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La présente invention concerne des perfectionnements ap- portés à un appareil de manutention de rouleaux ou de bottes de barres enroulées.
Plus particulièrement, cette invention concerne un appa- reil propre à enlever et transférer ces bottes d'une station d'en- roulement, d'une manière continue et efficace.
Pour le transport et le transfert de bottes ou de rou- leaux de barres enroulées produites par un laminoir à barres, on a proposé jusqu'à présent de déposer les bottes, après les avoir en- roulées, sur un transporteur à chaîne à mouvement continu, d'où les bottes sont transférées sur un transporteur à crochets adjacent pour les transporter dans un magasin ou à des stations de traitement ul- térieur. Etant donné que les laminoirs modernes sont conçus en vue de produire des rouleaux dont le poids dépasse sensiblement celui des rouleaux produits précédemment, par exemple de l'ordre de 550 kg
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en comparaison d'un maximum de 275 kg antérieurement, il devient nécessaire de disposer d'un appareil adéquat pour le transfert et le transport, qui manipule efficacement ces rouleaux plus lourds.
En outre, la pratique de transfert et de transport employée jusqu'à présent consiste habituellement à transférer les bottes au transpor- teur à crochets pendant qu'elles sont encore à une température très élevée de sorte que lorsqu'elles sont prises et supportées par les crochets, elles fléchissent par leur propre poids et s'ovalisent ou prennent la forme d'un collier de cheval (non circulaire). Lorsqu'on laisse refroidir les.rouleaux dans cet état, des problèmes de trans- port et d'introduction se posent au cours des opérations de traite- ment ultérieures.
Un autre inconvénient encore de la pratique antérieurement employée pour le transport et le transfert des bottes de barres est le manque de facilités de refroidissement approprié et réglé, non seulement pour refroidir les barres suffisamment pour les empêcher de se déformer au cours des manipulations mais aussi pour régler le refroidissement des bottes, soit rapidement soit lentement suivant le type particulier d'acier laminé dans le laminoir.
Par exemple, lorsqu'on lamine des barres d'acier à forte teneur en éléments d'al- liage et qu'on les enroule, il est avantageux de refroidir les bottes très lentement pour améliorer leurs caractéristiques métallurgiques, tandis que lorsqu'on lamine et enroule des barres d'acier à haute te- neur en carbone, il est désirable de réduire rapidement la températu- re des barres de façon à éviter la décarburation de l'acier et une formation excessive de battitures.
Le but de la présente invention est donc d'éviter ces in- convénients et ces difficultés en fournissant un appareil pour la ma- nutantion de bottes enroulées de tiges ou de barres qui puisse trans- férer et transporter efficaement ces bottes de manière continue, au moyen de trois transporteurs coopérant, entre eux, depuis les stations d'enroulement vers un magasin ou une station de traitement ultérieur ;
en réglant le refroidissement des bottes enroulées chaudes par l'em-
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ploi de zones dans lesquelles les bottes passent pour être refroi- dies rapidement ou lentement pour des raisons métallurgiques et physiques, et en procurant un dispositif de. transfert qui assure le fonctionnement continu des enrouleuses et des transporteurs aux différentes stations d'enroulement et de transfert.
A ces fins, la présente invention procure un appareil pour manipuler les bottes et rouleaux comprenant un transporteur pourvu de dispositifs de maintien en place pour y placer les rou- des éléments refroidisseurs placés de manière sélective près du transporteur et délimitant une zone par laquelle les rouleaux passent pour régler leur vitesse de refroidissement et un dispositif d'enlèvement faisant partie du mécanisme du transporteur et destiné à enlever les rouleaux de la zone de refroidissement lorsque le re- froidissement prédéterminé désiré des rouleaux a été obtenu.
Le transporteur comprend un premier et un deuxième transpor- teurs de rouleaux placés l'un près de l'autre, un dispositif de transfert pour enlever les rouleaux en groupes du premier transpor- teur et les placer sur le deuxième transporteur,, des crochets qui sont suspendus à un troisième transporteur placé près du deuxième transporteur et disposé de manière à permettre l'introduction des extrémités des crochets dans les rouleaux se trouvant près de ceux-ci et pour enlever les rouleaux un à un du deuxième transporteur.
Pour mieux faire comprendre l'invention et montrer comment elle peut être mise à exécution, on se référera aux dessins annexés, dans lesquels : la fig. 1 est une vue en plan du système transporteur de rouleaux de barres décrit ici; les figs. 2, 3, 4, 5, 6, 7 et 8 sont des coupes suivant respectivement les lignes II-II à VIII-VIII de la fig.1, montrant la position relative d'un rouleau et d'un crochet pendant le transfert du transporteur intermédiaire au transporteur 1 crochets, et la fig. 9 est une vue partielle en plan à plus grande échel.. le de la section de sortie du système transporteur.
La fig. 1 représente une forme de réalisation de l'in-
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vention. Comme c'est représenté dans-omette disposition, particulière, le système transporteur est associé à l'extrénmité de sortis d'un laminoir à barres dans lequel la référence 11 désigne le- train fi- nisseur d'un laminoir à barres à quatre bancs et 12 désigne un banc auxiliaire du laminoir employé pour produire des barres de plus grand diamètre que celles laminées par le train 11.
Lorsque les bar- rés quittent le dernier banc du laminoir, .elles sont amenées par: des goulottes de guidage 13 vers des stations individuelles d'enrou- lement 14 et 15, respectivement, qui enroulent les barres=.pour en, former des bottes.Les enrouleuses 17 de la station 14 sont du type à grande vitesse tandis que les enrouleuses 18 de la station 15 sont du type à plus faible vitesse, comme l'exigent les vitesses de leurs bancs respectifs 11 et 12. Comme c'est représenté, chaque station comporte huit enrouleuses dont quatre sont placées directe- ment en face l'une de l'autre, de part et d'autre d'un transporteur sans fin 16. Des tables 19 séparant les enrouleuses 17 et 18 et le transporteur 16 servent à recueillir plusieurs rouleaux transférés des enrouleuses.
A cause de la vitesse élevée des enrouleuses 17 employées à la station d'enroulement 14, il est prévu pour chaque enrouleuse un poussoir individuel 22 qui sert à. transférer les rou- leaux lorsqu'ils sont-achevés de l'enrouleuse 17 sur la table 19 où quatre rouleaux pèsent être déposés côte à côte. En plus du pous- soir 22, il est prévu un poussoir auxiliaire 23 qui, dans sa position. inactive, se trouve au dessus de la table, et dans sa position active, embrasse les enrouleuses 17 en étant abaissé directement derrière les rouleaux à pousser, portés par la table 19, sans déranger le fonc- tionnement des enrouleuses. De cette manière, il est possible de dé- poser quatre rouleaux en même temps sur le transporteur 16.
Le dispositif de poussoir employé pour les enrouleuses 18 est légèrement simplifié et chaque enrouleuse est pourvue d'un pous- soir 24 actionnable individuellement pour transférer un rouleau de son enrouleuse sur la table 19 et ensuite avec les autres pour trans- féfer simultanément quatre rouleaux de la table 19 sur les chariots arrêtés du transporteur 16.
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Le transporteur 16 tel qu'il est représenté, a une lon- gueur notable déterminée par la durée de refroidissement qui est désirée entre les stations ;d'enroulement 'et la station ,de décharge- ment et qui, ,dans la disposition particulière représentée, peut va- rier de 10 à 20 minutes suivant la grandeur des rouleaux formés.
Les stations d'enroulement 14 et 15 -sont conçues et pla- cées le long du transporteur pour assurer la même durée de refroidis- sement pour tous les rouleaux, quelle que soit la station employée pour l'enroulement. Pour atteindre ce but, le transporteur peut être entraîné de manière.réversible par un dispositif de commande '25 de manière que pour la station d'enroulement 15, le transporteur avance dans le sens des aiguilles d'une montre tandis que pour les rouleaux sortant de la station 14, le transporteur 16 est entraîné en sens inverse des aiguilles d'une montre. Le transporteur lui même comprend plusieurs chariots 26 qui consituent un transporteur sans fin.
Les chariots 26 sont propulsés au moyen d'une chaîne centrale continue, non représentée, reliée à la commande 25 qui est actionnée par inter@ mittence et de telle façon que les chariots se présentent en groupes de quatre directement devant les deux stations d'enroulement 14 et, 15. Grâce à cette disposition, quatre chariots sont toujours disponi- , blés aux stations d'enroulement de sorte qu'aussitôt que quatre rou- leaux ont été placés dessus, le transporteur avance à une certaine vitesse pour amener quatre chariots vides dans une position d'arrêt à la station d'enroulement pour recevoir les rouleaux suivants.
Entre les stations d'enroulement 14 et 15 se trouve un dis- positif ayant la forme d'un tunnel de refroidissement 27 à air, pour refroidir les bottes déposées sur le transporteur. Bien qu'il ne soit pas représenté en détail, le tunnel de refroidissement a de préféren- ce une section transversale rectangulaire enfermant le transporteur de rouleaux 16 et comporte sur le côté des sections destinées à rece- voir de l'air de plusieurs soufflantes 28, Chaque soufflante est pour-' vue d'un pulvérisateur de sorte que, si on le désire, on peut pulvé- riser de l'eau et l'introduire avec l'air. On a aussi prévu des pas-
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sages de sortie 29 pour l'air chaud et des ventilateurs d'aspiration qui, bien qu'ils ne soient pas représentés, peuvent être du type normalement employé pour l'aspiration.
En plus,de ce système de refroidissement rapide ou forcé 27, on a prévu un système de refroidissement lent qui est constitué par plusieurs couvercles isolés portatifs 31 représentés en t,raits de chatnette, qui sont placés le long d'une partie du trajet du transporteur 16 et sous lesquels les chariots du transporteur pas- sent, en dehors du système de refroidissement a. air forcé, pour as- surer une durée de refroidissement supplémentaire pour chaque sta- tion d'enroulement 14 et 15.
Pour la production d'acier à haute teneur en carbone, on évite la décarburation et la formation excessive de battitures en faisant passer les bottes dans le tunnel de refroidissement à air, forcé dans lequel on introduit de l'air humidifié de manière à,abais- ser rapidement la température des bottes à la valeur requise. Cepen- dant, pour le laminage d'acier à haute teneur en éléments d'alliage, pour lequel on désire un refroidissement lent, on n'introduit pas d'air ou seulement une quantité réglée d'air dans le tunnel de re- froidissement et en outre, on place les couvercles portatifs le long du trajet du transporteur de sorte que les rouleaux qui passent sont protégés contre un refroidissement trop rapide, améliorant ainsi les caractéristiques métallurgiques des barres.
A la station de déchargement du transporteur 16, les cha- riots du transpoteur se déplacent tout droit et se trouvent dans l'a- lignement quand les rouleaux arrivent près du poussoir de décharge- ment 32. Le poussoir, comme la fig. 9 le montre le mieux, comprend quatre têtes articulées 33 portées sur un support commun 34 et re- liées entre elles par une barre 35 qui à, son tour est reliée à une tringlerie articulée 36 qui imprime un mouvement transversal en aven aux têtes 33 quand les rouleaux entrent en contact avec elles.
Pour recevoir les rouleaux au moment de leur transfert du transporteur 16, il est prévu parallèlement à la partie rectiligne .
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du premier transporteur un secon transporteur 37 continu; sans fin, qui est entraîné de manière continue par une commande appropriée non représentée, dans le sens des aiguilles d'une motre, Ce trans- porteur est constitué par des chariots 38 qui, comme le montre la fig. 2, sont portés sur des voies 39 par des galets 41 et qui sont pourvusde plateformes basculantes 42 destinées 2 pivoter sur des pivots 48 en se relevant.
Chaque chariot 38 présente une fente mé- diane 43 et un dossier 44 sur lequel les rouleaux viennent buter lorsqu'ils sont reçus sur le chariot et qui se trouve au dessus de la fente 43. Une saillie 45 s'étend vers l'extérieur du dossier de chaque chariot et porte du côté supérieur un galet de came 46.
Le galet est destiné à être attaqué par une came 47 portée par un châssis 48 et s'étendant le long du trajet des chariots du transpor- teur. Comme les figs. 2 à 7 le montrent le mieux, lorsque les cha- roits avancent de la station de réception des rouleaux vers une sta- tion de déchargement des rouleaux de l'autre côté du transporteur, les galets de came 46 sont attaqués par la came 47 de manière à faire basculer progressivement la plateforme 42 de sa position horizontale vers sa position finale inclinée, comme le montrent les figso 4 à 7.
Près du deuxième transporteur 37 se trouve un troisième transporteur 51 qui se déplace sur une trajectoire parallèle au transporteur 37 sur une partie de sa longueur près de la station de déchargement du transporteur. Le troisième transporteur 51 est du type aérien à crochets suspendus et il est constitué par une chaine sans fin 52 entraînée de façon continue, sur laquelle sont articulés des crochets 53. La vitesse du transporteurs51 et celle du deuxième transporteur 37 sont ynchronisées et les chariots 38 et les crochets 53 sont disposés de telle manière qu'ils sont,alignés les uns sur les autres le long de la partie du trajet comprenant la station de prise d'enlèvement des rouleaux par les crochets.
Les crochets pivo- tent perpendiculairement à leur trajectoire et ils sont pourvus cha- cun d'un galet de came 54 mont:; au coin inférieur externe. Les galets de came sont destinés à être attaqués par une came incurvée 55 montée
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sur un support approprié disposé sur le passage des crochets en un point précédant le point de transfert des rouleaux.
Comme la fig. 9 le montre le mieux, lorsque les crochets prennent le virage et changent de direction, les galets de came 54 sont attaqués par la came 55 pour faire basculer progressivement les crochets en arrière en les écartant des chariots du transporteur 38 afin d'éviter tout -accrochage avec les chariots 38 pendant le temps durant lequel les chariots et les crochets avancent l'un vers l'autre tandis qu'ils se déplacent autour de la courbe de leurs transporteurs respectifs.
Lorsque les crochets ont dépassé la courbe, ils sont ramenés gra- duellement en arrière dans leur position initiale comme le permet le profil de la came 55. On remarquera sur la fig. 9 que le'trans- porteur à crochets 51 est agencé de manière à prendre graduellement le long du transporteur 37 une position telle que les crochets pénè- trent graduellement dans.les fentes 43, leur extrémité étant passée dans le milieu des rouleaux lorsque les plateformes 42 basculent, com. me le montrent particulièrement les figs. 3, 4 et 5.
De la position représentée sur la fig. 5, les crochets s'élèvent en avançant de ma- nière à attaquer chacun un rouleau et le soulever des plateformes basculées des chariots du transporteur 42, comme le montrent les figs. 6, 7 et 8, les plateformes 42 étant rabaissées dans leur posi- tion horizontale lorsque les galets de came 46 atteignent l'extrémi- té de la came 47.
On peut résumer brièvement le fonctionnement de la présen- te invention de la manière suivante : On supposera que les barres sortent du train finisseur 11 et qu'elles sont amenées par la goulot- te 13 à la station d'enroulement 14 et sur les enrouleuses respecti- ves 17 de celle-ci. Bien qu'elle ne soit pas représentée dans la forme de réalisation décrite ici,on peut prévoir entre le dernier banc finisseur et la station d'enroulement, une cisaille volante qui peut. s.ervir à cisailler les barres pour produire un rouleau de n'im- porte quel poids prédéterminé inférieur à celui obtenu en enroulant en un point la barre entière.
Lorsque les enrouleuses respectives 17
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de @ et d'autre du transport 16 sont remplies, les rouleaux sont immédiatement enlevés par les poussoirs individuels 22 et dé- posés sur la table adjacente 19. Dès que quatre rouleaux ont été placés sur la table, le poussoir auxiliaire 23 est actionné pour transférer simultanément les rouleaux en groupe sur les chariots arrêtes du transporteur 31 adjacent. Les chariots portant les rou- leaux sont alors avancés d'une distance suffisante pour amener les quatre chariots vides suivants près des bobines 17. A ce moment, les rouleaux sur les enrouleuses de l'autre coté du transporteur ont été transférés sur la table 19 adjacente et ils sont prèts à être transférés sur les chariots par leurs poussoirs 23.
Les opéra- tions sont synchronisées avec précision et on évite tout accrochage aux stations d'enroulement et de transfert étant donné ou-111 y a toujours à la station de transfert quatre chariots vides pour rece- voir les rouleaux fournis par les enrouleuses.
De la station d'enroulement 14, les rouleaux avancent par intermittence en sens inverse des aiguilles d'une montre, dans et à travers le tunnel de refroidissement 27. Comme il a été expliqué, suivant le type d'acier produit et l'effet de refroidissement désiré, le refroidissement des rouleaux peut se faire rapidement ou lentement, Si on sire un refroidissement lent, on peut réduire la vitesse des soufflantes ou même les arrêter entièrement et si nécessaire on peut placer les couvercles portatifs 31 le long du restant du trans- porteur 16.
Que le refroidissement des bottes enroulées se fasse ra- pidement ou lentement, la longueur du transporteur lui même permet un refroidissement suffisant des rouleaux afin d'éviter toute défor- mation nuisible des rouleaux au moment où ils sont reçus par les crochets.
Apres le changement de sens du transporteur,les rouleaux reçus de la station 15 sont finalement -amenés à la station de trans- fert près du transporteur 37.
Lorsque les rouleaux partiellement refroidis avancent vers la station de déchargement et qu'ils sont momentanément arrêtés en
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groupes de quatre devant le poussoir de déchargement 3, ce= dernier' est actionné pour transférer les quatre rouleaux sur- le deuxième transporteur 37 dans une direction transversale vers 1--'avant et à une vitesse correspondant en substance à celle des chariots du transporteur. Les chariots 38.du deuxième transporteur sur lesquels les rouleaux sont déposés par groupes de quatre sont avancés vers le côté opposé ou les galets de came 46 sont attaquée par la came 47 pour faire basculer progressivement les chariots et les rou- leaux qui se trouvent dessus dans une position inclinée vers l'ar- rière.
En même temps ¯, les crochets 53 du transporteur 51, en appro- chant du point de transfert, sont basculés vers l'extérieur par les galets de came 54 attaqués par la came 55, de sorte que,les crochets évitent tout accrochage avec les chariots adjacents 38 pendant que les chariots et les crochets virent en approchant les uns des autres.
Les crochets du transporteur 51 étant destinés à passer'au dessus du transporteur 37, sont amenés dans une position directement en li- gne avec les rouleaux portés par les chariots 38 et grâce à la posi- tion inclinée de ceux-ci, les extrémités des crochets passent par les fentes 43 des chariots 38 et pénètrent dans le milieu des rou- leaux pour attaquer ceux-ci par l'intérieur et lorsque les crochets sont soulevés, les rouleaux sont aussi soulevés des chariots et entraînés vers un magasin ou vers le laminoir en vue d'un traitement ultérieur.
Bien entendu, on peut apporter diverses modifications aux formes'de réalisation particulières décrites et représentées ci-des- sus sans sortir du cadre de l'invention.
REVENDICATIONS.
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The present invention relates to improvements in an apparatus for handling rolls or bundles of coiled bars.
More particularly, this invention relates to an apparatus suitable for removing and transferring such boots from a winding station in a continuous and efficient manner.
For the transport and transfer of bundles or rolls of wound bars produced by a bar rolling mill, it has hitherto been proposed to place the bundles, after having been rolled up, on a continuously moving chain conveyor. , from where the bundles are transferred to an adjacent hook conveyor for transport to a store or to further processing stations. Since modern rolling mills are designed to produce rolls whose weight substantially exceeds that of previously produced rolls, for example of the order of 550 kg
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compared to a maximum of 275 kg previously, it becomes necessary to have a suitable apparatus for transfer and transport which efficiently handles these heavier rollers.
Further, the transfer and transport practice heretofore employed is usually to transfer the bundles to the hook carrier while they are still at a very high temperature so that when picked up and supported by the hooks, they bend by their own weight and become oval or take the shape of a horse collar (not circular). When the rolls are allowed to cool in this state, problems of transport and introduction arise during subsequent processing operations.
Yet another disadvantage of the practice previously employed for the transport and transfer of bundles of bars is the lack of proper and controlled cooling facilities, not only to cool the bars sufficiently to prevent them from deforming during handling but also to prevent them from deforming during handling. adjust the cooling of the bundles, either quickly or slowly depending on the particular type of rolled steel in the rolling mill.
For example, when rolling steel bars with a high alloying element content and rewinding them, it is advantageous to cool the bundles very slowly to improve their metallurgical characteristics, while when rolling and coils high carbon steel bars, it is desirable to rapidly reduce the temperature of the bars so as to avoid decarburization of the steel and excessive scale formation.
The object of the present invention is therefore to avoid these drawbacks and difficulties by providing an apparatus for handling bundles wound up with rods or bars which can transfer and efficiently transport these bundles in a continuous manner, at the same time. means of three transporters cooperating with each other from the winding stations to a store or a subsequent processing station;
by regulating the cooling of the hot rolled-up boots by the
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employment of areas in which the boots pass to be cooled quickly or slowly for metallurgical and physical reasons, and providing a device for. transfer which ensures the continuous operation of the winders and conveyors to the various winding and transfer stations.
For these purposes, the present invention provides an apparatus for handling bundles and rollers comprising a conveyor provided with holding devices in place for placing therein the rollers of the cooling elements selectively placed near the conveyor and delimiting an area through which the rollers. pass to control their cooling rate and a removal device forming part of the conveyor mechanism and for removing the rolls from the cooling zone when the desired predetermined cooling of the rolls has been achieved.
The conveyor comprises a first and a second roller conveyor placed close to each other, a transfer device for removing the rolls in groups from the first conveyor and placing them on the second conveyor, hooks which are suspended from a third conveyor placed near the second conveyor and arranged so as to allow the introduction of the ends of the hooks into the rollers located near them and to remove the rolls one by one from the second conveyor.
In order to make the invention easier to understand and to show how it can be implemented, reference is made to the accompanying drawings, in which: FIG. 1 is a plan view of the bar roll conveyor system described herein; figs. 2, 3, 4, 5, 6, 7 and 8 are sections taken respectively along lines II-II to VIII-VIII of fig. 1, showing the relative position of a roller and a hook during the transfer of the intermediate conveyor to conveyor 1 hooks, and fig. 9 is a partial plan view on a larger scale of the outlet section of the conveyor system.
Fig. 1 shows an embodiment of the
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vention. As shown in this particular arrangement, the conveyor system is associated with the outlet end of a bar rolling mill in which the reference 11 designates the finishing train of a four bed bar rolling mill. and 12 designates an auxiliary bed of the rolling mill used to produce bars of larger diameter than those rolled by train 11.
When the bars leave the last bed of the rolling mill, they are fed by: guide chutes 13 to individual winding stations 14 and 15, respectively, which wind the bars up to form bundles. The winders 17 of station 14 are of the high speed type while the winders 18 of station 15 are of the lower speed type, as required by the speeds of their respective banks 11 and 12. As shown. , each station has eight winders, four of which are placed directly opposite one another, on either side of an endless conveyor 16. Tables 19 separating the winders 17 and 18 and the conveyor 16 are used to collect several rolls transferred from the winders.
Due to the high speed of the winders 17 employed at the winding station 14, there is provided for each winder an individual pusher 22 which serves to. transferring the rolls when they are finished from the rewinder 17 to the table 19 where four weighing rolls can be laid side by side. In addition to the pusher 22, an auxiliary pusher 23 is provided which, in its position. inactive, is located above the table, and in its active position, embraces the winders 17 by being lowered directly behind the push rollers, carried by the table 19, without disturbing the operation of the winders. In this way, it is possible to place four rollers at the same time on the conveyor 16.
The pusher device employed for the winders 18 is slightly simplified and each winder is provided with a pusher 24 which can be actuated individually to transfer one roll from its winder onto the table 19 and then with the others to simultaneously transfer four rolls of the table 19 on the stopped carriages of the conveyor 16.
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The conveyor 16 as shown has a substantial length determined by the cooling time which is desired between the winding stations and the unloading station and which, in the particular arrangement shown , can vary from 10 to 20 minutes depending on the size of the rolls formed.
Winding stations 14 and 15 are designed and positioned alongside the conveyor to provide the same cooling time for all rolls, regardless of which station is used for winding. To achieve this goal, the conveyor can be reversibly driven by a control device 25 so that for the winding station 15 the conveyor advances clockwise while for the outgoing rollers. from station 14, conveyor 16 is driven counterclockwise. The transporter itself comprises several carriages 26 which constitute an endless transporter.
The carriages 26 are propelled by means of a continuous central chain, not shown, connected to the control 25 which is actuated intermittently and in such a way that the carriages are presented in groups of four directly in front of the two winding stations. 14 and 15. Thanks to this arrangement, four carriages are always available at the winding stations so that as soon as four rollers have been placed on them, the conveyor moves forward at a certain speed to bring four empty carriages. in a stop position at the winding station to receive the following rolls.
Between the winding stations 14 and 15 is a device in the form of an air cooling tunnel 27 for cooling the bundles placed on the conveyor. Although not shown in detail, the cooling tunnel preferably has a rectangular cross-section enclosing the roller conveyor 16 and has on the side sections intended to receive air from several blowers 28. Each blower is provided with a sprayer so that, if desired, water can be sprayed and introduced with the air. We have also planned steps
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outlets 29 for hot air and suction fans which, although not shown, may be of the type normally employed for suction.
In addition to this rapid or forced cooling system 27, there is provided a slow cooling system which is constituted by several portable insulated covers 31 shown at t, catnette raits, which are placed along a part of the path of the conveyor 16 and under which the conveyor carriages pass, outside the cooling system a. forced air, to ensure an additional cooling time for each winding station 14 and 15.
For the production of high carbon steel, decarburization and excessive scale formation are avoided by passing the boots through the forced air cooling tunnel in which humidified air is introduced so as to reduce - quickly adjust the temperature of the boots to the required value. However, for the rolling of steel with a high content of alloying elements, where slow cooling is desired, no air or only a controlled amount of air is introduced into the cooling tunnel. and furthermore, the portable covers are placed along the path of the conveyor so that the passing rolls are protected against too rapid cooling, thereby improving the metallurgical characteristics of the bars.
At the unloading station of the conveyor 16, the conveyor trolleys move straight ahead and are in alignment when the rollers come near the unloading pusher 32. The pusher, like FIG. 9 best shows this, comprises four articulated heads 33 carried on a common support 34 and connected to each other by a bar 35 which in turn is connected to an articulated linkage 36 which imparts a transverse forward movement to the heads 33 when the rollers come into contact with them.
To receive the rolls when they are transferred from the conveyor 16, it is provided parallel to the rectilinear part.
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from the first transporter a second continuous transporter 37; endless, which is driven continuously by a suitable control not shown, clockwise. This conveyor is formed by carriages 38 which, as shown in FIG. 2, are carried on tracks 39 by rollers 41 and which are provided with tilting platforms 42 intended to pivot on pivots 48 while rising.
Each carriage 38 has a middle slot 43 and a backrest 44 on which the rollers abut when received on the carriage and which is above the slot 43. A projection 45 extends outwardly from the carriage. back of each carriage and carries on the upper side a cam roller 46.
The roller is intended to be engaged by a cam 47 carried by a frame 48 and extending along the path of the conveyor carriages. Like figs. 2-7 best show, as the carriages advance from the roll receiving station to a roll unloading station on the other side of the conveyor, the cam rollers 46 are engaged by the cam 47 of the conveyor. so as to gradually tilt the platform 42 from its horizontal position to its final inclined position, as shown in Figs. 4 to 7.
Near the second conveyor 37 is a third conveyor 51 which travels on a path parallel to conveyor 37 for part of its length near the unloading station of the conveyor. The third conveyor 51 is of the aerial type with suspended hooks and it consists of an endless chain 52 driven continuously, on which are articulated hooks 53. The speed of the conveyor 51 and that of the second conveyor 37 are synchronized and the trolleys 38 and the hooks 53 are arranged such that they are aligned with each other along the part of the path comprising the pick-up station for removing the rollers by the hooks.
The hooks pivot perpendicular to their trajectory and they are each provided with a cam roller 54 mounted :; at the lower outer corner. The cam rollers are intended to be engaged by a 55 curved cam mounted
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on a suitable support placed on the passage of the hooks at a point preceding the point of transfer of the rollers.
As in fig. 9 shows it best, when the hooks take the turn and change direction, the cam rollers 54 are attacked by the cam 55 to gradually tilt the hooks backwards away from the carriages of the conveyor 38 in order to avoid any - hooking up with the carriages 38 during the time the carriages and hooks advance towards each other as they move around the curve of their respective carriers.
When the hooks have passed the curve, they are gradually brought back to their initial position as permitted by the profile of the cam 55. It will be noted in FIG. 9 that the hook carrier 51 is arranged so as to gradually assume along the conveyor 37 a position such that the hooks gradually enter the slots 43, their end being passed through the middle of the rollers as the platforms 42 switch, com. Figs. 3, 4 and 5.
From the position shown in FIG. 5, the hooks are raised advancing so as to each engage a roll and lift it from the tilted platforms of the conveyor carriages 42, as shown in Figs. 6, 7 and 8, the platforms 42 being lowered into their horizontal position when the cam rollers 46 reach the end of the cam 47.
The operation of the present invention can be briefly summarized as follows: It will be assumed that the bars leave the finishing train 11 and that they are brought by the neck 13 to the winding station 14 and onto the winders. respective 17 thereof. Although it is not shown in the embodiment described here, it is possible to provide between the last finishing bench and the winding station, a flying shear which can. Use to shear the bars to produce a roll of any predetermined weight less than that obtained by winding the entire bar at one point.
When the respective winders 17
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both sides of the transport 16 are filled, the rollers are immediately removed by the individual pushers 22 and set down on the adjacent table 19. As soon as four rollers have been placed on the table, the auxiliary push button 23 is actuated to simultaneously transferring the rolls in groups onto the stopped carriages of the adjacent conveyor 31. The carriages carrying the rollers are then advanced a sufficient distance to bring the next four empty carriages close to the reels 17. At this point, the rollers on the winders on the other side of the conveyor have been transferred to the table 19 adjacent and they are ready to be transferred to the carriages by their pushers 23.
The operations are synchronized with precision and any snagging at the winding and transfer stations is avoided since there are always four empty carriages at the transfer station to receive the rolls supplied by the winders.
From the winding station 14, the rollers advance intermittently counterclockwise, into and through the cooling tunnel 27. As explained, depending on the type of steel produced and the effect. cooling required, the cooling of the rollers can be done quickly or slowly, If slow cooling is desired, the blowers can be reduced or even stopped entirely and if necessary the portable covers 31 can be placed along the remainder of the trans - carrier 16.
Whether the cooling of the wound bundles takes place quickly or slowly, the length of the conveyor itself allows sufficient cooling of the rolls to avoid any detrimental deformation of the rolls as they are received by the hooks.
After the change of direction of the conveyor, the rolls received from station 15 are finally brought to the transfer station near conveyor 37.
When the partially cooled rollers advance towards the unloading station and are momentarily stopped in
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groups of four in front of the unloading pusher 3, the latter 'is actuated to transfer the four rollers on the second conveyor 37 in a transverse direction towards 1 -' forward and at a speed corresponding in substance to that of the conveyor carriages . The carriages 38. Of the second conveyor on which the rollers are deposited in groups of four are advanced towards the opposite side or the cam rollers 46 are attacked by the cam 47 to progressively tilt the carriages and the rollers which are on them. in a rearward tilted position.
At the same time ¯, the hooks 53 of the conveyor 51, approaching the transfer point, are tilted outwards by the cam rollers 54 attacked by the cam 55, so that the hooks prevent any catching with the adjacent carriages 38 as the carriages and hooks veer as they approach each other.
The hooks of the conveyor 51 being intended to pass over the conveyor 37, are brought into a position directly in line with the rollers carried by the carriages 38 and by virtue of the inclined position thereof, the ends of the hooks pass through the slots 43 of the carriages 38 and enter the middle of the rollers to engage them from the inside and when the hooks are lifted the rolls are also lifted from the carriages and driven towards a magazine or towards the rolling mill for further processing.
Of course, various modifications can be made to the particular embodiments described and shown above without departing from the scope of the invention.
CLAIMS.
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