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L'invention concerne la coulée continue de métal et en parti- culier les appareillages dans lesquels on utilise un moule dont la partie supérieure est traversée par un conduit formant moule et dont la partie inférieure est constituée par un ou plusieurs tabliers, s'étendant vers le bas,ces tabliers ayant des surfaces intérieures prolongeant le conduit de la partie supérieure et ayant des formes correspondant aux formes des pièces de métal à mouler.
Dans de tels appareillages le moule est refroidi par divers procédés, par exemple par pulvérisation d'eau à la surface extérieure du moule,ou par circulation d'eau dans l'épaisseur du moule.
Dans sa partie supérieure., le moule n'est en contact avec la pièce de métal coulé que sur une très faible hauteur, car aussitôt que le métal se refroidit au contact du moules il se contracte, et un espace apparaît entre le métal et le moule. D'autre part, pour refroidir le métal dans de bonnes conditionsles tabliers doivent être en contact intime avec la pièce coulée. Il est donc souhaitable que la section interne des ta- bliers soit plus faible que la section interne de la partie supérieure du moule.
Cette condition est toutefois difficile à réaliser car le re- trait du métal ne s'effectue pas toujours de la même manière., ce retrait dépend de différents facteurs et en particulier de la nature même du métal
L'invention a tout d'abord pour but de permettre l'application des tabliers contre le métal et par conséquent d'obtenir le refroidissement désiré de la pièce coulée, quelles que soient les conditions de la coulée et le métal utilisé.
L'invention permet en outre de réduire l'usure des tabliers et d'utiliser pour la fabrication de ces tabliers le métal donnant le meilleur résultat, et en particulier le cuivre.
L'invention atteint ce but en évitant dans la mesure du posaible les frottements entre la pièce coulée et les tabliers.
Enfin l'invention permet la réalisation d'un appareillage dans lequel le moule est soumis à des oscillations verticales de façon qu'il suive la pièce coulée au cours de sa descente et remonte périodiquement pour reprendre la pièce coulée avant une nouvelle descente. L'appareillage selon l'invention assure un synchronisme absolu entre les descentes des pièces coulées et les mouvements vers le bas du moule, ce qui évite l'usure de ce moule. De plus le moule peut subir des mouvements vers le haut à une vitesse beaucoup plus grande que la vitesse permise dans les appareillages connus. Il en résulte un gain de temps et une diminution des périodes de temps pendant lesquelles les tabliers ne suivent pas la pièce pendant sa descente.
Les caractéristiques de l'invention ressortiront de la description qui va suivre et qui se réfère aux dessins annexés.
La fig. 1 est une vue en élévation avec arrachement partiel d'un moule selon l'invention.
La fige 2 est une coupe suivant II-II, fige 1.
La fig. 3 représente en coupe un détail du montage d'un tablier sur la partie supérieure du moule.
La figo 4 représente un détail du dispositif commandant l'écartement des tabliers au cours de la remontée du moule.
La fige 5 est une coupe horizontale de l'ensemble des tabliers prévus pour le moulage de pièces cylindriques.
La fig. 6 est une vue en élévation d'un appareillage selon l'invention dans lequel le moule subit des oscillations verticales combinées avec des mouvements périodiques rapprochant ou éloignant les tabliers.
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La fige 7 est une coupe suivant VII-VII, fig. 6.
Les fig. 8, 9 et 10 représentent schématiquement certains modes de réalisation du refroidissement des tabliers.
L'appareillage représenté sur les fig. 1 à 4 comporte un moule destiné à la coulée continue de pièces dont la section horizontale est rectangulaire.
Ce moule comporte une partie supérieure 1 percée d'un conduit 2 dans lequel le métal est coulé. A la base de cette partie supérieure sont montés des tabliers 3 et 4 qui., selon l'invention peuvent subir des déplacements relatifs au cours desquels ils se rapprochent ou s'éloignent l'un de l'autre.
Le montage est fait au moyen de cornières 5 et 6 fixées rigidement respectivement aux tabliers 3 et 4 et dont une aile est percée de lumières 7 traversées par des goujons 8 engagés dans la partie supérieure du moule 1 et dont les têtes 9 retiennent les cornières correspondantes.
Comme on le voit sur les fig. 1 et 2, le métal coulé dans le moule est au contact de la partie supérieure 1 le long d'une zone 10 de faible hauteur. Après cette zone 10 le retrait du métal provoque un espace 11 entre le métal et la paroi interne de la partie supérieure du moule 1.
Pour faciliter le refroidissement du métal à hauteur des tabliers et pour obtenir un refroidissement réparti suivant une loi déterminée pour tenir compte des diverses caractéristiques de la coulée, il est nécessaire que les tabliers 3 et 4 soient au contact de la pièce coulée 12.
Ceci présente en outre l'avantage supplémentaire de pouvoir réaliser un re- froidissement directionnel de la pièce coulée 12. Les directions de refroi- dissement peuvent facilement être déterminées par la forme des tabliers comportant éventuellement des échancrures pour permettre un refroidissement plus direct de certaines parties de la pièce 12, le refroidissement étant cependant parfaitement effectué à travers les tabliers 3 et 4 en contact avec la pièce.
Les déplacements relatifs des tabliers peuvent être guidés par des organes extrêmement variés. On peut par exemple utiliser pour ce gui- dage des goujons 13 traversant les deux tabliers parallèles 3 et 4. En outre ces deux tabliers peuvent tendre constamment à se rapprocher l'un de l'autre grâce à des tiges 14, munies d'une tête 15 à une extrémité de façon à prendre appui sur le tablier 3, et recevant des ressorts 16 à l'autre extrémité.
Ces ressorts appuient sur le tablier 4 et viennent en butée sur des écrous 17 engagés sur les extrémités filetées des tiges-14. On peut au moyen de ces écrous 17 règler plus ou moins la compression des ressorts 16, c'est-à-dire pratiquement la pression exercée par les trabliers sur la pièce 12 à refroidir.
Les tabliers sont de préférence en cuivre, métal qui jusqu'ici semble avoir donné les meilleurs résultats. L'utilisation du cuivre toutefois présente un inconvénient, c'est que les tabliers s'usent rapidement lorsqu'ils sont soumis à des frictions répétées contre la surface de la pièce coulée.
Pour éviter ces frictions, on prévoit selon l'invention, des dispositifs écartant les tabliers l'un de l'autre au moment où le moule doit subir un déplacement relatif par rapport à la pièce coulée.
Les fige 2 et 3 représentent un mode de réalisation particulier du dispositif d'écartement des tabliers pour lequel il est prévu un fonctionnement automatique au moment de la remontée du moule par rapport à la pièce 12.
Les tabliers 3 et 4 comportent des coins 18 et 19 placés les uns en face des autres, et des butées 20 sont prévues sur un montant fixe 21. Les butées 20 sont montées oscillantes autour d'axes 22 et soumises à l'action de ressorts 23 qui prennent appui sur des cornières 24, ceux-ci
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tendent constamment à amener les butées 20 en position horizontale sur le trajet des coins 18 et 19.
Chaque butée comporte une queue 25 qui prend appui sur le mon- tant fixe 21 et l'empêche de basculer vers le haut. La butée ne peut donc subir qu'un mouvement de basculement vers le bas en aplatissant le ressort 23.
Le dispositif fonctionne de la façon suivante. Lorsque les tabliers descendent, les coins 18 et 19 rencontrent les butées 20 et les font basculer contre l'action des ressorts 23. Au moment de la remontée du mouleg les butées restent horizontales et résistent à l'action des coins
18 et 19. Ceux-ci sont donc obligés de s'écarter pour permettre la remon- tée et ceci correspond à l'écartement des tabliers 3 et 4.
On a donc une installation de coulée continue pour laquelle le refroidissement se fait de la façon la plus favorable, peut être contre- lé et dirigé grâce à la forme et à l'orientation des tabliers, ces tabliers ne risquant pas de s'user d'une façon anormale grâce au fait qu'ils suivent la pièce au cours de sa descente et qu'ils remontent sans contact avec cette Pièce.
Les fig. 1 à 4 se rapportent à la coulée d'une pièce de sec- tion rectangulaire. Il est bien évident que les caractéristiques de l'invention peuvent s'appliquer à n'importe quel type de moule et par exemple à un moule de section horizontale ronde.
La fige 5 représente un tel moule en section horizontale. Ce moule est constitué à sa partie inférieure par un tablier comprenant plusieurs portions cylindriques 26, 27 et 28 qui peuvent s'écarter ou se rapprocher les unes des autres.
Comme pour le mode de réalisation déjà décrit, chaque portion de tablier comprend des coins 29 et 30 entre lesquels sont prévues des butées du type de celles représentées sur la fig. 4..
Des tiges 31 munies de ressorts 32 servent au guidage relatif des portions 26, 27 et 28 du tablier, les ressorts 32 rapprochant ces portions les unes des autres lorsque les butées ne séparent pas les coins 29 et 30.
Des appareillages du type de ceux décrits à propos des fig.
1 à 5 trouvent une application particulièrement intéressante dans le cas où le moule est soumis à des mouvements périodiques vers le haut au cours de la coulée, la pièce coulée étant tirée vers le bas par des rouleaux 54 et 55.
Pour éviter l'usure des tabliers, il a été vu qu'il est impor- tant que ceux-ci ne restent pas au contact des pièces coulées au moment de la remontée du moule, et d'une façon générale que les tabliers ne se trouvent pas au contact de la pièce an cours d'un mouvement relatif de cette pièce par rapport au moule.
Dans les installations de coulée continue utilisant les mouvements alternatifs verticaux du moule, on avait jusqu'à présent à résoudre un problème relativement complexe consistant à synchroniser l'action des rouleaux d'entralnement de la pièce avec la vitesse de descente du moule.
Les installations utilisées comportaient en général des cames commandant les mouvements alternatifs verticaux du moule, ces cames donnant au moule une vitesse vers le haut supérieure à la vitesse vers le bas de façon à réduire les périodes de temps, pendant lesquelles le moule ne suivait pas la pièce coulée dans son mouvement., c'est-à-dire pendant lesquelles le refroidissement ne s'effectuait pas on s'effectuait mal.
On ne pouvait toutefois pas réduire considérablement le temps de remontée du moule par rapport au temps de descente car ceci aurait conduit à des formes de cames telles que l'installation subissait des chocs
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trop brusques au moment de la remontée.
L'invention permet de synchroniser d'une façon absolue la descente de la pièce et la descente du moule et d'augmenter la vitesse de remontée des moules.
Selon 1-'invention, on utilise les tabliers eux-mêmes pour en- trainer la partie supérieure du moule, les tabliers étant eux-mêmes entra.1nés par la coulée descendante. Il n'y a donc plus de déplacements relatifs à craindre entre le moule et la pièce coulée pendant les mouvements de descente du moule puisque le moule est précisément entraîné par la pièce coulée.
En outre la remontée du moule peut être commandée par des appareils à fonctionnement rapide et sans inertie mécanique importante, tels que des vérins hydrauliques ou électriques. Il en résulte que le moule peut être remonté beaucoup plus rapidement que dans les installations connues sans craindre les chocs ou les vibrations que provoquerait l'utilisation de cames.
Les fig. 6 et 7 représentent un mode de réalisation dans lequel le moule comporte une partie supérieure 33 recevant le métal, et des ta- 'bliers inférieurs 34 et 35. La pièce 36 coulée descend dans le sens de la flèche 37, cette pièce est tirée vers le bas par des rouleaux 54 et 55.
L'accrochage des tabliers 34 et 35 sur la partie supérieure du moule 33 est analogue à celui représenté sur la fige 3. D'autre part des ressorts 38 tendent constamment à séparer les tabliers 34 et 35.
Des vérins 39, à comnande hydraulique ou électrique par exemple déterminent le rapprochement à volonté des tabliers 34 et 35.
La partie supérieure du moule 33 repose sur des vérins 40, hydrauliques ou électriques, qui déterminent les mouvements verticaux alternatifs du moule.
Les commandes des vérins 39 et 40 sont prévues pour que les vérins 39 rapprochent les tabliers 34 et 35 et les appliquent contre la pièce coulée 36 lorsque les vérins 40 ne commandent pas la montée du moule. La pièce coulée 36 est alors tirée vers le bas par les rouleaux 54 et 55 et entraîne les tabliers et par conséquent le moule. Les commandes sont de plus prévues pour que les vérins 39 n'agissent plus et que les ressorts 38 écartent les tabliers lorsque les vérins 40 commandent la remontée du moule.
Les mouvements verticaux du moule peuvent enfin être guidés par des tiges 56 et 57 traversant des pattes 58 et 59 fixées sur le moule.
Au cours des descriptions qui précèdent on n'a pas décrit les moyens utilisés pour refroidir les tabliers.
Ces moyens peuvent être extrêmement variés. Les fig. 8, 9 et 10 décrivent des réalisations différentes qui ne sont en fait que l'applica- tion au refroidissement des tabliers d'organes de refroidissement déjà connus.
La fig. 8 représente un -tablier 41 soumis à l'action de jets de pulvérisation 42 prévus sur des canalisations d'eau 43.
La fig. 9 représente un tablier 44 recouvert d'un water-jacket 45 en acier de façon à déterminer un espace 46 où circulent des canalisations 47 amenant de l'eau par exemple qui se trouve pulvérisée par des jets 48 en direction du tablier 44.
Enfin la fig. 10 représente un tablier 49 percé de canalisations internes 50 en liaison avec un tube d'entrée d'eau 51 et un tube de sortie 52. Dans les canalisations 50, sont prévus de plus, des éléments de remplissage 53 obturant partiellement les canalisations et forçant le liquide réfrigérant, de l'eau par exemple, à passer dans les canalisations 50 à
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une vitesse plus grande que dans les tubes 51 et 52.
Bien entendu l'invention n'est pas limitée par les modes de réalisation représentés, les formes des moules et les différents organes de commande des mouvements des tabliers et des moules pourraient en effet être modifiés sans sortir du cadre de l'invention. Il en est d'ailleurs de même du mode d'accrochage des tabliers sur les parties supérieures des moules.
REVENDICATIONS
1 - Appareillage pour la coulée continue de métal du type com- prenant un moule dont la partie supérieure est traversée par un conduit formant mouleet dont la partie inférieure est constituée par un ou plu- sieurs tabliers s'étendant vers le bas, ces tabliers ayant des surfaces intérieures prolongeant le conduit de la partie supérieure et ayant des formes correspondant aux formes des pièces de métal à mouler, appareil- lage caractérisé en ce que les tabliers sont combinés à des dispositifs permettant la modification de leurs distances respectives de façon que ces tabliers puissent s'appliquer contre la pièce en cours de moulage.
2 - Appareillage selon 1, caractérisé en ce que des organes de refroidissement sont disposés à hauteur des tabliers pair refroidir ces derniers et le métal à travers eux.
3 - Appareillage selon 1, caractérisé en ce que des organes sont prévus pour commander automatiquement l'écartement des tabliers au moment de la remontée du moule.
4 - Appareillage selon 1 et 3,caractérisé en ce que les organes de commande automatique de l'écartement des tabliers au moment de la remontée du moule., comprennent des coins fixés aux tabliers, et des butées montées pivotantes sur une partie fixe de façon qu'elles s'effacent sous Inaction des coins au cours de la descente de ceux-ci avec le moule, et qu'elles s'immobilisennt et forcent les coins à s'éloigner les uns des autres en repoussant les tabliers au cours de la remontée du moule.
5 - Appareillage selon 1 et 3, caractérisé en ce que les organes de commande automatique de l'écartement des tabliers au moment de la remontée du moule sont combinés avec des ressorts tendant constamment à rapprocher les tabliers les uns des autres.
6 - Appareillage selon 1 et 3; caractérisé en ce que les dispositifs permettant la modification des distances respectives des tabliers comportent des vérins.
7 - Appareillage selon 1, 3 et 6, caractérisé en ce que les vérins de commande des distances respectives des tabliers ne commandent d'une façon positive que le rapprochement des tabliers, des ressorts étant prévus pour déterminer leur écartement.
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The invention relates to the continuous casting of metal and in particular to apparatus in which a mold is used, the upper part of which is traversed by a duct forming a mold and the lower part of which consists of one or more aprons, extending towards the bottom, these aprons having interior surfaces extending the duct of the upper part and having shapes corresponding to the shapes of the metal parts to be molded.
In such apparatus, the mold is cooled by various methods, for example by spraying water on the outer surface of the mold, or by circulating water through the thickness of the mold.
In its upper part, the mold is in contact with the piece of cast metal only over a very low height, because as soon as the metal cools on contact with the molds it contracts, and a space appears between the metal and the mold. On the other hand, to cool the metal in good conditions, the aprons must be in intimate contact with the casting. It is therefore desirable that the internal section of the boards be smaller than the internal section of the upper part of the mold.
This condition is however difficult to achieve because the withdrawal of the metal does not always take place in the same way., This withdrawal depends on various factors and in particular on the very nature of the metal.
The object of the invention is first of all to allow the aprons to be applied against the metal and consequently to obtain the desired cooling of the casting, whatever the conditions of the casting and the metal used.
The invention also makes it possible to reduce the wear of the aprons and to use for the manufacture of these aprons the metal giving the best result, and in particular copper.
The invention achieves this object by avoiding as far as possible the friction between the casting and the aprons.
Finally, the invention allows the production of an apparatus in which the mold is subjected to vertical oscillations so that it follows the casting during its descent and periodically rises to resume the casting before a further descent. The apparatus according to the invention ensures absolute synchronism between the descents of the castings and the downward movements of the mold, which prevents wear of this mold. In addition, the mold can undergo upward movements at a speed much greater than the speed permitted in known equipment. This saves time and reduces the time periods during which the aprons do not follow the workpiece during its descent.
The characteristics of the invention will emerge from the description which follows and which refers to the accompanying drawings.
Fig. 1 is an elevational view partially cut away of a mold according to the invention.
Fig 2 is a section along II-II, Fig 1.
Fig. 3 shows in section a detail of the assembly of an apron on the upper part of the mold.
Figo 4 shows a detail of the device controlling the spacing of the aprons during the ascent of the mold.
The rod 5 is a horizontal section of all the aprons provided for the molding of cylindrical parts.
Fig. 6 is an elevational view of an apparatus according to the invention in which the mold undergoes vertical oscillations combined with periodic movements bringing the aprons closer or further away.
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Fig. 7 is a section along VII-VII, fig. 6.
Figs. 8, 9 and 10 schematically represent certain embodiments of the cooling of the aprons.
The apparatus shown in FIGS. 1 to 4 comprises a mold intended for the continuous casting of parts whose horizontal section is rectangular.
This mold has an upper part 1 pierced with a duct 2 into which the metal is poured. At the base of this upper part are mounted aprons 3 and 4 which., According to the invention can undergo relative movements during which they approach or move away from one another.
The assembly is made by means of angles 5 and 6 rigidly fixed respectively to the aprons 3 and 4 and one wing of which is pierced with slots 7 traversed by studs 8 engaged in the upper part of the mold 1 and whose heads 9 retain the corresponding angles .
As seen in Figs. 1 and 2, the metal cast in the mold is in contact with the upper part 1 along a zone 10 of low height. After this zone 10, the withdrawal of the metal causes a space 11 between the metal and the internal wall of the upper part of the mold 1.
To facilitate the cooling of the metal at the height of the aprons and to obtain a distributed cooling according to a law determined to take account of the various characteristics of the casting, it is necessary for the aprons 3 and 4 to be in contact with the casting 12.
This also has the additional advantage of being able to achieve directional cooling of the casting 12. The cooling directions can easily be determined by the shape of the aprons possibly comprising notches to allow more direct cooling of certain parts. of the part 12, the cooling being however perfectly carried out through the aprons 3 and 4 in contact with the part.
The relative movements of the aprons can be guided by extremely varied bodies. For this guidance, it is possible, for example, to use studs 13 passing through the two parallel aprons 3 and 4. In addition, these two aprons can constantly tend to approach one another by virtue of rods 14, provided with a head 15 at one end so as to bear on the apron 3, and receiving springs 16 at the other end.
These springs bear on the apron 4 and come into abutment on nuts 17 engaged on the threaded ends of the rods 14. It is possible by means of these nuts 17 to more or less adjust the compression of the springs 16, that is to say practically the pressure exerted by the trabliers on the part 12 to be cooled.
The aprons are preferably made of copper, a metal which so far seems to have given the best results. The disadvantage of using copper, however, is that the aprons wear out quickly when subjected to repeated friction against the surface of the casting.
To avoid these frictions, according to the invention, devices are provided which move the aprons apart from one another when the mold has to undergo a relative movement with respect to the casting.
The pins 2 and 3 represent a particular embodiment of the apron spacing device for which automatic operation is provided when the mold rises relative to the part 12.
The aprons 3 and 4 have corners 18 and 19 placed opposite each other, and stops 20 are provided on a fixed upright 21. The stops 20 are mounted oscillating around pins 22 and subjected to the action of springs. 23 which rest on angles 24, these
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constantly tend to bring the stops 20 in a horizontal position on the path of the corners 18 and 19.
Each stop has a tail 25 which bears on the fixed upright 21 and prevents it from tilting upwards. The stopper can therefore only undergo a downward tilting movement by flattening the spring 23.
The device operates as follows. When the aprons descend, the corners 18 and 19 meet the stops 20 and cause them to swing against the action of the springs 23. When the mold is raised, the stops remain horizontal and resist the action of the wedges.
18 and 19. These are therefore obliged to move aside to allow the ascent and this corresponds to the spacing of aprons 3 and 4.
We therefore have a continuous casting installation for which the cooling is done in the most favorable way, can be counteracted and directed thanks to the shape and orientation of the aprons, these aprons not running the risk of wearing out. 'an abnormal way thanks to the fact that they follow the part during its descent and that they go up without contact with this part.
Figs. 1 to 4 relate to the casting of a piece of rectangular section. It is obvious that the characteristics of the invention can be applied to any type of mold and for example to a mold of round horizontal section.
Fig. 5 represents such a mold in horizontal section. This mold is formed at its lower part by an apron comprising several cylindrical portions 26, 27 and 28 which can move away from or approach each other.
As for the embodiment already described, each apron portion comprises wedges 29 and 30 between which are provided stops of the type of those shown in FIG. 4 ..
Rods 31 provided with springs 32 serve for the relative guidance of the portions 26, 27 and 28 of the apron, the springs 32 bringing these portions together when the stops do not separate the corners 29 and 30.
Equipment of the type of those described with reference to FIGS.
1 to 5 find a particularly advantageous application in the case where the mold is subjected to periodic upward movements during casting, the casting being drawn downwards by rollers 54 and 55.
To avoid wear of the aprons, it has been seen that it is important that they do not remain in contact with the cast parts when the mold is raised, and in general that the aprons do not come into contact with the castings. not in contact with the part during a relative movement of this part with respect to the mold.
In continuous casting installations using the vertical reciprocating movements of the mold, it has hitherto been necessary to solve a relatively complex problem consisting in synchronizing the action of the driving rollers of the part with the rate of descent of the mold.
The installations used generally included cams controlling the vertical reciprocating movements of the mold, these cams giving the mold an upward speed greater than the downward speed so as to reduce the periods of time, during which the mold was not following the path. part cast in its movement, that is to say during which the cooling was not carried out, it was carried out poorly.
However, it was not possible to considerably reduce the rise time of the mold in relation to the fall time because this would have led to cam shapes such that the installation was subjected to shocks.
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too abrupt at the time of ascent.
The invention makes it possible to absolutely synchronize the descent of the part and the descent of the mold and to increase the speed of rise of the molds.
According to the invention, the aprons themselves are used to entrain the upper part of the mold, the aprons themselves being driven by the downcast. There are therefore no longer any relative movements to be feared between the mold and the casting during the downward movements of the mold since the mold is precisely driven by the casting.
In addition, the rise of the mold can be controlled by devices with rapid operation and without significant mechanical inertia, such as hydraulic or electric jacks. The result is that the mold can be reassembled much more quickly than in known installations without fear of the shocks or the vibrations which the use of cams would cause.
Figs. 6 and 7 show an embodiment in which the mold comprises an upper part 33 receiving the metal, and lower tables 34 and 35. The casting 36 descends in the direction of arrow 37, this part is drawn towards the bottom by rollers 54 and 55.
The fastening of the aprons 34 and 35 on the upper part of the mold 33 is similar to that shown in fig 3. On the other hand, springs 38 constantly tend to separate the aprons 34 and 35.
Cylinders 39, hydraulically or electrically controlled, for example, determine the approximation of the aprons 34 and 35 at will.
The upper part of the mold 33 rests on cylinders 40, hydraulic or electric, which determine the reciprocating vertical movements of the mold.
The controls of the jacks 39 and 40 are provided so that the jacks 39 bring the aprons 34 and 35 together and apply them against the casting 36 when the jacks 40 do not control the rise of the mold. The casting 36 is then pulled down by the rollers 54 and 55 and drives the aprons and therefore the mold. The controls are also provided so that the jacks 39 no longer act and the springs 38 move the aprons apart when the jacks 40 control the rise of the mold.
The vertical movements of the mold can finally be guided by rods 56 and 57 passing through tabs 58 and 59 fixed on the mold.
In the course of the foregoing descriptions, the means used to cool the aprons have not been described.
These means can be extremely varied. Figs. 8, 9 and 10 describe different embodiments which are in fact only the application to the cooling of the aprons of cooling members already known.
Fig. 8 shows an apron 41 subjected to the action of spray jets 42 provided on water pipes 43.
Fig. 9 shows an apron 44 covered with a steel water-jacket 45 so as to determine a space 46 in which pipes 47 circulate, bringing water for example which is sprayed by jets 48 in the direction of the apron 44.
Finally, fig. 10 shows an apron 49 pierced with internal pipes 50 in connection with a water inlet tube 51 and an outlet tube 52. In the pipes 50, are further provided, filling elements 53 partially blocking the pipes and forcing the refrigerant liquid, water for example, to pass through pipes 50 to
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a greater speed than in tubes 51 and 52.
Of course, the invention is not limited by the embodiments shown, the shapes of the molds and the various control members for the movements of the aprons and of the molds could in fact be modified without departing from the scope of the invention. The same is also true of the method of attaching the aprons to the upper parts of the molds.
CLAIMS
1 - Apparatus for the continuous casting of metal of the type comprising a mold the upper part of which is crossed by a duct forming a mold and the lower part of which is constituted by one or more aprons extending downwards, these aprons having interior surfaces extending the duct from the upper part and having shapes corresponding to the shapes of the metal parts to be molded, apparatus characterized in that the aprons are combined with devices allowing the modification of their respective distances so that these aprons can be applied against the part being molded.
2 - Apparatus according to 1, characterized in that cooling members are arranged at the level of the aprons even to cool the latter and the metal through them.
3 - Apparatus according to 1, characterized in that members are provided to automatically control the spacing of the aprons when the mold is raised.
4 - Apparatus according to 1 and 3, characterized in that the automatic control members of the spacing of the aprons when the mold is raised., Comprise wedges fixed to the aprons, and stops pivotably mounted on a fixed part so that they disappear under the inaction of the wedges during the descent of these with the mold, and that they stop and force the wedges to move away from each other by pushing back the aprons during the rise of the mold.
5 - Apparatus according to 1 and 3, characterized in that the automatic control members of the spacing of the aprons when the mold is raised are combined with springs constantly tending to bring the aprons closer to each other.
6 - Apparatus according to 1 and 3; characterized in that the devices allowing the modification of the respective distances of the aprons comprise jacks.
7 - Apparatus according to 1, 3 and 6, characterized in that the actuators for controlling the respective distances of the aprons only positively control the approximation of the aprons, springs being provided to determine their spacing.
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