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La présente invention est relative à un procédé de grillage.' Elle vise en particulier un processus endothermique pour griller des) matières telles que des minerais de fers On sait qu'on peut mettre des processus endothermiques en pratique sur des bandes de frittage : Ces processus sont destinée à la calcination de chaux et de ciment, à l'agglomération de minerais, et au grillage de minerais de qualité si pauvre qu'il faut ajouter un combustible pour garantir la chaleur nécessaire au grillage.
La matière première et le combustible sont admis ensemble sur la bande, en même temps que des matières de retour si la nécessité s'en fait sentir ,et le combustible est allumé à 1'entrée de la bandée Par après , le combustible brûle grâce à l'addition de gaz chargés d'oxy-
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gène , comme par exemple de l'air aspiré au travers de la bande et de la charge qui s'y trouve déposée.
Il existe un autre procédé dans lequel on ne mélange pas de oombustible à la matière, mais où des gaz chauds sont aspirés à tra- vers la charge pour la griller. Oe procédé implique que la bande soit couverte par une hotte ,en substance sur toute sa longueur, alors qu'il n'est requis qu'une hotte très courte destinée à l'allu- mage du combustible dans le cas où on mélange un combustible solide à la matière.
L'avantage du grillage avec des gaz chauds réside es- sentiellement dans le fait que là matière chauffée n'est pas contas minée par les cendres du combustible; ce procédé est appliqué lors- que cet avantage a son importance.,
L'objectif de la présente invention est constitué par une combinaison économique des deux processus décrits ci-avant,
De la façon de faire appliquée jusqu'à présent, on ne peut tirer aucune conclusion pour ce qui est de l'efficacité comparée entre le mélange de oombustible avec les matières d'une part et l'u- tilisation de gaz chauds d'autre part.
On n'a pas connaissance de ce que les deux procédés auraient été appliqués de manière comparative,' c'est-à-dire avec la même matière première et essentiellement le même appareillage , la seule différence du point de vue construction étant la hotte de grande longueur pour le procédé avec les gaz chauds, hotte qui n'est pas nécessaire pour le procédé avec combustible so- lide.'
Une autre raison pour laquelle des essais comparatifs systé- matiques des deux procédés n'ont pas eu lieu réside dans le fait que le cent d'une calorie obtenue à partir de combustible solide est en substance constant pendant une période de temps donnée et en un en- dr particulier , Toutefois , le coût d'une calorie obtenue à partir d'un combustible gazeux varie dans les limites de zéro à,
150 pour cent par rapport au coût d'une oalorie produite par un combus- tible solide. Il existe des endroits dans lesquels le combustible
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gazeux est considéré comme un produit de déchet , dont le prix est nul par mètre cube ou calorie.
D'autre part , si le combustible ga- zeux est produit spécifiquement pour le procédé, le prix par calorie sera plus élevé que celui de la calorie obtenue à partir de oombus- tible solide.;
En comparant systématiquement les deux procédés , nous avons trouvé que chacun d'eux possède ses avantages et inconvénients. Le combustible solide possède un avantage majeur , en ce sens que , dans des conditions comparables, le rendement de l'appareillage par mètre carré et par jour est beaucoup plus élevé que dans le cas d'un pro- cessus aveo chauffage à l'aide de gaz.
Du minerai de fer aggloméré avec du combustible solide peut être produit l'allure de 20 à 25 tonnes par mètre carré et par 24 heures ; ces chiffres se comparent à une production de 10 à 15 tonnes par mètre carré et par 24 heures avec du combue ible gazeux. Toutefois,, dans ce dernier cas,le chauf- fage total requis est moindre qu'avec du combustible solide. Ceci peut s'expliquer peut-être par le fait que la transmission palorifi- que dans le ohauffage au gaz est matériellement'supérieure à celle @ obtenue avec le combustible solide.
En outre , le chauffage au gaz ne contamine pas la matière avec des cendres:
Il appert donc de ce qui précède que le chauffage au gaz, même à un prix de chauffage identique au combustible solide,offri- rait un avantage économique comparativement à l'utilisation de oom- bustible solide , si ce n'était le handicap de sa production réduite.
La présente invention est basée sur la découverte qu'il est possible de combiner l'utilisation à la fois de combustible solide et de combustible gazeux, tout en conservant les avantages mais en évi- tant les inconvénients de chacun des deux processus. On a trouvé par hasard qu'en substituant des calories gaz à une partie des calories combustible solide, le rendement de l'installation de grillage ne di- minue pas dans la mesure de ce remplacement . mais reste constant jusqu'à un certain point et augmente même dans certains cas. Le
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point auquel le rendement commence à décroître est déterminé par les propriétés des matières traitées , et se trouve généralement dans les proportions de chanffage au gaz de 20 à 40 et parfois même à 60 pour cent.
La partie de la chaleur totale requise qui peut provenir du combustible gazeux peut être déterminée par des essais dans chaque cas particulier. Cependant , en régle générale , le chiffre optimum peut s'exprimer en fractions de la surface totale de la bande cou- verte par une ou des hotte (s). Cet optimum est obtenu là où sont re- couverts d'une hotte 15 à 60 pour cent environ de la surface totale au travers de laquelle le gaz est aspiré .
Ceci s'est vérifié dans le cas de toutes les matières soumises aux essais, notamment les minettes oalcareuses et siliceuses , les poussières de gueulard , les pailles de laminoir, la chaux , le ciment ,le phosphate, la dolo- mie , les pyrites grillées ,les concentrés magnétiques,les minerais de Mesaby ,les minerais indigènes d'Angleterre , les fines du Véné- zuela et les minerais allemands.
Jusqu'à cet optimum , le rendement reste au moins constant alors que la consommation totale de chaleur diminue considérablement, de sorte qu'on réalise une économie , même bien que les calories ob-' tenues à partir du combustible gazeux soient d'un prix plus élevé que celles obtenues à partir du combustible solides
La courbe pleine tracée sur la figure montre sohématiquement et à titre d'exemple le rendement spécifique net de l'appareillage par mètre carré et par jour,obtenu avec un certain minerai de fer, à la fois lorsqu'on utilise respectivement du combustible solide seul ou du combustible gazeux seul et lorsqu'on combine les deux mé- thodes de chauffage en proportions différentes.
Le rendement net de l'appareillage signifie la quantité de minerai brut mise réellement en oeuvre et/ou la quantité d'aggloméré terminé respectivement. Etant donné que dans tous les procédés d'ag- glomération , il est nécessaire de procéder à une addition importante de retours , c'est-à-dire de matières déjà traitées , à la matière première , le rendement réel est diminué proportionnellement par cette
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addition de retours.
La ligne pointillée a' indique le rendement qui pourrait être obtenu pour le même minerai, calcule théoriquement suivant la loi des mélanges. Il est évident 'que , si on applique le processus de travail suivant l'invention , le rendement est toujours plus élevé que ce qui était prévisible en théorie.
Les courbes b et b' de la figure, tracées au trait mixte, montrent les résultats obtenus avec certains autres minerais, Le ren- dement est non seulement constant lorsqu'on remplaoe une partie des calories produites par du combustible solide par des calories prove- nant d'un combustible gazeux mais il accuse même une légère augmen- tation.
Cet accroissement du rendement net de l'appareil est dû au fait qu'avec le processus de travail suivant l'invention,il est pos- sible de réduire la quantité des retours , ce qui majore le rendement net dans la même mesure.'
De plus on a trouvé aussi que la consommation calorifique ne décroît pas linéairement par rapport au pourcentage de calories fournies par le combustible gazeux suivant la ligne o' , mais de ma- nière beaucoup plus accentuée , à savoir suivant la ligne c.
Dans une formule d'application particulière de l'invention le combustible solide peut aussi être brûlé sous la hotte. Dans ce cas , il est.nécessaire d'utiliser un gaz ayant une teneur en oxygène suffisant à brûler le combustible solide, ou bien envariante de faire fonctionner un brûleur à gaz et de prévoir une admission sup- plémentaire d'air sous la hotte,'
Dans une autre formule d'application de l'invention , le mé- lange contenant l'oxygène n'est pas produit en brûlant un combustible solide ou liquide aveo un excès d'air mais les oalories sont produites sous forme gazeuse à l'aide d'air pur pré-chauffe par un échange thermique indirect avec des gaz chauds.
Les exemples suivants montrent les avantages de la présente invention par rapport aux procédés connus à ce jour.,
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Exemple I - Ancienne méthode
Par heure, 42 tonnes d'agglomérés sont produites sur une bande d'une surface de 50 m2 . Le mélange à agglomérer est constitué comme suit:
EMI6.1
<tb> - <SEP> minettes <SEP> calcareuses <SEP> et <SEP> siliceuses <SEP> ... <SEP> approximativement <SEP> 75%
<tb>
<tb> - <SEP> poussières <SEP> de <SEP> haut-fourneau <SEP> .......... <SEP> " <SEP> 15%
<tb>
<tb> pailles <SEP> de <SEP> train <SEP> et <SEP> fines <SEP> de <SEP> minerai
<tb> avec <SEP> en <SEP> plus <SEP> 20% <SEP> environ <SEP> de <SEP> retours... <SEP> " <SEP> 10%
<tb>
A ce mélange ,on ajoute environ 120 kgs/T de fines de coke d'un pouvoir calorifique de 5.500 kcal/kg . .- La consommation calori- fique est donc de 120 x 5,500 = 660.000 koal/T d'aggloméré. Le ren- dement de l'installation d'agglomération est de 20 T/m2 par 24 heures,
On évalue à S 2 environ un million de kcal provenant de fi- nes de coke, Le côut du combustible est donc de 0,66 x 2 = S I,32.
Exemple 2 - Méthode actuelle
Suivant la présente invention, on a utilisé la même bande même d'agglomération qu'à l'exemple I avec le','mélange. L'addition de fines de coke est toutefois ramenée à 75 kgs/T. On n'a modifié ni l'allure d'alimentation ni la production. On a fait face aux besoins calorifiques totaux par la combustion complémentaire de 100 m3 de gaz de haut-fourneau par tonne d'aggloméré. Le gaz de fourneau a un pouvoir calorifique de 1.000 kcal/m3.
La consommation calorifique totale est donc de :
EMI6.2
<tb> 75 <SEP> x <SEP> 5.500 <SEP> kcal/kg <SEP> ..................... <SEP> 410.000 <SEP> koal
<tb>
EMI6.3
100 m3 de gaz de H-F de 1000 kcal/m3 Joo.000 n
EMI6.4
<tb> Total <SEP> 510.000 <SEP> kcal
<tb>
L'économie de calories par rapport à. l'exemple I ressort donc a I50.000 kcal/T, d'aggloméré. Le gaz de haut-fourneau a un prix approximatif de S 2,50 par million de kcal.
Le cout du combustible dans l'exemple 2 est donc de:
EMI6.5
0,4I x 2 (coke)..............................S opsz O,I x ,5 ( gaz de haut-fourneau) ...... 6.006 0,25
EMI6.6
<tb> Total <SEP> S <SEP> 1,07
<tb>
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Ceci prouve qu'il est possible , en dépit du prix plus élevé du gaz de haut-fourneau , de réaliser une économie sur les frais de chauffage , tout en maintenant inchangé le rendement de l'installation.
Le tableau ci-après donne un bref rappel des résultats obte- nus
EMI7.1
production Oonsomma.tion
EMI7.2
<tb> tonnes <SEP> m2 <SEP> @ <SEP> calorifique
<tb>
<tb>
<tb> en <SEP> 24 <SEP> h. <SEP> kcal/tonne
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> A) <SEP> Méthode <SEP> ancienne <SEP> :
<SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> I) <SEP> combustible <SEP> solide <SEP> seulement <SEP> 20 <SEP> 660.000
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2) <SEP> combustible <SEP> gazeux <SEP> seulement <SEP> 12 <SEP> '1-60 <SEP> , <SEP> on- <SEP> 0 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> B) <SEP> Calcul <SEP> théorique <SEP> suivant <SEP> la <SEP> loi
<tb>
<tb>
<tb> des <SEP> mélanges <SEP> pour <SEP> le <SEP> rapport <SEP> u-
<tb>
<tb>
<tb> tilisé <SEP> de <SEP> combustible <SEP> gazeux/ <SEP> 18,4 <SEP> 621.000
<tb>
<tb>
<tb> solide <SEP> (20%)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> C) <SEP> Invention <SEP> 20 <SEP> 510.000
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> @
<tb>
Comparativement au procédé qui n'utilise que le chauffage au gaz ou au coke , le procédé de l'invention permet aussi d'obtenir très souvent une matière en morceaux plus gros,
et il est donc pos- eible de diminuer la quantité des matières de retour , ce qui , par conséquent , augmente dans une certaine mesure le rendement de l'appa- reil.
Un autre avantage du procédé suivant la présente invention réside en ce que , lors de l'agglomération de minerais de fer,on ob- tient un aggloméré d'un degré d'oxydation supérieur à celui obtenu dans le cas des procédés qui n'utilisent que des combustibles soli- des seulement ,c'est-à-dire un aggloméré avec teneur plus élevée en Fe2O3 , qui a la préférence des opérateurs de fourneaux.:
Il faut veiller soigneusement aux températures de fusion des minerais lors de leur agglomération. En d'autres termes,la tempéra- ture des gaz de chauffage doit être choisie en tenant compte de ces
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minerais.
En vue de régler la température sous la hotte , on peut avoir recours à de l'air frais ou à des fumées des appareils d'ag- glomération ou d'autres appareils;
Ce qui précède donne description des moyens utilisés en vue d'atteindre l'objectif à la base de l'invention*
REVENDICATIONS.'
I) Un procédé pour le traitement de matières sur une bande de frittage, consistant à mélanger un combustible solide à la matière et à le brûler en vue de fournir une partie de la chaleur requise pour le processus , et à faire passer du gaz chaud au travers de la charge de façon à fournir de 20 à 60 pour cent de la chaleur totale nécessaire.
3) Un procédé pour le traitement de matières sur une bande de frittage, consistant à mélanger un combustible solide à la matière , et à le brûler en vue de fournir une partie de la chaleur requise pour le processus et à faire passer du gaz chaud au travers de la charge de façon à fournir de 20 à 60 pour cent de la chaleur totale nécessaire, le dit gaz chaud ayant une teneur en oxygène suffisante pour maintenir la combustion du combustible solide,
3) Un procédé pour le traitement de matières sur une bande de frittage,consistant à mélanger un combustible solide à la matière, et à le brûler en vue de fournir une partie de la chaleur requise pour le processus et à faire passer du gaz chaud au travers de'la charge de façon à fournir de 20 à 60 pour cent de la chaleur totale nécessaire,
le dit gaz chaud ayant une teneur en oxygène suffisan- te pour maintenir la combustion du combustible solide, et consis- tant encore à brûler le combustible avec un excès d'air pour produire le gaz chaud,
4) Un procédé pour le traitement de matières sur une bande de frittage, consistant à mélanger un combustible solide à la matière, et à le brûler en vue de fournir une partie de la chaleur requise
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pour le processus et à faire passer du gaz chaud au travers de la charge de façon à fournir de 20 à 60 pour cent de la chaleur totale nécessaire le dit gaz chaud ayant une teneur en oxygène suffisante pour maintenir la oombustion du combustible solide ,auquel cas de l'air préchauffé est utilisé comme gaz chaude
5)
Un appareil d'agglomération comprenant une bande de frittage pour les matières à agglomérer et une hotte oouvrant de 20 à 60 pour cent de cette bander
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The present invention relates to a roasting process. It is aimed in particular at an endothermic process for roasting materials such as iron ores. It is known that endothermic processes can be put into practice on sintering belts: These processes are intended for the calcination of lime and cement, for the agglomeration of ores, and the roasting of minerals of such poor quality that a fuel must be added to ensure the heat required for the roasting.
The raw material and the fuel are admitted together on the strip, along with return materials if the need arises, and the fuel is ignited at the entrance of the strip. Subsequently, the fuel is burned by the addition of gases loaded with oxy-
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gene, such as for example air sucked through the strip and the load deposited thereon.
There is another process in which fuel is not mixed with the material, but hot gases are sucked through the charge to roast it. This method involves the strip being covered by a hood, substantially over its entire length, while only a very short hood for igniting the fuel is required in the case of mixing fuel. solid to matter.
The advantage of grilling with hot gases lies mainly in the fact that the heated material is not contaminated by the ash from the fuel; this process is applied when this advantage is important.
The objective of the present invention is constituted by an economical combination of the two processes described above,
From the procedure applied so far, no conclusion can be drawn with regard to the comparative efficiency between the mixture of fuel with the materials on the one hand and the use of hot gases on the other. go.
It is not known that the two processes would have been applied in a comparative manner, that is to say with the same raw material and essentially the same equipment, the only difference from the construction point of view being the hood. long length for the hot gas process, hood which is not required for the solid fuel process.
Another reason why systematic comparative trials of the two processes have not taken place is that the cent of a calorie obtained from solid fuel is substantially constant over a given period of time and over a period of time. in particular, however, the cost of a calorie obtained from a gaseous fuel varies within the limits of zero to,
150 percent of the cost of an oalorie produced by a solid fuel. There are places where the fuel
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gas is considered a waste product, the price of which is zero per cubic meter or calorie.
On the other hand, if the gaseous fuel is produced specifically for the process, the price per calorie will be higher than that of the calorie obtained from solid fuel.
By systematically comparing the two processes, we found that each of them has its advantages and disadvantages. Solid fuel has a major advantage, in that, under comparable conditions, the efficiency of the apparatus per square meter per day is much higher than in the case of a process with heating using gas.
Iron ore agglomerated with solid fuel can be produced at the rate of 20 to 25 tons per square meter per 24 hours; these figures compare to production of 10 to 15 tonnes per square meter per 24 hours with gaseous fuel. However, in the latter case, the total heating required is less than with solid fuel. This may be explained by the fact that the palorific transmission in gas heating is materially greater than that obtained with solid fuel.
In addition, gas heating does not contaminate the material with ash:
It therefore appears from the foregoing that gas heating, even at a heating price identical to solid fuel, would offer an economic advantage compared to the use of solid fuel, if it were not for the handicap of its reduced production.
The present invention is based on the discovery that it is possible to combine the use of both solid fuel and gaseous fuel, while retaining the advantages but avoiding the disadvantages of each of the two processes. It has been found by chance that by substituting gas calories for part of the solid fuel calories, the efficiency of the roasting installation does not decrease to the extent of this replacement. but remains constant up to a point and even increases in some cases. The
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The point at which the yield begins to decrease is determined by the properties of the materials being processed, and is generally found in the gas boiling ratios of 20 to 40 and sometimes even 60 percent.
The part of the total heat required that can come from the gaseous fuel can be determined by testing in each particular case. However, as a general rule, the optimum figure can be expressed in fractions of the total area of the strip covered by one or more hood (s). This optimum is achieved where about 15 to 60 percent of the total area through which the gas is drawn is covered with a hood.
This was verified in the case of all the materials subjected to the tests, in particular oalcarous and siliceous minettes, top dust, rolling mill straw, lime, cement, phosphate, dolomite, roasted pyrites. , magnetic concentrates, ores from Mesaby, ores native to England, fines from Venezuela and ores from Germany.
Up to this optimum, the efficiency remains at least constant while the total heat consumption decreases considerably, so that an economy is achieved, even though the calories obtained from the gaseous fuel are of a price. higher than those obtained from solid fuel
The full curve plotted in the figure shows schematically and by way of example the net specific efficiency of the apparatus per square meter and per day, obtained with a certain iron ore, both when using respectively solid fuel alone or gaseous fuel alone and when the two heating methods are combined in different proportions.
The net yield of the apparatus means the quantity of raw ore actually used and / or the quantity of sinter finished respectively. Since in all agglomeration processes it is necessary to make a large addition of returns, that is to say of material already processed, to the raw material, the actual yield is proportionally reduced by this
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addition of returns.
The dotted line a 'indicates the yield which could be obtained for the same ore, calculated theoretically according to the law of mixtures. It is obvious that, if the working process according to the invention is applied, the yield is always higher than what was theoretically foreseeable.
The curves b and b 'in the figure, drawn in phantom, show the results obtained with certain other ores. The yield is not only constant when a part of the calories produced by solid fuel is replaced by calories from solid fuel. of a gaseous fuel but it even shows a slight increase.
This increase in the net yield of the apparatus is due to the fact that with the working process according to the invention it is possible to reduce the amount of the returns, which increases the net yield to the same extent.
In addition, it has also been found that the calorific consumption does not decrease linearly with respect to the percentage of calories supplied by the gaseous fuel along line o ', but in a much more accentuated manner, namely along line c.
In a particular application formula of the invention, the solid fuel can also be burned under the hood. In this case, it is necessary to use a gas having a sufficient oxygen content to burn the solid fuel, or alternatively to operate a gas burner and provide an additional air intake under the hood, '
In another application formula of the invention, the oxygen-containing mixture is not produced by burning a solid or liquid fuel with excess air, but the calories are produced in gaseous form using pure air preheated by indirect heat exchange with hot gases.
The following examples show the advantages of the present invention over the methods known to date.
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Example I - Old method
Per hour, 42 tonnes of agglomerates are produced on a belt with an area of 50 m2. The mixture to be agglomerated is made up as follows:
EMI6.1
<tb> - <SEP> calcareous <SEP> minettes <SEP> and <SEP> siliceous <SEP> ... <SEP> approximately <SEP> 75%
<tb>
<tb> - <SEP> dust <SEP> from <SEP> blast furnace <SEP> .......... <SEP> "<SEP> 15%
<tb>
<tb> straws <SEP> from <SEP> train <SEP> and <SEP> fines <SEP> from <SEP> ore
<tb> with <SEP> in <SEP> plus <SEP> 20% <SEP> approximately <SEP> of <SEP> returns ... <SEP> "<SEP> 10%
<tb>
To this mixture, about 120 kgs / T of coke fines are added with a calorific value of 5,500 kcal / kg. .- The calorific consumption is therefore 120 x 5,500 = 660,000 koal / T of agglomerate. The output of the agglomeration installation is 20 T / m2 per 24 hours,
Approximately one million kcal from coke fines is estimated at S 2. The fuel cost is therefore 0.66 x 2 = S I, 32.
Example 2 - Current method
According to the present invention, the same band of agglomeration was used as in Example I with the ',' mixture. The addition of coke fines is however reduced to 75 kgs / T. Neither the feed rate nor the production was changed. The total calorific needs were met by the additional combustion of 100 m3 of blast furnace gas per tonne of sinter. Furnace gas has a calorific value of 1,000 kcal / m3.
The total calorific consumption is therefore:
EMI6.2
<tb> 75 <SEP> x <SEP> 5.500 <SEP> kcal / kg <SEP> ..................... <SEP> 410,000 <SEP> koal
<tb>
EMI6.3
100 m3 of H-F gas of 1000 kcal / m3 Joo.000 n
EMI6.4
<tb> Total <SEP> 510.000 <SEP> kcal
<tb>
Calorie savings compared to. Example I therefore emerges at 150,000 kcal / T, sinter. Blast furnace gas has an approximate price of S 2.50 per million kcal.
The cost of fuel in example 2 is therefore:
EMI6.5
0.4I x 2 (coke) .............................. S opsz O, I x, 5 (top gas - furnace) ...... 6.006 0.25
EMI6.6
<tb> Total <SEP> S <SEP> 1.07
<tb>
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This proves that it is possible, despite the higher price of blast furnace gas, to save on heating costs, while keeping the efficiency of the installation unchanged.
The table below gives a brief reminder of the results obtained.
EMI7.1
production Oonsomma.tion
EMI7.2
<tb> tonnes <SEP> m2 <SEP> @ <SEP> calorific
<tb>
<tb>
<tb> in <SEP> 24 <SEP> h. <SEP> kcal / tonne
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> A) <SEP> Old <SEP> method <SEP>:
<SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> I) <SEP> fuel <SEP> solid <SEP> only <SEP> 20 <SEP> 660.000
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2) <SEP> fuel <SEP> gaseous <SEP> only <SEP> 12 <SEP> '1-60 <SEP>, <SEP> on- <SEP> 0 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> B) <SEP> Calculation <SEP> theoretical <SEP> according to <SEP> the <SEP> law
<tb>
<tb>
<tb> of <SEP> mixtures <SEP> for <SEP> the <SEP> report <SEP> u-
<tb>
<tb>
<tb> used <SEP> from <SEP> fuel <SEP> gaseous / <SEP> 18.4 <SEP> 621,000
<tb>
<tb>
<tb> solid <SEP> (20%)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> C) <SEP> Invention <SEP> 20 <SEP> 510.000
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> @
<tb>
Compared to the process which only uses gas or coke heating, the process of the invention also makes it possible very often to obtain a material in larger pieces,
and therefore it is possible to decrease the amount of the return material, which therefore increases the efficiency of the apparatus to some extent.
Another advantage of the process according to the present invention resides in that, during the agglomeration of iron ores, an agglomerate is obtained with a higher degree of oxidation than that obtained in the case of processes which do not use. than solid fuels only, ie an agglomerate with a higher Fe2O3 content, which is preferred by furnace operators:
Care should be taken in the melting temperatures of ores during their agglomeration. In other words, the temperature of the heating gases must be chosen taking into account these
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ores.
In order to regulate the temperature under the hood, use may be made of fresh air or fumes from agglomeration or other apparatus;
The above gives a description of the means used in order to achieve the objective underlying the invention *
CLAIMS. '
I) A process for the treatment of materials on a sintering belt, consisting of mixing a solid fuel with the material and burning it to provide part of the heat required for the process, and passing hot gas to the material. through the load to provide 20 to 60 percent of the total heat required.
3) A process for the treatment of materials on a sintering belt, consisting of mixing a solid fuel with the material, and burning it to provide some of the heat required for the process and to pass hot gas to the material. through the feed so as to provide 20 to 60 percent of the total heat required, said hot gas having sufficient oxygen content to maintain combustion of the solid fuel,
3) A process for the treatment of materials on a sintering belt, consisting of mixing a solid fuel with the material, and burning it to provide some of the heat required for the process and to pass hot gas to the material. through the load so as to provide 20 to 60 percent of the total heat required,
said hot gas having a sufficient oxygen content to maintain the combustion of the solid fuel, and further consisting in burning the fuel with an excess of air to produce the hot gas,
4) A process for the treatment of materials on a sintering belt, consisting of mixing a solid fuel with the material, and burning it to provide part of the required heat
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for the process and to pass hot gas through the feed so as to provide 20 to 60 percent of the total heat required by said hot gas having sufficient oxygen content to maintain combustion of the solid fuel, in which case preheated air is used as hot gas
5)
An agglomeration apparatus comprising a sintering belt for the materials to be agglomerated and a hood opening from 20 to 60 percent of this band