaînes 27 du transporteur supérieur, qui sont en- traînées par une transmission à chaîne 62, portent deux traverses 63, pourvues des jeux de doigts alternativement courts et longs 64, qui coopèrent comme le montre clairement la figure 13, avec les gaufrettes placées dans les plateaux supérieurs et inférieurs 18A.
18B, pour les entraîner sur les rampes de décharge 44 (fig. 5) vers le transporteur 20. Les doigts prévus sur les deux traverses agis- sent alternativement sur les deux tables lorsqu'elles sont respec- tivement dans les positions représentées en D et E sur la fig. l.
Les figures 15 et 16 montrent respectivement à plus grande échelle, deux variantes de mécanismes pour séparer les plateaux.
Dans le cas de la figure 15, le levier d'actionnement 21 n'est re- lié par des articulations 23 qu'aux deux plateaux d'extrémité, qui doiventrespectivement couvrir une distance maximum et minimum lors- qu'ils se déplacent. Une seule articulation'de ce genre est repré- sentée sur la figure 15, mais il est clair qu'une autre articula- tion correspondant à l'articulation inférieure de la figure 2, re- lie le levier 21.au plateau d'extrémité droite, non représen-
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té.
Des ressorts de compression 65 sont disposés entre des plateaux adjacents et les forcent à s'écarter les unes des autres, les res- sorts étant convenablement proportionnés pour donner un espacement égal des plateaux, lorsqu'ils s'écartent les uns des autres par suite d'un déplacement des articulations 23 vers la gauche qui ré- duit la pression exercée sur les ressorts. Comme autre variante et comme le montre la figure 16, les plateaux peuvent être reliés les uns aux autres par des goujons horizontaux à mouvement perdu 66 quj traversent des ailes 67 formées par un prolongement vers le bas des plateaux. Dans ce cas le levier n'est relié au plateau d'extré. mité gauche que par une seule articulation 23.
Lorsque cette arti- culation se déplace vers la droite comme le montre la figure 16, , les plateaux se resserrent comme représenté. Cependant, lorsque 1' articulation 23 se déplace vers la gauche, les plateaux se séparent les uns à la suite des autres, la distance qui sépare chaque ple- teau de son voisin étant déterminée par la longueur des goujons 66.
REVENDICATIONS
1.-.Appareil destiné à être utilisé dans la fabrication de gaufrettes fourrées, caractérisé en ce qu'il comporte une ta- ble de séparation des gaufrettes comprenant un certain nombre de bandes parallèles étroites, un mécanisme pour déplacer périodique- ment les bandes latéralement depuis une position de réception danse laquelle elles sont disposées les unes près des autres., vers une position espacée, et inversement, un dispositif pour amener des blocs de gaufrettes découpés, à partir d'une découpeuse, vers la table pendant que les bandes sont en position de réception, cha- que bande recevant une file de gaufrettes et un mécanisme pour en- lever les files de gaufrettes longitudinalement de la table pen- dant que les bandes sont en position espacée.
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The present invention relates to the manufacture of filled wafers. Such wafers are made as blocks of filled wafers which are then cut longitudinally and transversely into separate wafers. The rows of wafers extending longitudinally in the cut block are hereinafter referred to as rows of wafers, while the rows, which extend transversely in the cut block, are hereinafter referred to as rows of wafers. It is necessary, after cutting, to space the rows of wafers which are very close to each other, in the blocks, laterally and before directing them to a coating machine where they are filled with chocolate or a similar material and / or to other machines, for example, packaging or wrapping machines.
The present invention provides an apparatus intended to be
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used in the manufacture of filled wafers, which has a wafer separation table comprising a number of narrow parallel strips, a mechanism for periodically moving the strips laterally from a receiving position, in which they are brought together, to a spaced apart position and vice versa, a device for feeding blocks of cut wafers, from a cutter, to the table while the strips are in the receiving position, each strip receiving a row of wafers, and mechanisms for removing rows of wafers longitudinally of the table while the strips are in a spaced position.
The individual bands which form the table, for example, can be brought together and separated from each other by a system of levers working in synchronism with a pusher, which pushes the wafer blocks through the cutter.
The table may further be arranged to move sideways integrally as the webs move from the receiving position to the spaced apart position and vice versa. Likewise, as will be explained in more detail later; the bands can come one by one. against each other in the receiving position, or, alternatively, be separated in this position by small gaps containing r guides (towable, which rise above the level of the bands when the latter move away from each other .
When the bridge filled wafers filled with cream they separate easily, and there is no difficulty in effecting a lateral separation of the adjacent rows of wafers by moving the strips of the wafer separation table from their receiving position. to their separate position. However, the present invention provides initial separation of adjacent rows of wafers as they pass from the cutter to the separation table.
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According to another feature of the present invention, alternating bands of the separation table are located for this purpose at different levels, being vertically offset by an interval which is not less than the thickness of the wafers, and a guidance system is provided between the cutter and the table to guide the rows of wafers to the associated bands of the table.
It is preferable that the alternating bands of the table are disposed at the same level as the bottom plate of the cutter, while the remaining bands are disposed at a higher common level, the guide system comprising ramps that lead alternate rows of wafers to raised bands.
Certain specific embodiments of the present invention will now be described in detail, by way of example, with reference to the accompanying drawings, in which: Figure 1 is a schematic plan view of the cutter and the table separating the wafers; Figure 2 is a schematic sectional view of the wafer separation table showing one form of mechanism for actuating the bands of the table; FIG. 3 is a similar view showing a variant comprising retractable guides between the bands of the separation table;
Figure 4 is a sectional elevation showing a mechanism for effecting longitudinal separation of the cut wafer blocks prior to movement of the separation table. Figure 5 is a side elevation, partially in section, of a wafer separation table in which alternating bands are located at different levels; Figures 6 and 7 are sections taken along lines VI-VI and VII-VII of Figure 5, respectively;
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Figure 8 is a plan view of the left end of the table shown in Figure 5; Figure 9 is a side elevation, partially in. section, of the left end of a separation table similar to that shown in FIG. 5, but comprising a different ramp system;
Figure 10 is a corresponding plan view; Figure 11 is a section taken along the line XI-XI of Figure 9; Figure 12 is a side elevation of a separation table, as shown in Figure 9, showing the upper conveyor and the mechanism for moving the bands; Figure 13 is a corresponding end elevation with the discharge ramps omitted; Figure 14 is a fragmentary section taken on the line XIV-XIV of Figure 13;
and, Figures 15 and 16 are sectional views, on a larger scale, showing alternative mechanisms for actuating the bands,
In figure 1 and as described in more detail in Belgian patent no. 546,581, cored blocks 10 are brought one after the other onto a fixed platform 11, which constitutes the base plate of a 'cutter, by a transporter 12.
When the blocks reach position A, they are moved alternately to the right and to the left by a pusher 13 on knives 14 which cut the blocks transversely. The blocks are then brought in two parallel columns by pushers 15, which work alternately, on knives 16 cutting the blocks longitudinally. After passing over the knives 16, the cut blocks from each column are pushed onto tables for separating identical wafers 17, which each consist of a certain number of narrow bands 18, marked 1 to 9 in FIG. 2, coming against each other each having a width equal to that of a row of wafers.
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The cut blocks from each column are fed onto the separation table 17 at positions B and C respectively, and when each table has received a cut block with a row of wafers from the block being placed on each strip 18 it moves laterally and at the same time its bands move apart from each other to effect a lateral separation of the rows of wafers. The table at position B moves to position D, and the table at position C moves to position E.
Each cut block is pushed onto its separation table by the next cut block, which has just left the cutter.
Thus the cut block 10A which, in FIG. 1, is shown in position B, has been brought to this location by the next block 10B.
The separate block 10C at position E has been pushed shortly before on the table to position C by block 10D which, in turn, will be pushed onto the table at position C by the next block 10E, when the latter will have been pushed on the knife 16 by the pusher 15.
The tables 17 move alternately from their receiving position (B or C) to their separate position (D or E) in synchronism with the pushers 15. When the table in position B moves to position D to perform the lateral separation of the rows of wafers which it carries, the other table returns from its separated position E to its receiving position C and vice versa. The separate rows of wafers are transferred alternately. D and E by an upper conveyor not shown in Figure 1, but indicated at 19 in Figures 12 and 13, on a belt conveyor 20 feeding a shroud.
As shown in FIG. 2, the bands 18 of the two tables 17 are moved by a pair of levers 21, 21A connected to each other by a cross member 22 and individually to the associated bands;. {- 18 by joints 23, connected to the levers at different distances from their point of support. As shown in figure 2, band 9 is connected at the maximum distance from the call point;
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pui and strip n 1 at the minimum distance. In the case described, the row of filled wafers on strip 9 moves 4 inches (10.1 cm) more than the row on strip 1.
Levers 21 and 21A are doubled, a lever being provided at each end of each table, as shown in more detail in Figures 12 and 13. The two ends of each band 18 of the tables are thus forced out. move at equal distances. The tables are kept horizontal by slides as explained in more detail below.
The arrangement shown in Figure 3 is generally similar to that already described, except that retractable guides are provided between adjacent bands 18. The guides 24 are raised and lowered by pairs of hinges 25 attached to the supports of the table. At the right end of FIG. 3, the bands 18 are tightened and the guides 24 retracted; at the left end the bands 18 are separated and the guides 24 lifted. Square pieces 26, mounted on the guides: 24 serve together with the lower corners of the bands 18, to keep the guides in a vertical position.
It is sufficient that the guides rise to a level slightly less than half the thickness of the wafer above the surface of the table and that the cross members of the upper conveyor lower to approximately this level.
As already explained, the cut blocks are not transferred directly to the separation tables by the wefts of the knives, but by means of a following block.
This being the case, when one of the knife pushers has completed its feeding course, the last row of wafers of the cutting block on the associated table is in physical contact with the first row of wafers of the next block which pushed the preach block towards 1 'has before. A movement of the table to laterally separate the wafers from the previous block is thus likely to disturb the wafers of the two blocks, which are in contact with each other. The mechanism shown in Figure 4 provides a
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space between the two cut blocks before moving the table, and thus avoids this difficulty.
The upper conveyor 19 which transfers the separated wafers from the tables, comprises two drive chains; one on each side of the machine. One such chain is shown at 27 in Fig. 4. A cross section 28 is attached to a pair of special articulated links 29, one such link being attached to each chain.
Screws 30, which pass through the vertical flange of the profile 28, hold blocks 31 in place in the corner of the profile and these blocks are drilled to receive pins forming pins 32.
The lugs are mounted in ears, rolled on a hanging plate 33 and rubber pads 34 are mounted on the underside of this plate, which pads come into contact with the upper ends of the filled wafers, when the plate is allowed. to rotate counterclockwise, as shown in figure 4. To order the. placing the rubber buffers in contact with the filled wafers, a fixed cam 35 is provided comprising a recess 36. This cam cooperates with a roller 37 which is carried by a block 38, welded to the upper face of the suspended edge of the plate 33.
The drawing shows a filled wafer 2a which is part of the first row of a cut block which pushes towards the table 17 a filled wafer le which is part of the last row of a previous cut block and the roller 37 comes to approach the table 17. 'recess 36 in the cam to allow the rubber pads to contact all the filled wafers of row le. The chains 27 and the rubber pads 34 move a little faster than the slitter pusher and the filled wafers of the previous cut block are thus separated from the wafers of the next cut block.
The right end of the decame recess 36 is so arranged that the rear ends of the rows of filled wafers come into position.
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X while the front ends of row of filled wafers @ 2a only advance to the. position Y.
In the embodiment shown in Figures 5 to 8, the bands which form each wafer separation table consist of profiled trays. Alternate trays 18B are disposed at the same horizontal level as the bottom plate 11 of the cutter, but the remaining trays 18A are disposed at a higher common level. A guide system is provided at the feed end of the tables, which system comprises a pair of side members 39, connected by a cross member 40, having a pressure tab protruding towards the vent 41 disposed above. of each row of wafers which advance to the lower platters 18B.
A number of guide profiles 42, disposed above the wafers which advance towards the upper plates 18A, are attached to the cross member. Below each guide profile is provided a fixed ascending ramp serving to bring the wafers to the level of the upper plates.
As the wafers of a cut block are directed towards the table by the push of the next block, alternate rows of wafers rise on the ramps 43 and come into the upper trays 18A while the other rows of wafers cannot accompany them. as a result of the action of the pressure tabs; sage 41 and are brought to the lower plates 18B. The guiding system has a shearing effect on any layer of caramel which would tend to make adjoining rows of wafers adhere to each other, and ensures effective separation of the rows of wafers, which thus cannot come into contact with each other. the sides of the trays when they are brought onto them.
When the trays have separated, the laterally spaced rows of wafers are pushed by the upper conveyor (described later with reference to Figs 12 and 13) onto the belt conveyor 20 (Fig. 12) common to both tables, and which sits flush with the base plate of the power cutter.
Profiled descending ramps 44 arranged facing the
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Raised trays 18A lower the wafers from the raised trays to the level of the belt conveyor.
A longitudinal separation of the last row of wafers from the block brought to the raised trays 18A from the first row of wafers of the next block is carried out automatically, the front wafers, in fact tilting by passing over the tops 45 (fig. 5) of the ramps 43. A longitudinal separation in the case of wafers brought to the lower plates is effected by curved extensions 46 (fig.8), provided at the unloading ends of the ramps 43. When the plates separate, these extensions come into contact with the rear ends of the last wafers on the lower trays 18B and push them slightly forward.
As shown in Figure 5, the platens have protruding tabs 47 which engage guide slots 48 provided in the machine frame to ensure parallelism of the platens as they approach and move away from their position. we separate.
The embodiment shown in Figures 9 to 11 is, on the whole, similar to that just described, but differs in its ascending ramps and the associated guide system, which are modified so as to differently ensure a longitudinal separation of the last row of wafers in each cut block of the first row of a next cut block. Each ramp 43 ends in a horizontal platform 49 (fig.ll) in line with the associated raised platform 18A. Lower rods 50 guide wafers passing to lower platters, and upper rods 51 guide wafers passing to upper platters.
Lateral guides 52 extend the entire length of the ramps 43 and the platforms 49, and a curved extension 53 is provided on each of the pairs of guides 52. These extensions 53 serve to effect a longitudinal separation. , for example between successive blocks, wafers brought to the upper trays 18A in the same way as the extensions.
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ment 46 in the case of wafers' fed lower plates 18B. In this embodiment, the wafers undergo a right impulse as they move along the platform 49 towards the upper plates 18A.
The mechanism for moving the trays, in the embodiment shown in Figures 9 to 11, together with the upper conveyor, will now be described in more detail, with reference to Figures 12-14. are connected by joints 23, as in Figure 2, to two pairs of actuating levers 21, 21A connected by cross members 22, As. clearly shown in FIG. 14, the plates are moved by a cam 54, driven by the mechanism actuating the pushers of the cutter and cooperating with a roller 55 provided on an elbow lever 56 articulated at 57. This elbow lever 56 is connected by an adjustment rod 58 to a second angled lever 59, articulated at 60 and connected by an adjustment rod 61 to one of the cross members 22.
The chains 27 of the upper conveyor, which are driven by a chain transmission 62, carry two cross members 63, provided with sets of alternately short and long fingers 64, which cooperate as clearly shown in FIG. 13, with the wafers placed in them. the upper and lower plates 18A.
18B, to drive them on the unloading ramps 44 (fig. 5) towards the conveyor 20. The fingers provided on the two cross members act alternately on the two tables when they are respectively in the positions shown in D and E in fig. l.
Figures 15 and 16 respectively show on a larger scale, two variants of mechanisms for separating the plates.
In the case of FIG. 15, the actuating lever 21 is only connected by articulations 23 to the two end plates, which must respectively cover a maximum and minimum distance when moving. Only one such joint is shown in Figure 15, but it is clear that another joint corresponding to the lower joint of Figure 2 connects the lever 21 to the end plate. right, not shown
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you.
Compression springs 65 are disposed between adjacent platens and force them apart from each other, the springs being suitably proportioned to give equal spacing of the platens as they move apart as a result. a movement of the joints 23 to the left which reduces the pressure exerted on the springs. As another variant and as shown in Figure 16, the plates can be connected to each other by horizontal studs with lost movement 66 which pass through wings 67 formed by a downward extension of the plates. In this case the lever is not connected to the end plate. left side by only one joint 23.
When this articulation moves to the right as shown in Figure 16, the plates tighten as shown. However, when the hinge 23 moves to the left, the plates separate one after the other, the distance which separates each column from its neighbor being determined by the length of the studs 66.
CLAIMS
1 .-. Apparatus for use in the manufacture of filled wafers, characterized in that it comprises a wafer separation table comprising a number of narrow parallel strips, a mechanism for periodically moving the strips laterally. from a dancing receiving position in which they are arranged close to each other., to a spaced apart position, and vice versa, a device for bringing cut wafer blocks, from a die cutter, to the table while the strips are being in the receiving position, each web receiving a row of wafers and a mechanism for removing the rows of wafers longitudinally of the table while the webs are in the spaced position.