<Desc/Clms Page number 1>
Parmi les propriétés les plus précieuses de l'aluminium et de ses alliagesen particulier de ceux d'un degré de pureté élevé, on compte l'aptitude à accroître considérablement, quand on utilise des procédés appropriés, leur pouvoir réfléchissant, à un point tel que ce pouvoir devient très voisin de celui de l'argent, Par l'ap- plication d'une couche protectrice transparente, on peut rendre inaltérable, en présence des influences mécaniques et chimiques, l'amélioration de surface obtenue. Il va de soi qu'un aluminium traité de cette manière est une matière qui convient remarquablement pour la décoration et qu'il soit donc utilisé de plus en plus dans tous les domaines où on désire un brillant spéculaire plaisant.
On
<Desc/Clms Page number 2>
peut également citer à ce propos par exemple la possibilité d'utiliser l'aluminium pour les réflecteurs, les pièces d'arma- ture et les objets d'équipement dans la construction des véhicu- les, en architecture, pour les objets d'usage courant comme les ustensiles de cuisine, etc... et également pour la bijouterie.
Les pièces de ce genre n'ont toutefois été travaillées jusqu'ici qu'à partir, exclusivement, d'aluminium ou d'alliages d'alumi- nium pétris, c'est-à-dire d'une matière laminée, travaillée à la presse ou à la forge, bien que dans de nombreux cas il se- rait plus économique et plus judicieux de les fabriquer égale- ment par coulée dans des moules. Cette solution s'est heurtée aux résultats non satisfaisants obtenus au cours des essais ten- dant à appliquer désormais également à des pièces venues de Coulée les procédés connus jusqu'ici pour l'obtention d'un bril- lant spéculaire sur une matière pétrie, car leurs surfaces pré- sentent, en particulier après l'application de la couche néces- saire de protection, par exemple par oxydation anodique, des parties troubles, des endroits mats et des taches qui nuisent à l'aspect de ces pièces.
La cause des insuccès dans l'obten- tion du brillant spéculaire sur les pièces venues de fonderie doit être recherchée dans la nature particulière de la structu- re des pièces coulées, laquelle diffère comme on sait de la structure d'une matière pétrie ou corroyée.
Il est déjà connu de remédier par exemple par homogénéisa- tion des pièces avant le traitement superficiel à l'influence nuisible de -la structure sur la qualité de la surface d'une matière venue de fonderie et d'une matière pétrie, lors de l'obtention d'un brillant spéculaire. Les chiffres qu'on peut obtenir de cette façon pour le pouvoir- réfléchissent sont tou- tefois encore insuffisants avec les pièces coulées, car ils sont considérablement plus faibles que ceux que donne une ma- tière pétrie.
Par le procédé de la présente invention, il est désormais
<Desc/Clms Page number 3>
possible de munir également la surface des pièces coulées en aluminium et en des alliages d'aluminium d'un brillant spécu- laire qui n'est pas inférieur à celui de la matière pétrie. De plus, le procédé selon l'invention permet, quand on l'applique à des objets en une matière pétrie, d'obtenir une augmentation du brillant spéculaire qu'il n'était pas possible d'atteindre jusqu'ici.
Il est toutefois d'une importance particulière que le procédé selon l'invention permette l'application d'un bril- lant spéculaire de haute qualité lorsque les objets, qu'ils soient exécutés en un métal coulé ou en une matière pétrie, se composent d'un aluminium ou d'alliages d'aluminium dont le degré moindre de pureté ne permettait pas jusqu'icii l'obtention du brillant spéculaire recherché. Bref, le progrès apporté par le procédé de l'invention s'étend sur trois points, à savoir :
1 ) A l'application d'un brillant spéculaire sur une ma- tière venue de fonderie.
2 ) A l'amélioration du brillant spéculaire actuel dans le cas d'une matière pétrie.
3 ) A l'amélioration du brillant spéculaire sur les objets en aluminium ou alliages d'aluminium d'une pureté inférieure.
L'invention va être décrite en détail ci-après.
On a fait l'observation surprenante qu'on peut obtenir sur des pièces coulées en aluminium ou en des alliages d'aluminium un brillant spéculaire dont la qualité est parfaitement équiva- lente au pouvoir réfléchissant usuel de la matière pétrie, si on soumet les pièces coulées, au moyen d'un recuit suffisamment prolongé, à. un traitement préalable à des températures élevées, de préférence 'à peu de distance en dessous de la température limite supérieure du'solidus, et si on fait passer ainsi leur structure par l'intermédiaire de l'homogénéisation jusqu'à l'é- tat de recristallisation. D'après des recherchas fondamentales de H.
Röhrig (publiées dans la revue dite Zeitschrift fur Metall@unde, 27 (1935), p. 175 à 179), la recristallisation de
<Desc/Clms Page number 4>
la texture ou structure de coulée est due à ce que, après pas- sage à l'état de solution solide des corps étrangers ajoutés par mélange à la matière formée par l'aluminium et après égali- sation de certaines différences de concentration, il se produit un déplacement des limites des-grains.
En conséquence, l'amélioration supplémentaire de la quali- té de surface des pièces coulées qu'on obtient par comparaison avec une matière simplement homogénéisée est due, selon l'in- vention, à la transformation de structure provoquée par la re- cristallisation. Lors d'un traitement thermique dans des zones detempérature qui ne provoquent pas encore une recristallisa- tion, mais ne déterminant, qu'une homogénéisation, il n'a d'ail- leurs pas été possible d'observer sur les pièces en aluminium coulées l'amélioration sensible précitée du pouvoir réfléchis- sant.
Les températures qui sont nécessaires à ce traitement de recuit dépendent de la composition de la matière, tandis que la durée de traitement doit être calculée éventuellement aussi par égard à l'épaisseur de la matière, de façon que l'état re- cristallisé se soit produit avec certitude par suite de la transformation de la structure. La température de traitement servant à obtenir la recristallisation est, avec avantage, à une distance si faible en dessous de la limite supérieure du solidus qu'il ne se produise pas encore d'altération de la ma- tière, mais qu'elle soit toujours supérieure à la¯ température à laquelle il ne se produit qu'une homogénéisation..
Si. on soumet une telle matière coulée recristallisée à une déformation mécanique par laminage, par un travail à la presse, par forgea;-:) ou d'une manière analogue, on constate que, par un fait surprenant, la possibilité, obtenue par la recris- tallisation, d'une amélioration du brillant 'séculaire ne dis- paraft plus au cours de la déformation consécutive, et que,
<Desc/Clms Page number 5>
bien au contraire, les objets fabriqués à partir de demi-pro- duits de ce genre présentent après le traitement superficiel un pouvoir réfléchissant sensiblement plus élevé que celui des objets où le lingot coulé n'a pas été recristallisé.
On a trouvé d'autre part qu'après la recristallisation se- lon l'invention du lingot de départ, on peu procéder à n'impor- te quel autre recuit intermédiaire nécessaire pendant le proces- sus de déformation, sans que l'amélioration du brillant qu'on peut obtenir se perde. Mais-lors des recuits intermédiaires, il faut tenir compte de ce que la structure de recristallisa- tion qui a été détruite par la déformation subit une augmenta- tion de la grosseur des grains si la durée de chauffage se pro- longe. Cela peut entraîner lors du travail ultérieur, comme par exemple du pliage, du repoussage et de l'emboutissage profond, un risque de formation indésirable de marques localisées sur la surface.
C'est pourquoi il est avantageux de réduire le plus possible la durée de chauffage au cours des recuits intermédiai- res nécessaires, si on se propose d'effectuer une déformation ultérieure. On peut assurer un tel recuit intermédiaire par exemple au -bain de sel ou au four poussant, 'parce que dans ce cas on atteint en un temps très court la température désirée.
Dans les objets à l'état coulé, la recristallisation con- duit il est vrai également à un grossissement des grains de la structure. Mais dans ce cas ce grossissement n'est pas nuisible et il ne gêne en aucune manière, parce qu'on ne procède à au- cune déformation ultérieure des objets venus de fonderie.
Le procédé selon l'invention peut être appliqué en parti- culier; en ce 'qui concerne l'application pratique des matériaux, à des objets en des matières à base d'aluminium qui,contiennent de 0 à 3% de magnésium, de 0 à 1 % de silicium et de 0 à 0,06 % de fer.
Ce qui est surprenant d'autre part, c'est qu'il est souvent
<Desc/Clms Page number 6>
sans importance pour la qualité du brillant spéculaire qu'on peut obtenir que la recristallisation se fasse sur le lingot coulé ou bien à un moment quelconque de la fabrication au cours de.la déformation consécutive.
C'est ainsi par exemple que dans la fabrication de pare- chocs en des profilés obtenus à la presse et en des alliages pouvant se tremper, on peut procéder avec avantage au traite- ment de recristallisation après que la conformation est termi- née, et en une seule et même opération avec le recuit de disso- lution nécessaire à la trempe, et cela en portant la températu- re appliquée au-delà de la température nécessaire au recuit de dissolution et jusqu'en un point situé immédiatement en-dessous de la limite supérieure du solidus. Les pare-chocs terminés ain- si traités présentent après un traitement de brillantage une qualité de surface sensiblement améliorée.
Un exemple de la recristallisation de matériaux laminés à l'état de déformation préalable va être décrit ci-après :
Lors de la fabrication de tôles, il est possible et éven- tuellement avantageux de procéder à la recristallisation de la matière après une réduction plus ou moins prononcée d'environ
10à 90 % de l'épaisseur de cette matière par laminage. On sou- met les lingots ou bandes ayant subi un laminage préalable, re- cristallisés alors qu'ils se trouvent dans cet état, à un lami- nage consécutif en vue de l'obtention de tôles de la même ma- nière connue que pour des matières premières non recristalli- sées.
Les chapeaux de roue pour véhicules automobiles, en des alliages d'aluminium, magnésium et silicium, offrent un exem- ple de la recristallisation d'objets terminés obtenus à partir de tôles. On a observé qu'il était avantageux de ne recristal- liser les chapeaux de roue qu'après une conformation définiti- ve, et avant de les soumettre au traitement de brillantage.
<Desc/Clms Page number 7>
Lorsqu'on fait la comparaison d'objets recristallisés et d'objets non recristallisés, on peut toujours obtenir, par la proposition déjà faite ci-dessus de soumettre la matière avant le traitement de surface des objets.à un recuit de recristalli- sation selon l'invention, une nette amélioration de la qualité de surface, bien .que, dans le détail, le procédé de brillantage adopté joue également, avec d'autres éléments, un rôle au point de vue du degré de la qualité de la surface.
Or, on a trouvé qu'on obtient une amélioration particuliè- rement grande du brillant spéculaire sur les objets en alumi- nium ou en des alliages d'aluminium quand on applique une suc- cession déterminée de phases opératoires de plusieurs méthodes de traitement, et cela par-combinaison de la recristallisation de la matière avec au moins deux traitements mécaniques de sur- face de l'objet, effectués l'un à la suite de l'autre, avec in- tercalation de préférence d'un décapage chimique avant la der- nière phase de.traitement mécanique.
Le traitement mécanique de surface consiste dans le travail de cette surface par des agents secs ou à l'état de pâte, par exemple à l'aide de pâtes contenant des graisses, comme on les trouve dans le commerce, d'une part, et en un traitement de finition avec des suspen- sions d'agents de polissage dans des liquides, comme par exem- ple du-rouge à polir dans de l'alcool ou de l'eau d'autre part.
Suivant l'état de la surface,on décompose avec avantage le traitement à sec en un polissage préalable avec des produits relativement grossiers et en un polissage préalable avec des produits plus fins..
On peut obtenir une augmentation considérable du bril- lant spéculaire et une réduction du temps de polissage par 'voie humide en exposant les pièces encore à un décapage sup- plémentaire qu'on intercale entre le polissage préalable et le polissage final, à titre de traitement intermédiaire.. Pour
<Desc/Clms Page number 8>
le décapage, on utilise par exemple une lessive de soude à 10 %.
Le procédé mécanique de polissage ci-dessus décrit fournit, en combinaison avec le traitement préalable, selon l'invention, par recristallisation, des progrès déjà sensibles sur les ob- jets en une matière pétrie, en ce qui concerne le brillant spé- culaire qu'on peut obtenir. Le procédé conduit particulièrement à des succès quand on l'applique à des objets venus de fonderie.
Le procédé selon l'invention est systématiquement applica- ble tout d'abord à toutes les matières d'aluminium qui peuvent être soumises à l'état coulé à une recristallisation. Il con- vient en outre également aux matières d'aluminium qu'on ne peut plus recrist@lliser à l'état coulé, à cause de leur degré moin- dre de pureté, mais dans lesquelles une recristallisation est possible quand elles ont subi une déformation préalable. Par conséquent, on peut l'envisager non seulement pour l'aluminium le plus pur lui-même, mais aussi pour l'aluminium et les allia- ges d'aluminium d'un degré de pureté moindre, en particulier pour ceux qu'on ne pouvait pas munir, jusqu'ici, en raison de leur teneur en fer, d'un brillant spéculaire.
Par conséquent, le procédé selon l'invention indique un moyen d'appliquer à des usages décoratifs un grand nombre de matières à base d'alu- minium, même lorsqu'elles sont sous la forme venue de coulée.
Le.-progrès réalisé par le procédé selon l'invention va être attesté de façon plus détaillée par la comparaison des échantillons selon l'invention avec ceux dont le traitement su- perficiel en vue de l'obtention d'un brillant spéculaire a été assuré suivant les procédés connus jusqu'ici, et cela par dif- férents exemples récapitulés dans le tableau.
Pour avoir des chiffres qui puissent se comparer, on a mesuré le brillant spéculaire obtenu sous la forme de réflexion dirigée et on l'a indiqué en pour cent par rapport à un miroir en argent.
<Desc/Clms Page number 9>
Les phases opératoires citées dans le tableau, à savoir :
Recristallisé à l'état pétri A = polissage à sec
B = décapage chimique
C = polissage par voie humide
D = brillantage chimique
E = oxydation anodique
F = vernissage vont être décrites en détail ci-après.
Par les termes de "recristallisé à l'état pétri", comme il en est question aux exemples 16 et 17, il faut entendre ce qui suit :
Le lingot dont on est parti a été soumis à chaud à un la- minage le ramenant à une épaisseur de 10 mm, puis on l'a ramené par laminage à froid de 10 à 4 mm. La tôle de 4 mm a été re- cristallisée pendant huit heures à 600 C et ensuite soumise au laminage final à froid la ramenant de 4 à 1,5 mm.
Le traitement superficiel A à F a été effectué, dans le détail, de la manière suivante :
A = polissage à sec.
Par l'utilisation d'un disque à polir en tissu d'ortie de
300 mm de diamètre et 40 mm de large, on a poli à l'aide d'une pâte à polir composée de :
66 parties d'alumine fine
26 parties de stéarine
6 parties de cire de lignite
2 parties de vaseline et cela pendant deux minutes et avec une vitesse de travail de
50 mètres à la seconde. Dans les exemples 1, 2,14, 18 à 20, 24 et 25, on a poli préalablement au traitement ci-dessus avec une pâte à l'émeri contenant de la graisse.
B = décapage chimique.
Les échantillons ont été plongés pendant trente secondes
<Desc/Clms Page number 10>
dans de la lessive. de soude à 10 % portée à 55 C, ensuite ils ont été rincés à l'eau, puis neutralisés dans de l'acide nitri- que à 20 % à la température ordinaire, par une immersion de courte durée, puis rincés à l'eau à nouveau.
C = polissage par voie humide.
Pour le polissage par voie humide, on a dilué 300 cm3 d'une suspension du commerce d'alumine de polissage (de la qua- lité dénommée N 3 par la firme Jean Wirtz, à Düsseldorf) avec un litre d'eau et ensuite on a ajouté 1,3 gramme d'hydroxyéthyl- méthylcellulose moyennement visqueuse (Tylose SL 400 de chez Kalle et Cie, à Wiesbaden-Biebrich). Le disque à polir utilisé se composait de plusieurs couches de coton molles piquées, et capables d'aspirer les liquides, et on a opéré avec une vites- se périphérique de vingt mètres par seconde. Le diamètre du disque était de 300 mm et sa largeur de 40 mm. La suspension indiquée a été projetée continuellement sur le disque à l'aide d'une douche..La durée du polissage par voie humide a été de dix minutes.
Après le polissage par voie humide, on a arrosé les échan- tillons avec de l'eau.
D = brillantage chimique.
Les échantillons ont été plongés pendant trente secondes dans un bain chaud à 55 C contenant au litre 125 g de bi-fluo- rure d'ammonium, 170 cm3 d'acide nitrique concentré technique- ment pur ( à 53 %); 0,05 g de nitrate de plomb et 5 g de gomme arabique, ensuite ils ont-été lavés à l'eau courante, plongés brièvement dans de l'acide nitrique à 36 % et rincés encore une fois à l'eau courante.
E = oxydation anodigue.
Les objets ont été traités, pour l'application d'une cou- che d'oxyde produite anodiquement, dans de l'acide sulfurique à 20 % à 18 C pendant 10 minutes, avec emploi d'une densité
<Desc/Clms Page number 11>
de courant de 1,5 Amp/dm2. L'épaisseur obtenue de cette maniere est de 5 microns à peu près.
F = vernissage.
.Les objets polis par voie humide ont été rincés l'un après l'autre dans de l'eau distillée, ensuite plongés dans de l'alcool éthylique, sèches dans un courant d'air à 50 C, puis plongés dans un vernis zapon et suspendus pour le séchage.
Pour éviter la sensibilité aux actions mécaniques et chimiques des échantillons ayant reçu un brillant spéculaire, tous les échantillons cités dans le tableau ont été munis d'une couche protectrice, selon E ou F, comme cela est d'usage dans la pratique.
<Desc/Clms Page number 12>
EMI12.1
t=> T A B L E A
EMI12.2
Il t III I 1 Il 1 II r III 2V ' 1 7 VI , vil Il , , Traitement 1 #
EMI12.3
<tb> superficiel
<tb>
EMI12.4
rl 11 Exemple . # \ Etat ' 1'11- 1 f 1 g= B poli à sec 1 ' Correspond aux " Exemple ' Etat ' sment matière , décap. chim. Réflexion , 1 h N N o Matière . a # .,,¯ Du.rëe Cm poli humide ' dirigée Paragraphes N " 1 final # Teêr' Durée a 1 D- bill t chim. du résume ou ,.E=oxyd.aodique . est un procédé .
F= verni connu 11¯¯¯¯¯' --------¯--¯¯¯¯1 .#., .,,1 - , , " ' , ----------' -----------"
EMI12.5
<tb>
<tb>
EMI12.6
11 i 2,01 %Mg, 0,12 % Coulé Pas de traitement préal. A+D+B 46 connu " ' Si, 0,035 '% Fe, ' ' ' f " 1 Reste Al , 1 , # tel 2 1 2, 01 'g, 0,12% Coulé of 550 8 homogé- A+D+E ' 57 connu " 1 Si, 0, 035 Fe, 1 1 néisé à1 "
EMI12.7
<tb> " <SEP> , <SEP> Reste <SEP> Al <SEP> , <SEP> l'état <SEP> , <SEP> ,
<tb> coulé
<tb>
EMI12.8
3 f 2, 0 %Mg, 0,01 %Cu, Coulé 500 8 homogé- D+E 70 connu " ' 0,012 %Zn, 0,066 néisé à' 1 ' tut " , Si, 0,033 %Fe, , l'état .
#
EMI12.9
<tb> 0,025 <SEP> % <SEP> Mn <SEP> coulé
<tb> " <SEP> ' <SEP> Reste <SEP> Al <SEP> ' <SEP> ' <SEP> ' <SEP> " <SEP> ' <SEP> "
<tb> " <SEP> ' <SEP> t <SEP> "
<tb>
EMI12.10
#4 , 0,57 % Mg, 0,029$ , Tôle , 500 8 homogé-, A+D+E , 76 , connu "
EMI12.11
<tb> Fe, <SEP> 0,048 <SEP> % <SEP> Si, <SEP> . <SEP> néisé <SEP> à
<tb> " <SEP> ' <SEP> Reste <SEP> Al <SEP> ' <SEP> ' <SEP> l'état <SEP> ' <SEP> '
<tb> " <SEP> coulé <SEP> "
<tb>
EMI12.12
ter i i ii
<Desc/Clms Page number 13>
T AB
EMI13.1
l il III IV v VI V:11 1¯¯¯--¯-- f¯¯¯¯¯¯----------¯¯¯¯¯¯f¯--¯¯¯¯--'--------------------------'-------------------'------------'----------¯¯¯¯¯¯n Il 5 . '1,92 % iJg, 0,033.% ,; Tôle J 500 8 Homogénéi-t A+D+E r r pee 0 066 j Si, sé l'étaj connu Reste Al coulé Il 6 , 2p 94 ;
T.?g 0 033 , Tôle 500 8 Romogéné- A+D+E 32 connu Pee 0'066 j Sie sé à-116- connu Reste Al ta,t coulé ' 7 Os6 6 'i i2g9 0,003 le, Tôle Pas de traiizment préal. A+D+E '85,2 connu 1 Fe, Reste id Oye6 li ilIr. eue024 Tôle pee Reste 0, 024 Tôle .Pas . de traitement préal . A+D+E r 77a connu F 'e, Reste e Al 9 0 6 ; Hg, 0,056 % Tôle Pas de traitement préal.
A+D+E 6052 connu Fe, Reste Al traitent preal.' AE 60,2 10 ,0,7%Mg,0,051% , Tôle 600 8 recristal- A+D+E 68 2+6 Fe, Reste Al lisé a Ité tat coulé Os7 % L"g 0 0'' 5 Tôle 600 8 recristal- A+C+E '72,4 2+6+7+8 Fe, Reste Al 1 lisé â 1 tat coulé, Pr 12 '0,7 % tfg, 0,051 to Tôle ' 600 8 Recrist. ' A+B+C+E 80,2 2+6+7+8+9 " Fey Resi:e Al l'état coulé état ) coule 't1
<Desc/Clms Page number 14>
T A B L E A U
EMI14.1
<tb> I <SEP> II <SEP> , <SEP> III <SEP> IV <SEP> V <SEP> , <SEP> VI <SEP> VII
<tb> " <SEP> "
<tb>
EMI14.2
" 13 , 2, 30 'Tg, 0,031 % Tôle 600 8 recristi , ' A+C+E , 68 , 2+6+7+8 #
EMI14.3
<tb> Fe, <SEP> 0,112 <SEP> % <SEP> Si, <SEP> à <SEP> l'état
<tb> " <SEP> Reste <SEP> Al <SEP> - <SEP> coulé <SEP> "
<tb>
EMI14.4
14 ' 2,01 ± 13g, 0,12% Coulé 600 15 recrist.
A+B+C+E 83 2+6+7+8+9 Il Si, 0,035 %Fe, ' à l'état' Il " , Reste Al , coulé , , ' Il " 15 ' 2, 0 l'S, 0, 01 % 'Tôle. ' . 600 15 recrist. ' A+B+C+E ' 83 ' 2+6+7+8+9 "
EMI14.5
<tb> " <SEP> , <SEP> Cu, <SEP> 0, <SEP> 012 <SEP> % <SEP> Zn, <SEP> , <SEP> à <SEP> l'état <SEP> , <SEP> ,
<tb> 0,066 <SEP> % <SEP> Si, <SEP> coulé
<tb>
EMI14.6
" ' 0,033 Fe # " 11 , 0, 025 :; !.fu , "
EMI14.7
<tb> Reste <SEP> Al
<tb>
EMI14.8
Il 16 , 2,30 $ Mg, 0,031 % , Tôle 600 8 récriât. , A+C+E , 67 3+6+7+8 Il
EMI14.9
<tb> Fe, <SEP> 0,112% <SEP> Si, <SEP> à <SEP> l'état
<tb> " <SEP> ' <SEP> Reste <SEP> Al <SEP> ' <SEP> pétri <SEP> "
<tb>
EMI14.10
17 2, 30 %Mg, 0,031 % ' Tôle ' 600 8 recrist .
A+B+C+E ' 84 3+6+7+8+9
EMI14.11
<tb> " <SEP> Fe, <SEP> 0,112% <SEP> Si, <SEP> ' <SEP> à <SEP> l'état <SEP> ' <SEP> "
<tb> " <SEP> , <SEP> Reste <SEP> Al <SEP> pétri <SEP> , <SEP> , <SEP> "
<tb>
EMI14.12
" 18 ' 2,01 % Mg, 0,12-SÊ t Coulé ' 600 8 recrist. ' A+D+E ' 74 2+6 "
EMI14.13
<tb> , <SEP> Si, <SEP> 0,035 <SEP> % <SEP> Fe, <SEP> à <SEP> l'état <SEP> , <SEP> "
<tb> Reste <SEP> Al <SEP> ' <SEP> coulé
<tb>
EMI14.14
M II t t r II " 19 , 2,01 Jîïïg, 0,12% , Coulé , 600 15 recrist.
A+D+E , 75 , 2+6 1\
EMI14.15
<tb> Si, <SEP> 0,035 <SEP> % <SEP> Fe, <SEP> à <SEP> l'état
<tb> , <SEP> Reste <SEP> Al <SEP> coulé <SEP> . <SEP> ' <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 15>
T A B L E A U
EMI15.1
II
EMI15.2
1 II 1 III IV , V , VI VII it..--....P ,.-.........-.-.
-..-' ..-.-.¯....,.....- ' Il 20 , 2,01 %.Mg, 0, 12 Qoulé , 600 .20 recristal-, A+D+E r 76 2+6 " Si, 0035 Fe lisé à l'é " ' Reste Al ' tat coulé ' ' " " 21 ' 0,57 .M Ot029 - Tôle 600 8 recristal- A+D+E 82 2+6 Il Fe, 0,048$ Si, ' lisë à 1' é' " Il Reste Al , tat coulé , " 22 ' 1,92 $ 15g, 0,033 % 1" Tôle 600 8 recristal--' A+D+E ' 76 ' 2+6 " #, Fe, 0,066% Si, , lisé à l' é, le
EMI15.3
<tb> Reste <SEP> Al <SEP> tat <SEP> coulé
<tb>
EMI15.4
" 23 , 2' 9° w ','Ig, 0,033 % , Tale 600 8 recristal-, A+D+E , 70 2+6 Il Fe, 0,066% Si, ' lisé à l'é
EMI15.5
<tb> " <SEP> ' <SEP> Reste <SEP> Al <SEP> -' <SEP> tat <SEP> coulé <SEP> ' <SEP> ' <SEP> "
<tb> " <SEP> 24 <SEP> ' <SEP> 2,01 <SEP> % <SEP> Mg, <SEP> 0,12% <SEP> Si,' <SEP> Coulé <SEP> ' <SEP> 600 <SEP> 15 <SEP> recristal-' <SEP> A+E <SEP> 43 <SEP> 2+6
<tb> " <SEP> 0,035 <SEP> % <SEP> Fe,
<SEP> lisé <SEP> à <SEP> l'é' <SEP> "
<tb> " <SEP> , <SEP> Reste <SEP> Al <SEP> , <SEP> tat <SEP> coulé <SEP> , <SEP> ,
<tb>
EMI15.6
" 25 ' 2,01 $ Mg, 0,12% Si,' Coulé ' 600 15 recristal-1 A+B+C+F ' 85 ' 2+6+7+8+9 #, 0,035 %Fe, lise à l' é,
EMI15.7
<tb> Reste <SEP> Al <SEP> tat <SEP> coulé
<tb> ' <SEP> ' <SEP> ' <SEP> "
<tb> " <SEP> 26 <SEP> Mg, <SEP> 0,4 <SEP> % <SEP> Si, <SEP> , <SEP> pare-choc, <SEP> 600 <SEP> 4 <SEP> recristal-, <SEP> A+B+C+E <SEP> , <SEP> 84 <SEP> , <SEP> 4+6+7+8+9 <SEP>
<tb>
EMI15.8
0,029 % Fe, lise à l'é
EMI15.9
<tb> " <SEP> ' <SEP> Reste <SEP> Al <SEP> tat <SEP> défini' <SEP> "
<tb> " <SEP> tif. <SEP> .... <SEP> "
<tb>
<Desc/Clms Page number 16>
Dans le détail, il ressort les faits suivants du tableau ci-dessus :
Exemples 1 et 2.
Dans les exemples 1 et 2 on a traité des échantillons d'un alliage d'aluminium-magnésium, à l'état venu de fonderie, suivant l'usage connu. Les échantillons ont été soumis; après un traitement thermique préalable différent (exemple 1, sans traitement préalable, la pièce coulée de l'exemple 2 a été ho- mogénéisée pendant 8 heures à 550 C) au même traitement super- ficiel par polissage à sec, brillantage chimique et oxydation anodique. Les valeurs de la réflexion dirigée ont été de 46 et 57 %.
Exemples 14, 18, 19, 20 comparés aux exemples 1 et 2.
Le même alliage coulé que celui des exemples 1 et 2 a été recristallisé selon l'invention à l'état coulé avant le traite- ment de surface, par différence avec ceux des exemples 14 et 18 à 20, et pour les échantillons des exemples 14 et 19 dans les mêmes conditions de température et de durée (600 C et 15 heures), tandis que dans les exemples 18,19 et 20, la durée a été augmentée (8,15 et 20 heures) pour le traitement de recris- tallisation effectué à 600 C.
Le traitement de surface consécutif des exemples 18 à 20 a été effectué de façon conforme à la méthode connue et de la même manière que pour les échantillons des exemples 1 et 2.
Les valeurs obtenues pour le pouvoir réfléchissant ont été de 74, 75 et 7 %. Par contre, après la recristallisation, l'é- chantillon 14 a été traité ensuite par les opérations reconnues comme les plus avantageuses selon l'invention à l'obtention d'un brillant spéculaire, à savoir la rectification et le po- lissage à sec, le décapage chimique, le polissage par voie hu- mide et l'oxydation anodique. On a mesuré à la suite de cela une réflexion dirigée de 83 %.
<Desc/Clms Page number 17>
- On voit dans le détail que les chiffres obtenus dans les exemples 18 à 20 pour le pouvoir réfléchissant ne diffèrent pas beaucoup les uns des autres, mais font tout de même apparaître une certaine progression par suite de l'avancement de la trans- formation de la structure. Par rapport aux exemples 1 et 2, les chiffres obtenus pour le pouvoir réfléchissant par suite du traitement de recristallisation selon l'invention représentent un progrès important par rapport à l'état de la technique, en particulier quand le traitement de recristallisation a été com- biné avec les autres opérations selon l'invention qui servent à l'obtention d'un brillant spéculaire (exemple 14).
Exemples 3 et 15.
L'exemple 3 concerne le traitement, suivant le procédé connu, d'un objet venu de fonderie et composé d'un autre allias ge d'aluminium-magnésium. L'échantillon a été homogénéisé pen- dant huit heures à 500 C, puis brillante chimiquement et oxydé anodiquement. Le brillant spéculaire obtenu a été de 70 % de réflexion dirigée, et d'après l'exemple 15 on a obtenu, sur un objet en le même alliage qui avait été recristallisé selon l'il? vention pendant quinze heures à 600 C, puis poli à sec, décapé
Chimiquement, poli par voie humide et oxydé anodiquement, une réflexion dirigée de 83 %, correspondant à une augmentation de
19 %, ce qui atteste le progrès réalisé par le traitement selon l'invention dans le cas, également, de cette matière.
Exemples .24 et 25 comparés à l'exemple 14.
Les exemples 24 et 25 sont des objets de fonderie dont le traitement thermique préalable, pour une même composition de la matière, a -été le même que dans l'exemple 14 (c'est-à-dire la recristallisation à 600 C pendant 15 heures). Le traitement de surface a toutefois été différent. Dans l'exemple 25, on a adopté, pour la protection de la surface, un vernis à la place de l'oxydation anodique utilisée dans l'exemple 14, ce qui a
<Desc/Clms Page number 18>
fourni une réflexion dirigée de 85 %.
Dans l'exemple 24, on a au contraire seulement poli à sec au préalable, en renonçant à un décapage chimique et à un polissage par voie humide, et on a oxydé anodiquement, ce qui a fourni comme résultat une ré- flexion dirigée de 43 % seulement, ce qui confirme donc l'effi- cacité des opérations selon l'invention en ce qui concerne l'ob- tention d'un brillant spéculaire dans les exemples 14 et 25 (chiffres du pouvoir réfléchissant : 83 et 85 %).
Exemples 4 et 21.
Les exemples 4 et 21 concernent des tôles dont le lingot initial, en un alliage de la catégorie aluminium-magnésium-si- licium, a été soumis à un traitement préalable à l'état de piè- ce venue de coulée. Dans l'exemple 4, le lingot a été homogénéi- sé pendant 8 heures à 500 C et dans l'exemple 21 il a été re- cristallisé pendant 8 heures à 600 C. Le traitement superficiel consécutif a été le même dans les deux cas (après un polissage préalable, brillantage chimique avec oxydation anodique).
L'échantillon homogénéisé par le procédé connu a donné un indi- ce de réflexion de 76 %, tandis que.l'échantillon recristallisé selon l'invention avait une réflexion dirigée de 82 %. Dans ce cas également, on constate le progrès du traitement selon l'in- vention par recristallisation, comparée à l'homogénéisation suivant le procédé connu.
Exemples 5 et 22, d'une part, et 6 et 23 d'autre art.
Les couples d'exemples 5 et 22 ainsi que 6 et 23 fournis- sent la même,opposition de la différence d'effet d'un traitement préalable par homogénéisation ou par recristallisation du lingot de départ à l'état de pièce venue de coulée, sur la qualité de la surface des tôles laminées à partir de ce lingot, le traite- ment de surface étant le même. On a choisi en l'espèce comme matière des alliages aluminium-magnésium-silicium à teneurs élevées en magnésium. Les valeurs de la réflexion dirigée (70 et 76 % d'une part, 32 et 70 % de l'autre) font donc apparaître
<Desc/Clms Page number 19>
de nouveau de façon claire la supériorité du traitement de re- cristallisation selon l'invention spécialement pour les teneurs élevées en magnésium des exemples 6 et 23.
Exemples 7, 8 et 9.
Les exemples 7 à 9 illustrent .l'effet défavorable des ma- tières à base d'aluminium de pureté inférieure sur le brillant spéculaire pouvant être obtenu quand on utilise les procédés connus. Les échantillons ont été tout d'abord, sans traitement préalable de la matière, polis à sec puis oxydés anodiquement après le brillantage par le procédé de brillantage chimique connu. L'aluminium utilisé avait une teneur variée en fer.
Dans l'exemple 7, elle était de 0,003 %, correspondant au degré élevé de pureté de l'aluminium très pur, dans l'exemple 8 elle s'est élevée à 0,024 % et dans l'exemple 9 à 0,056 %, corres- pondant à une matière de faible pureté. Dans les valeurs obte- nues pour le pouvoir réfléchissant (85,2 et 77,1 et 60,2 %), on voit très nettement comment le brillant spéculaire qu'on peut obtenir dépend du degré de pureté de la matière.
Exemples 10 à 12 comparés à l'exemple 9.
Dans les exemples 10 à 12, on a recristallisé selon l'in- vention sous la forme du lingot coulé de départ une matière pratiquement équivalente, en ce qui concerne la composition, en particulier sa teneur en fer de 0,051 %, à celle indiquée dans l'exemple 9. Le traitement de surface consécutif des tô- les obtenues à partir de ce lingot, traitement qui a été diffé- rent dans les différents exemples (voir le tableau), permet de constater l'effet meilleur du procédé combiné de traitement su- perficiel selon l'invention sur le brillant spéculaire qu'on peut obtenir, par comparaison avec le procédé de brillantage chimique. La réflexion obtenue s'est élevée de 68 à 80,2 %.
Une comparaison des exemples 9 et 10 confirme l'efficacité de la recristallisation selon l'invention sur la qualité du bril- lant spéculaire pouvant être obtenu sur de l'aluminium de
<Desc/Clms Page number 20>
pureté inférieure. On a trouvé une augmentation du pouvoir ré- fléchissant qui est passé de 60,2 à 68 %. La comparaison des résultats des exemples 11 et 12 fait ressortir l'effet du dé- capage chimique. Il a fait passer le pouvoir réfléchissant .de
72,4 à 80,2 %.
Exemples 16 et 17 comparés à l'exemple 13.
Les exemples 16 et 17 portent sur des tôles de même com- position qui ont été recristallisées selon l'invention à l'état pétri pendant l'opération de laminage. Une comparaison des exem- ples 16 et 13, où la même matière a été recristallisée dans le lingot initial venu de coulée, fournit pour un même traitement de surface pratiquement les mêmes valeurs du pouvoir réfléchis- sant (67 et 68 %). Lors du traitement de polissage mécanique, il n'a pas été effectué en l'espèce de décapage intermédiaire, par différence avec l'exemple 17.
Une comparaison des exemples
16 et 17 permet donc de constater l'effet d'un décapage inter- médiaire selon l'invention sur le brillant spéculaire pouvant être obtenu (ce dernier passant de 67 à 84 %, soit une augmen- tation de 25,4 % par rapport au taux de 67 %).
Exemple 26.
Dans l'exemple 26, on montre l'effet de la recristallisa- tion d'un objet en tôle en un alliage aluminium-magnésium-sili- cium à l'état définitif de conformation, sur l'obtention du brillant spéculaire. On a obtenu avec les opérations selon l'invention un brillant spéculaire élevé de 84 %.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.