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Pour obtenir du charbon en morceaux à partir de charbon finement granuleuse en transforme habituellement celui-ci en briquettes ou agglomérés. Par briquettes ou agglomérés,on entend des pièces de forme constituées
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par du charbon granuleux noyé dans une masse de liant.
L'invention a pour objet un procédé de fabrication de charbon en morceaux qui, contrairement aux agglomérés, sont obtenus sans addition de liant.
On a déjà proposé et essayé des procédés de transformation du charbon granuleux en charbon en morceaux sans addition de liant, mais ces procédés n'ont eu aucune application pratique dans la grande industrie. On a par exemple proposé de porter, sans aucun changement de forme préalable, une matière à traiter composée d'une ou plusieurs sortes de charbon granuleux à une température où elle se lie sous pression.
On opère alors en chauffant préalablement la matière à traiter avant de l'introduire dans la presse et on effectue ce chauffage préalable jusqu'au point de ramollissement de la matière à traiter ou au-dessus de ce point, ou même seulement jusqu'à une température voisine mais plus ou moins au-dessous de ce point de ramollissement., Un pré-chauffage de la matière à traiter au-dessus du point de ramollissement permet il est vrai théoriquement de la comprimer sous de faibles pressions telles que 250 à 300 kg/cm , mais ne réussit pas du fait qu'il se produit une forte formation de goudron et qu'ainsi le transport de la matière, devenue collante, est rendu pratiquement impossible.
D'autre part, si comme dans les procédés connus on ne chauffe le charbon qu'au-dessous du point de ra- mollissement, des pressions d'environ 2.000 à 4.000 kg/ cm2 ou davantage sont nécessaires du fait qu'on utilise trop peu la capacité de liaison et qu'on doit principale.ment faire appel à l'adhésion. Dans les procédés connus, la matière à traiter est amenée par exemple au canal de formage d'une boudineuse et le travail de compression en-
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gendre l'élévation de température encore nécessaire après le chauffage préalable et assure la liaison de la matière à traiter. Il est alors nécessaire de refroidir sous pression les pièces de forme dans -un moule de refroidissement spécial.
A cause en particulier du efroidissement sous pression toujours nécessairenon seulement ce procédé connu est compliquéemais comme les autres procédés connus,il présente,aussi l'inconvénient que le produit en morceaux obtenus est, suivant la composition de la matière traitéetrop mou et souvent aussi trop cassant et de trop mauvaise apparence.Dans les procédés connus, l'opération de chauffage de la matière à traiter et l'opération de compression ne sont pas réglées l'une en fonction de l'autre de telle sorte qu'en partant de n'importe quel charbonmélange de charbons mélange de charbons et de coke ou decharbons et de semi-coke avec des grains de finesse quelconqueon puisse fabriquer des pièces solides,non cassantes et ne se désagrégeant pas en magasin., L'invention a pour but d'obtenir un tel résultat.
L'invention a pour objet un procédé de mise en morceaux sans liant de charbons,mélanges de charbons mélanges de charbons et de coke ou mélanges de charbon et de semi-coke dans lequel on soumet cette matière première préalablement,chauffée àune opération de pressage et on la lie sous l'effet de la température de compression et de la pression de façon à former des morceaux.
Selon l'invention, on chauffe préalablement la matière première jusqu'au début de la décomposition bitumineuse et, dans l'opération de pressageon élève brusquement la température de la matière traitée au-dessus du point de ramollissement jusque dans la zone de température de plasticité optimum et l'on fait fusionner ainsi la ma-
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tière pour la transformer en pièces de forme. Le début de la décomposition bitumineuse se situe, suivant la composition de la matière première, dans la zone de tem- pérature comprise entre 350 et 380 C environ et atteint la décomposition correspondante des produits huileux, mais cependant pas encore la formation'de goudron pro- prement dite.
On opère de préférence le préchauffage en deux phases, la première jusqu'à une température d'environ .
300 C d'autant plus lentement que le degré de carbonisa- tion est plus faible et que la teneur en oxygène de la matière première est plus élevée, afin que les vapeurs des gaz libérés par le chauffage (essentiellement H 0 et @ CO2) se dégagent autant;que possible et ne gênent pas le chauffage et le processus de transformation ultérieurs.
Dans la phase suivante, où l'on chauffe depuis environ 300 C jusqu'à la décomposition bitumineuse, on doit au contraire opérer d'autant plus vite que le degré de car- bonisation augmente, afin d'éviter la naissance de gaz hydrocarbonés et d'élever en même temps suffisamment le point de décomposition bitumineuseo Ces dernières mesu- res sont avantageuses, car habituellement, lorsque le degré de carbonisation augmente, le point de décomposi- tion bitumineuse et le point de ramollissement différent de plus en plus.
Le point de ramollissement est en géné ral compris entre 370 et 420 C environo
Dans le cas de charbons à degré de carbonisation relativement faible, il peut être nécessaire d'élever artificiellement le point de ramollissement qui dans cer- tains cas coïncide presque avec le point de décomposition bitumineuse.
Cela peut être obtenu par addition de char- bons à degré de carbonisation élevée ou de coke ou semi- coke menu, ou par chauffage au moyen de gaz contenant de
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l'oxygène.Ces opérations doivent cependant toujours être exécutées, selon l'invention, en tenant compte des points de décomposition bitumineuse et de ramollissement ? que l'on peut déterminer facilement au laboratoire; de cette manièreon peut établir entre le point de décomposition bitumineuse et le point de ramollissement une dif- férence de température de 25 à 35 C par exemplequ'il est facile de maintenir en fonctionnement et qui est particulièrement avantageuse pour le procédé de l'invention du fait qu'elle permet de l'exécuter facilement.
Les avantagea obtenus selon l'invention résident principalement dans le fait qu,e d'arrès le procédé indi- qué, quelle que soit la composition de la matière première constituée qur n'importa quel charbon mélange de char-' bons mélange de charbons et de coke ou mélange de char... bons et de semi-coke,,on peut toujours obtenir des pièces solides et satisfaisant à toutes les conditions exigées.
Il est surprenant qu'il ne s'agisse pas, comme on 1. la cru jusqu'ici;, de chauffer la matière première à la températu- re de ramoll-issement ou au-dessous et de la façonner ensuite sous pression mais, à partir ci 2'1.1.1119 température suffisamment élevéeencore inférieure cependant à la température de ramollissoment, à savoir la température où commence la décomposition bitumineuse , tout en augmentant rapidement et brusquement la pression,,
et autant que possible au moyen de cette sustentation de pression (travail de compression), d'élever brusquement la température de la matière,jusqu'à l'intérieur de la pièce à former, à la température de plasticité optimummais pas plus haut. La température de plasticité optimum est située, selon la composition de la matière traitée20 à 8000 au-dessus de la température de ramollissement et peut être facilement déterminée par l'expérience. Par l'éléva-
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tion de température brusque mais limitée et l'augmentation simultanée de la'pression, la structure moléculaire est vraisemblablement détruite,
comme par une fusion, pour se reconstituer immédiatement dans la pièce reformée dans la presse. Les pièces fabriquées selon l'invention ont une structure homogène semblable à celle que l'on obtiendrait par coulée. On ne retrouve pratiquement pas la structure habituelle d'un charbon finement granuleux, non modifié dans le processus de fabrication, noyé dans un liante Il n'est plus nécessaire d'ajouter un liant étranger, bien qu'évidemment une addition de liant approprié ne soit pas nuisible. Un avantage particulier de 1'invention est qu'on peut se contenter d'une pression inférieure à 1000 kg/cm2 en général, et au maximum de 1500 kg/cm .
Le réglage de la température du point de ramollissement par rapport à la température de décomposition bitumineuse, qu'un peut effectuer par exemple par oxydation de la matière première et qui est recommandé selon l'invention, a aussi pour but d'éviter que le travail de compression nécessaire pour atteindre la température de plasticité optimum ne soit trop grand. Pour l'oxydation de la matière première, on peut par exemple sécher et dégazer préalablement la matière première au moyen de gaz contenant de l'oxygène et élever ainsi le point de ramollissement. On peut aussi dans le même but chauffer, sécher et dégazer la matière première, dans des sécheurs à tambour par exemple, d'abord dans un courant direct de gaz contenant de l'oxygène puis dans un contre-courant aveo addition de vapeur.
Pour adapter l'élévation de température nécessaire à la matière traitée, en règle avantageusement le tra- vail de compression par le choix des dimensions de la
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chambre de compression ou du degré de remplissage de celle-ci avec la matière traitée, de la longueur de la course de compression, de la vitesse de compression et, lorsqu'on utilise une presse à briquettes du type boudineuse, par le choix de la longueur du canal boudineur,
Naturellement , on peut aussi fournir à la matière première de la chaleur extérieure pendant la compression, par exemple par un chauffage extérieur.
Après la mise en morceaux, c'est-à-dire après qu'on a atteint par compression la température de plasticité optimum et formé les morceaux, il peut être avantageux, suivant la composition de la matière traitée, de refroidir sous pression les morceaux formés et cela jusqu'à.
ce qu'il n'y ait plus de formation de gaz dans les morceaux, de façon à conserver la solidité obtenue pour ces morceaux par la compression,
Le procédé selon l'invention peut être facilement mis en oeuvre dans une presse à briquettes quelconque connue, par exemple dans une presse à cylindres, une presse à cylindres annulaires ou une boudineuse, Dans le cas d'une boudineuse, après le préchauffage, on peut effectuer le deuxième chauffage de la matière traitée jusque une température située dans la zone de ramollissement sous une pression croissante dans le canal boudineur, et cela en utilisant la chaleur de compression engendrée par le frottement interne et le frottement extérieur,
qui par exemple pour une pression d'environ 400 à 800 kg/cm2 dans un canal boudineur à section constante de 30 mm de diamètre produit une élévation de température de 40 à 60 C envi- ron de la matière traitée.
Cette chaleur de compression est directement proportionnelle à la pression, non seulement avec les
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boudineuses, mais pratiquement avec toutes les presses utilisables, et peut être réglée en règlant cette pres- sion. Le réglage de la pression en vue du réglage de la température peut être effectué dans d'étroites limites; par exemple, dans le cas d'une boudineuse, le plus simple est de donner au canal boudineur une longueur appropriée.
On peut obtenir au besoin une élévation de pression plus forte jusqu'à environ 1000 et, au maximum, 1500 kg/cm , et ainsi une élévation supplémentaire de 30 à 50 C de la température de la matière traitée, en disposant une bosse dans le canal boudineur. Il va de soi qu'on peut aussi utiliser d'une manière correspondante des presses à cylindres, des presses à cylindres annulaires ou autres presses semblables, et adapter celles-ci au procédé de l'invention par réglage du degré de remplissage,
Des exemples sont donnés ci-après pour des sortes de charbon particulières,
1 - Pour des charbons peu carbonisés avec une teneur élevée correspondante en constituants volatils, dont le numéro de code,
dans le système de classification international des charbons établi par le Comité du Charbon du Bureau Economique Européen à Genève en Juillet 1952, a pour premier chiffre 5 ou un chiffre plus élevé (charbons à gaz et charbons flambants), on adoptera avantageusement une durée de 3 minutes environ pour le préchauffage du char- bon sec jusqu'à 300 0 environ, de 2 minutes environ pour le chauffage jusqu'à la température de décomposition bitu- mineuse, une pression de 600 à 800 kg/cm2 avec élévation de la température de la matière traitée jusqu'à environ 410 à 420 C et une durée de 3 secondes environ pour le refroidissement de la pièce nouvellement formée avant de la délivrer.
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2 - Pour des charbons à degré de carbonisation élevée, dont les numéros de code ont pour premiers chif- fres 2 et 3, ces derniers ayant pour troisième chiffre 2 et en dessous (charbons maigres et charbons de forge), il convient d'adopter une durée de chauffage préalable du charbon sec d'environ 2 minutes, une durée de chauf- fage jusqu'à la décomposition bitumineuse d'environ 1 minute, une pression de 800 à 1000 kg/cm2 avec élévation de la température de la matière traitée jusqu'à environ 425 à 430 C et une durée de refroidissement de 0,25 se- conde environ avant la délivrance de la pièce comprimée.
- Lescharbons qui,en ce qui concerne le degré de car- bonisation et les constituants volatils, sont compris entre les deux extrêmes ci-dessus (numéros de code ayant pour premier chiffre 4 et 3, ces derniers ayant comme troisième chiffre 3 et au-dessus) nécessitent des temps et des pressions intermédiaires entre ceux qui sont don- nés ci-dessus.
La description qui va suivre en regard des dessins annexés à titre d'exemples non limitatifs fera bien comprendre osaient l'invention peut être mise en pratique.
La fig.1 est une vue de profil d'un dispositif destiné à la mise en oeuvre du procédé de l'invention, fonctionnant avec une presse à cylindres annulaires.
La fig.2 est une vue de profil d'un dispositif fonctionnant avec une boudineuse.
La fige 3 est une coupa par la ligne A-B de la fig.2.
Le dispositif représenté sur la fig.1 se compose d'un sécheur à turbine 1 combiné avec une presse à cylin- dres annulaires 2. Au lieu de la presse à cylindres an-
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nulaires 2, on pourrait utiliser aussi une presse à cylindres ordinaire. La matière à traiter est introduite dans le sécheur à turbine par l'ouverture de remplissage 3. L'air frais entre dans le sécheur par les orifices 4. La chambre 5 reçoit les disques annulaires et les éléments chauffants, non représentés du sécheur à turbine.
La turbine proprement dite 6 est située au centre du sécheur 1. Dans ce sécheur à turbine 1, non seulement s'effectue le préchauffage de la matière à traiter jusqu'à la température où commence la décomposition bitumineuse, mais aussi, en réglant l'entrée d'air frais, on établit le point de ramollissement de la matière traitée autant que possible conformément à la différence de température indiquée précédemment entre le point de décomposition bitumineuse et le point de ramollissement. La matière préchauffée et séchée quitte le sécheur à turbine 1 par la trémie à charbon sec 7, tandis que les gaz et les vapeurs s'échappent par la sortie de gaz 8 du sécheur 1. Le chargement de la presse à cylindres annulaires 2 est effectué à l'aide du transporteur 9.
Le réglage de la charge de la presse 2 a lieu au moyen du coin de dosage 10, déplaçable au moyen d'un volant 11.
La presse à cylindres annulaires 2 est de construction connue, et elle est supportée par un bâti 12 muni d'un dispositif 13 pour régler la tension initiale du ressort.
La presse et la matière chargée sont adaptées l'une à 1'autre de telle sorte que, pendant le pressage, le travail de compression produise la brusque élévation de tempéra.- ture décrite cikdessus, et ainsi le fusionnement de la matière traitée en morceaux de charbon à structure pratiquement homogèneo
Le procédé de l'invention peut aussi être exéou- té, ainsi que représenté sur la fig.2, au moyen d'un
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réchauffeur ou sécheur à tambour'14. Dans ce cas égale- ment, on règle le point de ramollissement éventuellement par dosage de la quantité d'air introduite.
Le sécheur à tambour 14 comporte une ouverture de remplissage 15, par où la matière introduite parvient dans la partie 16 à courant direct 14a du tambour,partie dans laquelle le préchauffage jusqu'à environ ,65 0 est effectué. Dans
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la partie suivante à contre-co'1.1i-ant 14b du tambour a lieu un nouveau chauffage de 65 à 365 C environ. Les gaz ou vapeurs s'échappent par la sortie 16. Le sécheur à tambour est monté à la manière habituelle sur des galets 17 et entraîné par un pignon 18.
La matière chauffée jusqu'à la température de décomposition bitumineuse parvient par le chargeur 19 dans une boudineuse 20, La boudineuse est jumelée, et par ailleurs de construction connue. La. figo 3 montre des détails de la boudineuse 20,et permet de se rendre compte du processus de compression qui est effectué à l'intérieur de la boudineuse au moyen du piston 21 actionné, par l'intermédiaire de la tige de piston 22 et d'une crosse 23, par un mécanisme à manivelle 24 avec volant 25. Un organe réglable 26 sert à régler le travail de compression.La charge est réglable au moyen du volant 27.
Il va de soi que sans sortir du cadre de la présente invention on peut apporter des modifications au mode de réalisation qui vient d'être décrite
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To obtain coal in pieces from finely granular coal usually transforms it into briquettes or agglomerates. By briquettes or agglomerates is meant shaped pieces made up of
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by granular coal embedded in a mass of binder.
The subject of the invention is a process for producing coal in pieces which, unlike agglomerates, are obtained without the addition of a binder.
Methods of converting granular coal into lumpy coal without the addition of a binder have been proposed and tested, but these methods have had no practical application in large-scale industry. For example, it has been proposed to bring, without any prior change in shape, a material to be treated composed of one or more kinds of granular carbon to a temperature where it bonds under pressure.
The operation is then carried out by preheating the material to be treated before introducing it into the press and this preheating is carried out up to the softening point of the material to be treated or above this point, or even only up to a temperature close to but more or less below this softening point., Preheating the material to be treated above the softening point allows it to be compressed theoretically under low pressures such as 250 to 300 kg / cm, but does not succeed because a strong tar formation occurs and thus the transport of the material, which has become sticky, is made practically impossible.
On the other hand, if, as in the known processes, the coal is only heated below the softening point, pressures of about 2,000 to 4,000 kg / cm2 or more are required because too much is used. the capacity of liaison and that one must mainly appeal for membership. In the known processes, the material to be treated is fed, for example, to the forming channel of an extruder and the compression work is carried out.
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generate the temperature rise still necessary after the preliminary heating and ensure the bonding of the material to be treated. It is then necessary to cool the shaped parts under pressure in a special cooling mold.
Due in particular to the cooling under pressure always necessary, not only is this known process complicated but like the other known processes, it also has the disadvantage that the product in pieces obtained is, depending on the composition of the material treated, too soft and often also too brittle. and too bad in appearance. In the known methods, the operation of heating the material to be treated and the pressing operation are not adjusted in relation to each other so that starting from n ' Any coal mixture of coals mixture of coals and coke or coals and semi-coke with grains of any fineness can make solid parts, not brittle and do not disintegrate in store., The invention aims to obtain such a result.
The subject of the invention is a process for breaking into pieces without binder of coals, mixtures of coals, mixtures of coals and coke or mixtures of coal and semi-coke in which this raw material is subjected beforehand, heated to a pressing operation and it is linked under the effect of the compression temperature and the pressure so as to form pieces.
According to the invention, the raw material is heated beforehand until the start of the bituminous decomposition and, in the pressing operation, the temperature of the treated material is suddenly raised above the softening point up to the plasticity temperature zone. optimum and the ma-
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tière to transform it into shaped pieces. The start of bituminous decomposition is situated, depending on the composition of the raw material, in the temperature zone of between 350 and 380 C approximately and reaches the corresponding decomposition of the oily products, but however not yet the formation of tar pro - previously said.
The preheating is preferably carried out in two phases, the first to a temperature of approximately.
300 C all the more slowly the lower the carbonization degree and the higher the oxygen content of the raw material, so that the vapors of the gases released by the heating (mainly H 0 and @ CO2) are release as much as possible and do not interfere with the subsequent heating and processing process.
In the following phase, where the heating is carried out from around 300 ° C. until the bituminous decomposition, on the contrary, it is necessary to operate all the more quickly as the degree of carbonization increases, in order to avoid the birth of hydrocarbon gases and at the same time raising the bituminous decomposition point sufficiently. These latter measures are advantageous, because usually, as the degree of carbonization increases, the bituminous decomposition point and the softening point differ more and more.
The softening point is generally between 370 and 420 ° C.
In the case of coals with a relatively low carbonization degree, it may be necessary to artificially raise the softening point which in some cases almost coincides with the bituminous decomposition point.
This can be achieved by the addition of coals with a high degree of carbonization or of small coke or semi-coke, or by heating with gas containing carbon.
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oxygen. These operations must however always be carried out, according to the invention, taking into account the bituminous decomposition and softening points? that can be easily determined in the laboratory; in this way a temperature difference of 25 to 35 ° C. between the bituminous decomposition point and the softening point can be established, for example, which is easy to maintain in operation and which is particularly advantageous for the process of the invention of the invention. makes it easy to perform.
The advantages obtained according to the invention reside mainly in the fact that after the indicated process, whatever the composition of the raw material constituted that does not import any coal mixture of coals and good mixture of coals and of coke or mixture of char ... good and semi-coke, one can always obtain solid parts and satisfying all the required conditions.
It is surprising that it is not a question, as has been 1. believed so far; of heating the raw material to the softening temperature or below and then shaping it under pressure, but, from 2'1.1.1119 sufficiently high temperature, however still lower than the softening temperature, namely the temperature at which bituminous decomposition begins, while rapidly and sharply increasing the pressure ,,
and as much as possible by means of this pressure lift (compression work), to suddenly raise the temperature of the material, up to the interior of the part to be formed, to the optimum plasticity temperature, but not higher. The optimum plasticity temperature is, depending on the composition of the material being treated, 20 to 8000 above the softening temperature and can be easily determined by experiment. By the eleva-
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abrupt but limited temperature rise and the simultaneous increase in pressure, the molecular structure is likely destroyed,
as by a fusion, to reconstitute itself immediately in the piece reformed in the press. The parts manufactured according to the invention have a homogeneous structure similar to that which would be obtained by casting. We hardly find the usual structure of a finely granular carbon, unmodified in the manufacturing process, embedded in a binder. It is no longer necessary to add a foreign binder, although obviously an addition of suitable binder does not is not harmful. A particular advantage of the invention is that one can be satisfied with a pressure of less than 1000 kg / cm2 in general, and at most 1500 kg / cm2.
The adjustment of the temperature of the softening point relative to the bituminous decomposition temperature, which can be carried out for example by oxidation of the raw material and which is recommended according to the invention, also aims to prevent the work of compression necessary to reach the temperature of optimum plasticity is not too great. For the oxidation of the raw material, it is possible, for example, to dry and degas the raw material beforehand by means of gases containing oxygen and thereby raise the softening point. It is also possible for the same purpose to heat, dry and degas the raw material, in drum dryers for example, first in a direct stream of gas containing oxygen and then in a counter-current with the addition of steam.
To adapt the temperature rise necessary to the material being treated, the compression work advantageously by choosing the dimensions of the
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compression chamber or the degree of filling thereof with the material being processed, the length of the compression stroke, the compression speed and, when using an extruder-type briquette press, by the choice of length of the extruder channel,
Of course, the raw material can also be supplied with external heat during compression, for example by external heating.
After breaking into pieces, that is to say after the optimum plasticity temperature has been reached by compression and the pieces have been formed, it may be advantageous, depending on the composition of the material treated, to cool the pieces under pressure. trained and up to.
that there is no more gas formation in the pieces, so as to maintain the solidity obtained for these pieces by compression,
The process according to the invention can be easily implemented in any known briquette press, for example in a roll press, an annular roll press or an extruder, In the case of an extruder, after preheating, it is possible to can perform the second heating of the treated material to a temperature located in the softening zone under increasing pressure in the extruder channel, and this by using the heat of compression generated by the internal friction and the external friction,
which, for example, for a pressure of about 400 to 800 kg / cm2 in a constant section extruder channel of 30 mm in diameter produces a temperature rise of about 40 to 60 ° C. of the material treated.
This heat of compression is directly proportional to the pressure, not only with the
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extruders, but practically with all usable presses, and can be adjusted by adjusting this pressure. Pressure adjustment for temperature control can be done within narrow limits; for example, in the case of an extruder, the simplest is to give the extruder channel an appropriate length.
If necessary, a higher pressure rise up to about 1000 and, at most, 1500 kg / cm, and thus an additional rise of 30 to 50 C in the temperature of the material treated, can be obtained by placing a bump in the extruder channel. It goes without saying that it is also possible to use roller presses, ring-cylinder presses or other similar presses in a corresponding manner, and to adapt these to the process of the invention by adjusting the degree of filling,
Examples are given below for specific types of coal,
1 - For low carbon coals with a corresponding high content of volatile constituents, including the code number,
in the international classification system for coals established by the Coal Committee of the European Economic Bureau in Geneva in July 1952, the first number is 5 or a higher number (gas coals and flaming coals), a duration of 3 about minutes for preheating the dry coal to about 300 0, about 2 minutes for heating up to the bituminous decomposition temperature, a pressure of 600 to 800 kg / cm2 with a rise in temperature of the material treated up to about 410 to 420 C and a time of about 3 seconds for the cooling of the newly formed part before delivery.
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2 - For coals with a high degree of carbonization, the code numbers of which have the first digits 2 and 3, the latter having as a third digit 2 and below (lean coals and forging coals), it is advisable to adopt a preheating time of the dry coal of about 2 minutes, a heating time until bituminous decomposition of about 1 minute, a pressure of 800 to 1000 kg / cm2 with an increase in the temperature of the treated material to about 425 to 430 ° C and a cooling time of about 0.25 seconds before delivery of the compressed part.
- The coals which, as regards the degree of carbonization and the volatile constituents, are included between the two extremes above (code numbers having for first digit 4 and 3, the latter having as third digit 3 and at- above) require times and pressures intermediate between those given above.
The description which will follow with reference to the accompanying drawings by way of nonlimiting examples will make it clear how the invention can be put into practice.
Fig.1 is a side view of a device for implementing the method of the invention, operating with an annular cylinder press.
Fig.2 is a side view of a device operating with an extruder.
Fig. 3 is a section through line A-B in fig. 2.
The device shown in fig.1 consists of a turbine dryer 1 combined with an annular cylinder press 2. Instead of the an-
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nular 2, an ordinary cylinder press could also be used. The material to be treated is introduced into the turbine dryer through the filling opening 3. The fresh air enters the dryer through the orifices 4. The chamber 5 receives the annular discs and the heating elements, not shown from the turbine dryer. .
The actual turbine 6 is located at the center of the dryer 1. In this turbine dryer 1, not only is the material to be treated preheated to the temperature where bituminous decomposition begins, but also by adjusting the inlet of fresh air, the softening point of the treated material is established as much as possible in accordance with the temperature difference indicated above between the bituminous decomposition point and the softening point. The preheated and dried material leaves the turbine dryer 1 through the dry coal hopper 7, while the gases and vapors escape through the gas outlet 8 of the dryer 1. The annular cylinder press 2 is charged. using the transporter 9.
The load adjustment of the press 2 takes place by means of the metering wedge 10, which can be moved by means of a handwheel 11.
The annular cylinder press 2 is of known construction, and it is supported by a frame 12 provided with a device 13 for adjusting the initial tension of the spring.
The press and the loaded material are matched to each other so that, during pressing, the pressing work produces the sudden temperature rise described above, and thus the merging of the processed material into pieces. of carbon with a practically homogeneous structure
The method of the invention can also be carried out, as shown in fig. 2, by means of a
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heater or tumble dryer '14. Also in this case, the softening point is adjusted if necessary by metering the quantity of air introduced.
The drum dryer 14 has a filling opening 15, through which the introduced material enters the direct current part 14a of the drum, the part in which the preheating to about 650 is carried out. In
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the next part against co'1.1i-ant 14b of the drum takes place a new heating from 65 to 365 C approximately. The gases or vapors escape through the outlet 16. The tumble dryer is mounted in the usual manner on rollers 17 and driven by a pinion 18.
The material heated to the bituminous decomposition temperature reaches through the loader 19 into an extruder 20. The extruder is twin, and moreover of known construction. Figo 3 shows details of the extruder 20, and makes it possible to understand the compression process which is carried out inside the extruder by means of the piston 21 actuated, through the piston rod 22 and a butt 23, by a crank mechanism 24 with a flywheel 25. An adjustable member 26 is used to adjust the compression work. The load is adjustable by means of the flywheel 27.
It goes without saying that without departing from the scope of the present invention, it is possible to make modifications to the embodiment which has just been described.
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