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L'invention concerne un four de verrerie comportant un sys- tème pour refroidir le bassin de fusion par un liquide de refroi- dissement.
.La chambre de réverbération et le bassin de fusion d'un four de verrerie sont généralement construits en maçonnerie réfrac- taire, le plafond de la chambre étant conformé en voûte. La ma- çonnerie employée à cette fin, et en particulier aussi le bassin de fusion, sont soumis à une usure plus ou moins rapide. Pour cette raison, il est nécessaire de remplacer de temps en temps les parties endommagées de la maçonnèrie. Or, ce regarnissage implique - abstraction faite du travail fastidieux et coûteux que nécessite le renouvellement de la maçonnerie - un arrêt prolongé de la marche du. four et donc une porte totale de pro- duction pendant cette durée.
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L'invention consiste en ce que la carcasse pour la voûte et pour les parois latérales de la chambre de réverbération ainsi que pour la sole et pour les parois latérales du.bassin appelé à contenir le verre en fusion, est constituée par des tubes de refroidissement disposés jointivement ou à intervalles et qui, partant d'un collecteur prévu sous la sole du bassin de fusion, débouchent dans un collecteur prévu au-dessus de la partie médiane de la voûte de la chambre de réverbération.
Pour former un garnissage monolithe du bassin, dans la partie de celui-ci qui contient le produit en fusion, on appli- que sur la partie de la carcasse tubulaire, qui forme la sole et les parois latérales, une couche d'une masse réfractaire ini- tialement plastique, mais qui durcit dans la suite. En calculant convenablement la surface de refroidissement effective formée par les tubes de refroidissement dans les limites du bassin, ainsi que l'épaisseur de la couche qui constitue le garnissage de ce bassin, on obtient que ce garnissage se recouvre d'une couche solidifiée de verre fondu, provenant de la charge de masse de verre liquide contenue dans le bassin.
La couche de verre fondu solidifié, produite de cette façon sur le garnissage du bassin à partir de la masse de verre en fu- sion, et qui recouvre ce garnissage de façon imperméable, consti- tue un revêtement protecteur qui résiste à toute usure, qui se. renouvelle constamment à partir de la masse de verre liquide et qui, non seulement, protège contre toute détérioration le gar- nissage réfractaire appliqué sur les tubes de refroidissement, mais encore, assuré l'étanchéité parfaite de ce garnissage.
Dans la partie de la chambre de réverbération située au- dessus du bassin de fusion, les tubes de refroidissement s'infl chlssent vers l'extérieur, suivant la forme voûtée du plafond de la chambre de réverbération, pour permettre de constituer u maçonnerie suffisamment épaisse, pouvant servir de parois de rayonnement. Pour assurer la tenue de la maçonnerie de la cha@
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de réverbération ainsi qu'un ancrage ferme de la masse formant le garnissage du bassin, sur les tubes de refroidissement, on munit ces derniers de chevilles, etc. Pour former les parois de rayonnement, il est avantageux de garnir les tubes de re- froidissement, dans le four, non pas d'une maçonnerie, mais d'une couche de chamotte d'épaisseur appropriée.
Pour permettre une utilisation avantageuse .de la chaleur évacuée par le système de refroidissement, les collecteurs, aux- quels aboutissent les tubes de refroidissement de la carcasse tubulaire, communiquent par des tubes montants et descendants avec un tambour de chaudière à vapeur, ou bien, cette carcasse de tubes de refroidissement est reliée au circuit d'eau d'une chaudière à récupération adjointe au four de verrerie, de façon à augmenter la production de vapeur de cette chaudière.
Afin' de permettre la formation d'orifices pour les brûleurs, et pour l'échappement des gaz dans les parois latérales du four, 1 on écarte les tubes de refroidissement les uns des autres;en les incurvant convenablement ; bien ces buvertures sont formées par le fait que les tubes s'arrêtent au-dessus .et au-dessous de ces ouvertures sur , des tronçons tubulaires formant collecteurs et dans lesquels débouchent les tubes de refroidissement qui traversent l'aire de ces ouvertures.
Un exemple de l'invention est représenté dans les dessins annexés, dans lesquels :
La fig. 1 est une vue en coupe transversale du four de verrerie.
La fig. 2 est une vue fragmentaire, en coupe transversale, de la paroi du bassin de fusion formée par les tubes de refroidis- sement.
Les tubes de refroidissement 1 forment la carcasse du four de verrerie 2. Ces tubes partent d'un collecteur 4 situé au- dessous de la sole du bassin de fusion 3 et aboutissent dans un collecteur 7 disposé au-dessus du plafond 5 de la chambre de ré-
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verbération 6. Les tubes de refroidissement sont montés join- tivement ou à intervalles et sont orientés en tenant compte de la forme voulue du plafond 5 et des,parois latérales 8 de la chambre de réverbération.6, ainsi que des parois latérales 9 et de la sole 10 du bassin 3. Pour constituer un garnissage monolithe du bassin, on forme sur le fond 10 et les , parois latérales 9 de la partie de la carcasse tubulaire, qui constitue le bassin 3, une couche 12 d'une masse réfractaire initialement plastique, mais qui se solidifie. dans la suite.
Les dimensions de la sur- face de refroidissement effective constituée par les tubes de refroidissement 1 dans les limites du bassin de fusion 3, ainsi ¯ @ que l'épaisseur de la couche 12, sont calculées de telle façon que cette dernière couche se recouvre d'un revêtement protecteur. constitué par une couche de verre fondu solidifiée 13 suffisam- ment épaisse, qui provient de la masse de verre liquide 14 con- tenue dans la charge du bassin. Les tubes de refroidissement 1 sont garnis de chevilles 15 qui servent à l'ancrage de la couche 12 du bassin 3 et à. la retenue de la maçonnerie de la chambre 6 sur les tubes de refroidissement.
Dans les limites de la chambre 6, les tubes de refroidissement 1 sont infléchis vers l'extérieur, au-dessus du bassin 3, d'une distance telle que l'on puisse dis- poser devant ces tubes une maçonnerie suffisamment épaisse, ser- vant de paroi rayonnante; Ces parois de rayonnement peuvent aussi être formées en'recouvrant les tubes de refroidissement 1 d'une couche de chamotte d'épaisseur appropriée.
Afin que la chaleur du four de verrerie 2, évacuée vers le système de refroidissement, puisse être utilisée pour la pro- duction de vapeur, on fait communiquer les collecteurs 7 et.4, auxquels aboutissent les tubes de refroidissement 1, avec un tam- bour de chaudière à vapeur, au moyen de tubes montants 16 et des- cendants 17; ou bien, on relie les collecteurs 14 et 7, et donc la carcasse de tubes de refroidissement, au circuit d'eau d'une chaudière spéciale à récupération de chaleur (non représentée),
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adjointe au four de verrerie 2.
Pour permettre la formation des ouvertures 19 pour les brûleurs et des ouvertures 20 pour l'échappement des gaz, dans les parois latérales 8 de la chambr' 6, on fait dévier les tubes 1 les uns par rapport aux autres de façon appropriée, ou bien, les orifices à brûleurs 19 et d'échappement de gaz 20 sont limités au-dessus et au-dessous par des tronçons tubulaires 21 qui forment des collecteurs et dans lesquels débouchent les tubes de refroidissement 1 qui tra versent l'aire de ces ouvertures!.
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The invention relates to a glass furnace comprising a system for cooling the melting tank with a cooling liquid.
The reverberation chamber and the melting basin of a glass furnace are generally constructed of refractory masonry, the ceiling of the chamber being shaped like a vault. The masonry used for this purpose, and in particular also the melting basin, are subject to more or less rapid wear. For this reason, it is necessary to replace the damaged parts of the masonry from time to time. However, this relining implies - apart from the tedious and expensive work required for the renewal of the masonry - a prolonged stoppage of the operation of the. oven and therefore a total production door during this period.
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The invention consists in that the carcass for the vault and for the side walls of the reverberation chamber as well as for the sole and for the side walls of the basin called to contain the molten glass, consists of cooling tubes arranged contiguously or at intervals and which, starting from a collector provided under the floor of the melting basin, open into a collector provided above the middle part of the vault of the reverberation chamber.
To form a monolithic lining of the basin, in the part of the latter which contains the molten product, a layer of a refractory mass is applied to the part of the tubular carcass, which forms the sole and the side walls. initially plastic, but which then hardens. By suitably calculating the effective cooling surface formed by the cooling tubes within the limits of the basin, as well as the thickness of the layer which constitutes the lining of this basin, we obtain that this lining is covered with a solidified layer of glass molten, from the mass charge of liquid glass contained in the basin.
The layer of solidified molten glass, produced in this way on the lining of the basin from the mass of molten glass, and which covers this lining in an impermeable manner, constitutes a protective coating which resists any wear, which himself. constantly renews from the mass of liquid glass and which not only protects the refractory lining applied to the cooling tubes against any deterioration, but also ensures the perfect sealing of this lining.
In the part of the reverberation chamber located above the melting basin, the cooling tubes infl ect outwards, following the arched shape of the ceiling of the reverberation chamber, to make it possible to form a sufficiently thick masonry. , which can serve as radiation walls. To ensure the holding of the masonry of the cha @
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reverberation as well as a firm anchoring of the mass forming the lining of the basin, on the cooling tubes, the latter are fitted with plugs, etc. In order to form the radiation walls, it is advantageous to line the cooling tubes, in the oven, not with masonry, but with a layer of chamotte of suitable thickness.
To allow advantageous use of the heat discharged by the cooling system, the collectors, to which the cooling tubes of the tubular carcass terminate, communicate by rising and falling tubes with a steam boiler drum, or else, this carcass of cooling tubes is connected to the water circuit of a recovery boiler added to the glass furnace, so as to increase the steam production of this boiler.
In order to allow the formation of orifices for the burners, and for the escape of gases in the side walls of the furnace, the cooling tubes are separated from each other by bending them appropriately; well these openings are formed by the fact that the tubes stop above .and below these openings on, tubular sections forming collectors and into which the cooling tubes open which pass through the area of these openings.
An example of the invention is shown in the accompanying drawings, in which:
Fig. 1 is a cross-sectional view of the glass furnace.
Fig. 2 is a fragmentary view, in cross section, of the wall of the melting tank formed by the cooling tubes.
The cooling tubes 1 form the carcass of the glass furnace 2. These tubes start from a collector 4 located below the floor of the melting tank 3 and end in a collector 7 placed above the ceiling 5 of the chamber. of re-
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verberation 6. The cooling tubes are mounted jointly or at intervals and are oriented taking into account the desired shape of the ceiling 5 and the side walls 8 of the reverberation chamber 6, as well as the side walls 9 and the sole 10 of the basin 3. To constitute a monolithic lining of the basin, on the bottom 10 and the side walls 9 of the part of the tubular carcass, which constitutes the basin 3, a layer 12 of an initially refractory mass is formed plastic, but which solidifies. in the following.
The dimensions of the effective cooling surface formed by the cooling tubes 1 within the limits of the melting basin 3, as well as ¯ @ as the thickness of the layer 12, are calculated in such a way that this last layer is covered with 'a protective coating. consisting of a sufficiently thick solidified molten glass layer 13 which originates from the mass of liquid glass 14 contained in the charge of the basin. The cooling tubes 1 are lined with pegs 15 which serve to anchor the layer 12 of the basin 3 and to. retaining the masonry of chamber 6 on the cooling tubes.
Within the limits of the chamber 6, the cooling tubes 1 are bent outwards, above the basin 3, by a distance such that a sufficiently thick masonry can be placed in front of these tubes. radiant wall panel; These radiation walls can also be formed by covering the cooling tubes 1 with a layer of chamotte of suitable thickness.
So that the heat from the glass furnace 2, discharged to the cooling system, can be used for the production of steam, the manifolds 7 and 4, to which the cooling tubes 1 terminate, are communicated with a drum. steam boiler shell, by means of rising 16 and down 17 tubes; or else, the collectors 14 and 7, and therefore the casing of cooling tubes, are connected to the water circuit of a special heat recovery boiler (not shown),
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glass furnace assistant 2.
In order to allow the formation of the openings 19 for the burners and the openings 20 for the exhaust of the gases, in the side walls 8 of the chamber 6, the tubes 1 are deflected relative to each other in an appropriate manner, or else , the burners 19 and gas exhaust ports 20 are limited above and below by tubular sections 21 which form collectors and into which the cooling tubes 1 open which cross the area of these openings! .
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