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MACHINE A DEBALLER.
La présente invention concerne les machines à déballer et en par- ticulier les machines capables de retirer de caisses, cageots ou boîtes en carton, des objets qui y sont rangés régulièrement, tels que des bouteilles bidons,paquets ou objets analogues, et de transporter ces objets jusqu'à un mécanisme d'évacuation en vue d'une utilisation ou d'un traitement ultérieur,
La machine conforme à la présente invention est capable de débal- ler des objets contenus dans des caisses qui sont fournies à la machine et arrêtées dans une position de centrage sous un chariot possédant des mâchoiros de serrage alignées respectivement suivant la verticale avec les différents objets contenus dans la caisse en position de centrage;
la caisse est ensuite soulevée par la machine de manière à engager les objets dans les mâchoires, puis elle est abaissée, une fois.vide, pour être évacuée en dehors de la ma- chine, tandis que le chariot portant les objets saisis par les mâchoires se déplace horizontalement au-dessus du transporteur d'évacuation des objets; ceux-ci sont ensuite confiés à ce transporteur par le chariot qui retourne à sa position de réception au-dessus de la caisse suivante mise en position de centrage, et le cycle de fonctionnement se répète ainsi indéfiniment.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le transpor- teur d'alimentation en caisses de la machine comporte des rouleaux inclinés qui poussent la caisse pleine, arrivant dans la machine, latéralement contre un rail jusqu'à ce que la caisse vienne heurter une butée située sur son che- min; cette butée se trouve en face d'une plaque d'éjection susceptible, sous l'action d'un cylindre hydraulique, de déplacer latéralement la caisse sur une longueur suffisante pour lui permettre d'échapper à la butée et de con- tinuer sa progression sur le transporteur.
Ce cylindre hydraulique est ac- tionné, pour effectuer cette opération, au moment où la caisse précédente déclenche un contact photo-électrique en quittant sa position de centrage.
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Quand la caisse entrant dans la machine est libérée de la butée, elle déclenche un contact photoélectrique qui ramène la plaque d'éjection à sa position primitive de manière à arrêter la caisse suivante. Le déclenche- ment de ce dernier contact photoélectrique provoque l'élévation de bras de centrage qui, disposés normalement sous le transporteur d'alimentation en caisses, viennent alors s'engager au contact des faces avant et arrière de la caisse de manière à la centrer longitudinalement au-dessus d'une plate-for- me d'élévateur placée sous le transporteur. Si on ne désire pas réaliser un contrôle de la longueur des caisses, on peut supprimer le bras de centrage arrière, et le dispositif de centrgge se réduit alors au bras de centrage avant.
Un calibre de hauteur disposé au-dessus du transporteur d'alimentation est actionné par les caisses trop hautes et met alors le mécanisme de centrage hors d'action, les caisses trop hautes traversant la machine sans être débal- lées.
Quand la caisse a été centrée et qu'elle a satisfait à la condi- tion de hauteur, un mécanisme hydraulique chargé d'actionner l'élévateur in- tervient, sous l'action d'un contact limite, pour élever la caisse jusqu'à une position où les extrémités supérieures des objets, par exemple les goulots des bouteilles, s'engagent dans les mâchoires de serrage alignées sur le cha- riot,chaque goulot pénétrant dans une mâchoire. Dès que les goulots des bou- teilles ont été engagés individuellement dans les mâchoires du chariot, celles- ci se serrent de manière à saisir les bouteilles; ensuite, l'élévatear de cais- ses descend, ramène la caisse vide au transporteur de caisses pour qu'elle soit évacuée de la machine et actionne la plaque d'éjection pour permettre à la caisse suivante de pénétrer dans la machine.
Quand l'élévateur descend avec la caisse vide, un cylindre hydrau- lique est actionné de manière à déplacer horizontalement un piston et sa tige, et avec eux le chariot auquel les bouteilles sont suspendues. A la fin de la course du chariot, quand celui-ci se trouve au-dessus d'un....transporteur d'évacuation des bouteilles, il descend momentanément et les mâchoires s'ou- vrent pour déposer les bouteilles sur le transporteur d'évacuation; pendant ce temps, le chariot se déplace à la même vitesse que le transporteur, de telle sorte que les bouteilles ne se renversent pas. Après cela, le chariot revient à sa position au-dessus de l'élévateur pour reprendre le cycle de déballage des caisses.
Un dispositif de sécurité empêche le fonctionnement des .bras.de centrage si la caisse a une trop grande hauteur, de manière que celle-ci puis- se traverser la machine sans être déballée. De même, si le chariot muni de mâchoires n'est pas dans la position voulue quand l'élévateur est prêt à sou- lever la caisse suivante, l'élévateur est mis hors d'action jusqu'à ce que cette condition soit satisfaite. Un contact photoélectrique est également prévu sur le transporteur d'évacuation des bouteilles pour arrêter les opéra- tions de déballage dans le cas ou des bouteilles ne seraient pas évacuées par . le transporteur pour une raison quelconque et empêcheraient l'avancement des bouteilles suivantes déposées sur le transporteur par le chariot.
Ce contact photoélectrique arrête le fonctionnement de la machine tant qu'il se trouve un obstacle sur le transporteur d'évacuation des bouteilles, mais le rétablit quand le champ visuel de la cellule photoélectrique est de nouveau libre et indique que le transporteur est en état de recevoir de nouvelles bouteilles pour les évacuer à l'extérieur de la machine. On verra dans la description qui va suivre que la machine conforme à l'invention comporte d'autres dispo- sitifs de sécurité.
Pour mieux comprendre la présente invention, on peut se référer au dessin annexé dans lequel :
La figure 1 est une élévation latérale d'une machine conforme à l'invention et supposée vue du côté de la sortie des caisses, la machine étant partiellement coupée et les plaques de fermeture des carters étant enlevées;
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La figure 2 est une autre élévation de la machine vue du côté de !-'entrée des caisses, certaines parties de'la machine étant représentées en coupe;
La figure 3 est une vue en plan du transporteur de caisses qui comprend le mécanisme d'alimentation, l'élévateur, le mécanisme dé centrage des caisses, et le mécanisme d'évacuation, cette vue étant prise suivant la ligne 3-3 de la figure 1;
La figure 4 est une élévation latérale du mécanisme de manipula- tion des caisses de la figure 3 et représente l'élévateur dans sa position la plus basse:
La figure 5 est une coupe verticale à grande échelle de l'élé- vateur et du mécanisme de centrage des caissessuivant la ligne 5-5 de la figure 3:
La figure 6 est une vue en plan 'et à grande échelle de la plaque de déballage
La figure 6a est une coupe verticale suivant la ligne 6a-6a de la figure 6;
La figure 7 est une coupe verticale et à grande échelle du méca- nisme de calibrage de la hauteur des caisses suivant la ligne 7-7 de la figure 2 ;
La figure 8 est une vue schématique du système de commande élec- trique de la machine.
Si on considère les figures 1 et 2, on voit que le numéro de ré- férence 10 désigne un socle approprié en métal moulé qui supporte la machine, et qui peut être mis de niveau, sur un plancher ou un autre support, à l'ai- de de goujons de réglage 11. Le châssis, désigné dans son ensemble par le chiffre 12, est boulonné sur le socle 10 et se compose de plusieurs éléments qui n'ont rien d'original et qu'il n'est pas nécessaire par conséquent de décrire en détail.
La machine vue en plan a la forme d'un T dont la barre transver- sale est constituée par le dispositif de manipulation des caisses représenté dans son ensemble par le transporteur 13 que l'on voit en plan sur la figure 3 et en élévation latérale sur la figure 4. Le jambage du T est formé par le transporteur d'évacuation des bouteilles désigné dans son ensemble par 14 sur la figure 1.
Le point de jonction du jambage et de la barre du T définit l'emplacement de l'élévateur désigné dans son ensemble par 15 sur les figures 1 à 5, le chariot de transfert des bouteilles, désigné par 16 sur les figures 1 et 2, se trouve sur ces figures au-dessus de l'élévateur, dans une position où. il est prêt à recevoir les bouteilles pour se déplacer ensuite horizonta- lement le long du jambage du T, au-dessus du transporteur d'évacuation des bou- teilles 14 (figure 1) et parallèlement à celui-ci.
Les caisses contenant des bouteilles, ou d'autres objets rangés régulièrement et de dimensions sensiblement uniformes, sont déballées dans la machine conforme à l'invention, d'une manière continue, pourvu qu'elles aient toutes une longueur prédéterminée; cependant, on peut régler la machi- ne pour qu'elle puisse recevoir des caisses de différentes longueurs et même de différentes hauteurs, la hauteur maximum admise pouvant comprendre une partie débordante des bouteilles ou des objets contenus dans les caisses.
La machine peut être réglée par exemple pour des caisses dune longueur com- prise entre 37,5 cm et 60 cm et d'une hauteur comprise entre 18,1 cm et 32,5 cm; les caisses peuvent être en bois, fibre, carton pu en une autre matière quel concue Les caisses sont manipulées par la machine une seule à la fois, quelle
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que soit la fréquence d'alimentation de la machine; quand elles ont été débal- lées, les caisses vides sont évacuées de la machine dans une direction, qui est celle de la barre du T. Les bouteilles ou autres objets sortis des cais- ses sont transportés et évacués de la machine dans une direction perpendicu- laire à celle de l'alimentation en caisses, c'est-à-dire dans une direction correspondant à celle du jambage du T.
Si on considère en particulier la figure 3, on voit que le trans- porteur de caisses 13 comprend deux chaînes à rouleaux parallèles 17 qui pas- sent sur une roue dentée 18 à une extrémité et sur une roue dentée 19 à l'au- tre extrémité; ces roues dentées sont montées respectivement sur les arbres 20 et 21 qui peuvent tourillonner dans des paliers portés respectivement par les châssis 22 et 23 supportés par le socle 10. Les chaînes 17 sont entraî- nées à vitesse constante, par exemple à une vitesse de 40 cm par seconde, par un moteur 24 porté par le châssis 22 et entraînant l'arbre 20 par l'intermé- diaire d'un réducteur contenu dans un carter 25.
Près de l'entrée des caisses dans la machine, du côté droit des figures 3 et 4, se trouve un guide vertical de caisse 26 qui s'étend le long d'un côté du transporteur 13 et se termine'par une butée verticale 27 perpen- diculaire à la direction du déplacement de la caisse ; lescaisses se déplacent de la droite vers la gauche dans la direction des flèches indiquées sur les figures 3 et 4. Une plaque d'éjection des caisses 28, qui a la forme d'une palette et fait normalement partie du guide 26, est fixée à une extrémité sur l'arbre vertical 29 et se termine à son extrémité libre en un point voisin de la butée 27.
L'extrémité inférieure de l'arbre 29 est munie d'une manivelle 30 reliée au piston 31 d'un cylindre hydraulique 32 qui est articulé sur une équerre 33 fixée au bâti 34 du transporteur 13.
Une extrémité du cylindre 32 communique avec une canalisation de pression tandis que son autre extrémité communique avec une canalisation de retour; ces deux canalisations aboutissent aux côtés correspondants d'une valve à deux positions 60 qui est actionnée par solénoïdes et montée' sur le châssis 23 de la machine. La valve à solénoïdes 60 est du type courant dans lequel il y a deux solénoïdes 60a et 60b; chacun de ces solénoïdes est chargé de commander l'une des deux opérations que le cylindre 32 doit exécuter; ces solénoïdes sont du type à contact momentané dans lequel les positions des valves sont maintenues après la suppression du voltage d'excitation jusqu'à ce que le solénoïde opposé soit excité à son tour.
Ainsi;, pour une première position de la valve 60, le fluide sous pression est envoyé d'un côté du pis- ton dans le cylindre 32 pour déplacer la plaque d'éjection 28 vers le trans- porteur 13 et produire l'éjection d'une caisse, tandis que dans la deuxième position de la valve 60 la plaque d'éjection 28 est maintenue dans le prolon- gement du guide 26 comme le montrent les lignes en trait mixte de la figure 3.
On distinguera par le suffixe "a" le solénoïde primaire, c'est-à- dire le solénoïde qui commande le déplacement initial, des valves dont il sera question plus loin, et par le suffixe "b " le solénoïde secondaire, c'est-à-dire le solénoïde de retour. Le fonctionnement de la valve 60 et des autres val- ves analogues à solénoïdes sera expliqué plus loin en même temps que le schéma des circuits électriques de la figure 8. Pour rendre le dessin plus clair, on n'a pas représenté les canalisations hydrauliques et de retour qui reçoivent la pression et la renvoient dans un système connu comportant la pompe 39, en- trainée par le moteur 40, et le réservoir 41 (figure 1).
Le système hydrau- lique mentionné ci-dessus alimente le transporteur de caisses, l'élévateur et le mécanisme de saisie des bouteilles ; transporteur de bouteilles pos- sède son propre système hydraulique.
En avant du transporteur de caisses 13, du côté de 1-'alimentation de la machine, c'est-à-dire à droite sur les figures 3 et 4, se trouve un trans- porteur 36 composé de rouleaux 37 tourillonnant dans des rails latéraux appro-
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pries 38; les rouleaux 37 voisins du transporteur 13 sont inclines d'un cer- tain angle par rapport à la direction générale du déplacement des caisses sur ce transporteur; il en résilte que la caisse A entrant sur le transporteur 13 est poussée contre la plaque composée de guidage 26-28 et se déplace le long de cette plaque jusqu'au moment .ou l'un de ses coins vient heurter la butée 27;
à ce moment, la caisse reste immobile avec les chaînes 17 du trans- porteur frottant sur la face inférieure de la caisse mais ne déplaçant pas celle-ci qui est arrêtée par la butée 27. La plaque d'éjection 28 est conçue pour être actionnée au moment voulu et d'une façon que l'on expliquera un peu plus loin, dans le but de dégager la caisse de la butée 27 pour lui permettre de se replacer sur le transporteur 13 et d'être déballée de son contenu par la machine.
La plate forme 43 de l'élévateur 15 est disposée entre les chaî- nes 17, et légèrement en-dessous du niveau du transporteur 13 de manière que la caisse A se déplaçant sur le transporteur-13 he vienne pas heurter-'-cette plate-for- me. La plate.-forme*43 est fixée à l'extrémité supérieure du piston 44 qui peut être élevé et abaissé hydrauliquement dans un cylindre 40 porté par une console 46 boulonnée sur le bâti 34 du transporteur (figure 5).
'L'alimentation en pression du cylindre 45 par la pompe 39 pour élever la plate-forme 43 au-des- sus de la surface du transporteur de manière que cette plate-forme puisse sou- lever une caisse A, de même que le retour du fluide sous pression du cylindre 45 vers le réservoir 41, sont réglés par une valve à solénoïdes 47 montée sur le châssis 23 et analogue à la valve 60 précédemment décrite. Pour rendre le dessin plus clair , on n'a pas représenté les conduites hydrauliques 48, bran- chées sur le cylindre 45, sur toute leur longueur jusqu'à la valve 47. On expliquera comment la valve 47 commence à fonctionner.
Des bras de centrage des caisses 51 et 52 sont articulés;, de part et d'autre de la plate-forme 43, sur des arbres respectifs 49 et 50 disposés transversalement et tourillonnant dans le bâti 34 du transporteur 13. L'espace libre entre chaque bras de centrage et le bord correspondant de la plate,forme 43 est fermé par un panneau fixe 53. Comme on le voit en particulier sur les figures 3 et 4, les arbres 49 et 50 portent respectivement des pignons 54 et 55 engrenant respectivement avec des crémaillères 56 et 57 maintenues en po- sition d'engrènement, par des galets 58.
Les crémaillères 56 et 57 sont reliées au piston du cylindre hydraulique 59 commandé par une valve à solénoïdes 35; cette valve est montée sur le châssis 23 et comporte deux solénoïdes 35a et 35b analogues aux solénoïdes de la valve 60; on expliquera plus loin comment ces solénoïdes sont excités.
Quand du fluide sous pression est envoyé par la pompe 39 au cv- lindre hydraulique 59 par l'intermédiaire de la valve 35, les crémaillères 56 et 57 provoquent la rotation en sens inverses des arbres 49 et 50; il en résulte que les bras de centrage 51 et 52 se déplacent vers le haut en se rap- prochant l'un de Vautre de manière à venir respectivement en contact avec les faces opposées de la caisse A, qui est disposée au-dessus de l'élévateur 15 comme le montrent les lignes en trait mixte des figures 4 et 5. Cette ac- tion des bras de centrage maintient la caisse dans une position correcte au-dessus de la plate-forme 43 et en face des mâchoires de saisie des bou- teilles disposées au-dessus.
Quand les bras de centrage 51 et 52 tournent, comme on vient de l'expliquer pour venir en contact avec les extrémités de la caisse A, une détente 65 portée par la crémaillère 57 vient appuyer sur le levier 66 d'un contact limite ordinaire 67 dans le but d'exciter la valve 47 et de provoquer le soulèvement de la plate-forme 43. La plaque 67' portant le-contact 67 est réglable le long du bâti 34 du transporteur de manière à pouvoir opérer sur des caisses de différentes longueurs.
Un contact photoélectrique 61 est disposé au-dessus du transpor- teur 13 et avant l'élévateur 15; ce contact photoélectrique reçoit un faisceau
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lumineux fourni par une source lumineuse 62 placée de l'autre côté du transpor- teur 13, comme on le voit sur les figures 3 et 4.
Un deuxième contact photoélectrique 63 est disposé sur le côté du transporteur 13, plus loin que le contact 61 et immédiatement à gauche du centre de l'élévateur 15 quand on regarde les figures 3 et 4; ce contact 63 coopère avec la source lumineuse 64 placée de l'autre côté du transporteur 13 comme on le voit sur les figures 3 et 4. Ainsi, quand la caisse progresse, elle intercepte d'abord le faisceau lumineux dirigé sur le contact photo- électrique 61, puis le faisceau lumineux dirigé sur le contact photoélectrique 63; l'interception de ce deuxième faisceau est maintenue pendant que la caisse se trouve entre les bras de centrage 51 et 52, tandis qu'à ce moment le fais- ceau lumineux du contact 61 n'est plus intercepté.
Le contact 61 commande la valve à solénoïdes 35 et provoque l'é- lévation des bras de centrage 51 et 52 qui viennent au contact des extrémités opposées de la caisse celle-ci a été transportée un peu plus loin pendant ce temps par le transporteur 13.
Quand les bras 'de centrage 51 et 52 se sont engagés de part et d'autre de la caisse A, la détente 65 déclenche le contact limite 67 et pro- voque ainsi l'excitation de la valve à solénoïdes 47 qui permet à l'élévateur 15 d'élever sa plate-forme 43 et de l'engager contre'le fond de la caisse con- venablement centrée au-dessus de la plate-forme; celle-ci soulève la caisse en dehors du transporteur 13, la caisse restant encadrée par les bras de cen- trage 51 et 52 qui ne reviennent à leur position initiale que lorsque la cais- se s'est élevée au-dessus d'eux d'une manière que l'on expliquera un peu plus loin.
Si une caisse a une longueur excessive, la détente 65 ne déclen- che pas le contact limite 67 et, après un certain intervalle de temps dont on reparlera un peu plus loin, les bras 51 et 52 se rétractent pour permettre à la caisse A de traverser la machine sans être déballée.
La plate-forme 43 porte un guide vertical 68 muni à son extrémité inférieure d'un doigt de contact 69 qui fait saillie latéralement et peut dé- clencher le levier 70 du contact limite 72 (figure 5); ce contact limite est actionné quand l'élévateur 15 atteint sa position haute.
Une plaque de déballage, qui est représentée en plan sur la fi- gure 6, est disposée immédiatement au-dessus de la caisse montant avec l'élé- vateur 15 et est alignée sur celle-ci; cette plaque de déballage comprend un châssis rectangulaire en tôle 76 comportant une ouverture centrale 77 dont les dimensions sont légèrement inférieures aux dimensions intérieures de la caisse mais pas assez faibles cependant pour pouvoir gêner l'extraction des bouteilles de la caisse. Une barre traversant l'ouverture 77 et fixée sur son bord supérieur au châssis 76 est disposée de manière à venir s'appuyer sur les cloisons séparant les bouteilles dans la caisse et à empêcher ces cloisons de suivre les bouteilles quand celles-ci sont extraites de la caisse de la manière que l'on décrira un peu plus loin.
Des bandes incurvées sont de préférence fixées par soudure sur le dessous du châssis 76 de la plaque de déballage 75 et sont disposées de manuère à rabattre les panneaux de fermeture des boites en carton. Ces ban- des incurvées désignées par 79 sont représentées sur la figure 6a qui est une coupe transversale de la plaque de déballage. La courbure des bandes 79 est choisie de manière à rabattre vers le bas les panneaux de fermeture de la boî- te en carton et à les empêcher de gêner l'opération de déballage.
La plaque de déballage 75 est munie sur ses bords supérieurs d'axes 80 qui tourillonnent dans des paliers à billes 81 portés sur les extré- mités supérieures des barras verticales 82 susceptibles de coulisser dans des
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guides appropriés 83 solidaires du châssis 12 de la machine; grâce à cette disposition, la plaque de déballage 75 peut osciller librement sar ses paliers 81; elle est soulevée par la caisse, quand celle-ci monte avec l'élévateur, et redescend par son propre poids avec la caisse quand l'élévateur descend lui-même d'une manière que l'on expliquera un peu plus loin, tout en séparant des bouteilles, au moyen de la barre 78,la boîte en carton ou la caisse ainsi que son cloisonnement intérieur.
Quand le chariot 16 se trouve dans la position de réception des bouteilles, ses mâchoires de serrage 85 sont alignées sur les goulots des bouteilles contenues dans la caisse A centrée sur l'élévateur 15 qui monte pour introduire les bouteilles dans les mâchoires ouvertes 85'du chariot 16.
La construction particulière des mâchoires 85 ne fait pas partie de la présen- te invention; ces mâchoires sont réglables latéralement de manière à pouvoir modifier les intervalles qui les séparent et à les faire corrépondre avec les intervalles entre les bouteilles contenues dans la caisse à déballer.
Des moyens hydrauliques sont prévus pour actionner les mâchoires; dans la présente invention, l'écoulement du fluide hydraulique destiné à ac- tionner les mâchoires est commandé par le contact limite 72, représenté sur la figure 5, quand ce contact est déclenché par le doigt 69 porté par le guide d'élévateur 68, comme on l'a expliqué précédemment en se référant à la figure 5; la commande directe du fluide est réalisée par une valve à solénoïdes 86 montée sur le socle 10 et fonctionnant comme les valves 35, 47 et 60 décrites précédemment. Un mécanisme à retard intervient dans le fonctionnement des mâchoires 85; on le décrira plus loin en considérant la figure 8.
Quand les mâchoires 85 ont été actionnées pour saisir les bouteil- les, ce mécanisme à retard produit une nouvelle excitation de la valve 47 pour inverser l'écoulement du fluide dans le cylindre 45 de l'élévateur de manière que celui-ci descende en emmenant la caisse avec lui et en laissant les bou- teilles suspendues dans les mâchoires 85 du chariot 16. La valve 60 est reliée électriquement à la valve 47 et est excitée en même temps que celle-ci, de telle sorte qu'elle renverse l'écoulement du fluide dans le cylindre 59; il en résulte que les bras de centrage 51 et 52 se rétractent en-dessous du trans- porteur 13 et ramènent ainsi le contact limite 67 à sa position primitive.
La plaque de déballage 75 descend sous l'action de son propre poids en même temps que l'élévateur 15, en tirant la caisse de toutes ses cloi- sons intérieures qui tendraient à adhérer aux bouteilles suspendues. Par suite de la descente de la-plaque de déballage 75, son guide de droite 82 vient agir sur le levier 71 du contact limite 73 quand la plaque de déballage se trouve à son point le plus bas. Le contact limite 73 ainsi déclenche excite la val- ve à solénoïdes 100 disposée sur le socle 10 et alimentant en fluide sous pres- sion le cylindre 93 de déplacement du chariot; le chariot 16 se met donc en mouvement en entraînant les bouteilles horizontalement au-dessus du transpor- teur 14 et le long de celui-ci de la façon décrite plus haut.
Le fluide sous pression est fourni au cylindre 93 par une pompe 94 entraînée par un moteur 95 monté sur le socle 10 de la machine.
Dans le cas où la plaque de déballage 75 ne descend pas avec l'é- lévateur à cause du coincement d'un cloisonnement ou d'une caisse entre les bouteilles ou de l'adhérence, pour une raison quelconque entre un cloisonne- ment ou une caisse et une ou plusieurs bouteilles, le contact limite 73 n'est pas déclenché par le guide 82 de la plaque de déballage et le fluide n'est donc pas envoyé dans le cylindre 93 par la valve 100. En conséquence, le cha- riot 16 ne peut pas se déplacer avant que l'on ait libéré à la main la plaque 75 en dégageant des bouteilles suspendues la caisse ou la cloison adhérente.
Le chariot 16 est supporté par des galets 87 et 88 reposant sur des rails 89 montés de chaque côté du chariot sur le châssis supérieur 90 de la machine et se prolongeant horizontalement au-dessus du transporteur 14 as-
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surant l'évacuation des bouteilles. Les rails 89 sont incurvés vers le bas en deux points 91 et 92 de manière à abaisser momentanément le chariot 16 lorsque les galets 87 et 88 s'engagent respectivement dans les creux 91 et 92, et à le faire remonter ensuite jusqu'à son niveau primitif vers l'extré- mité de sa course; la position extrême du chariot est représentée sur la figu- re 1 par un tracé en trait pointillé.
Le chariot 16 se déplace le long des rails 89 sous l'action du piston du cylindre hydraulique 93 monté sur le châssis supérieur 90 au moyen de chaises pendantes 94. La tête 95 reliée rigidement au piston est accouplée par des biellettes 96 au chariot 16, de telle sorte que, quand la tête 95 est entraînée vers la droite de la figure 1 le long des rails de guidage 97, les biellettes 96 tirent le chariot 16 vers la droite. Quand les galets 87 et 88 du chariot passent dans les creux 91 et 92, le chariot descend jusqu'à la po- sition représentée en trait mixte sur la figure 1 et remonte ensuite de nou- veau jusqu'à son niveau normal pour la position extrême d'extension du piston du cylindre 93.
Le transporteur d'évacuation des bouteilles 14 est un simple trans- porteur à courroie se déplaçant dans la position de-la flèche indiquée sur la figure 1 et entraîné par une poulie 102 reliée mécaniquement à un moteur 95 par l'intermédiaire d'un réducteur 140 monté sur le socle 10 de la machine; un arbre vertical 105 relie la sortie du réducteur à la poulie 102; une rai- deur appropriée de la courroie du transporteur 14 est maintenue par des pou- lies folles convenables 106. Des plaques de support appropriées 107 sont pré- vues immédiatement en-dessous de la courroie du transporteur pour maintenir celle-ci horizontale; on voit sur la figure 1 que la courroie tourne autour des extrémités opposées des plaques de support 107.
Juste avant que le chariot 16 atteigne sa position la plus basse dans les creux 91 et 92 des rails 89, la tête 95 déclenche le contact limite 110 monté sur le châssis supérieur 90 de la machine. Ce ontact commande la valve à solénoïdes 86 afin d'ouvrir les mâchoires 85 et de laisser tomber les bouteilles verticalement sur une hauteur de quelques millimètres jusqu'au transporteur 14; celui-ci avance à ce moment à la même vitesse que le chariot 16, qui se déplace dans sa position la plus basse à l'instant où les bouteil- les sont lâchées par les mâchoires 85. Il en résulte que les bouteilles ne sont soumises à aucune accélération ou décélération lorsqu'elles viennent en contact avec le transporteur 14, et qu'elles n'ont pas tendance par conséquent à se renverser.
D'autre part, puisque le transporteur 14 et le chariot 16 se déplacent horizontalement à la même vitesse, les mâchoires 85 s'élèvent, en même temps que le chariot 16 qui sort des creux 91 et 92, sans se déplacer horizontalement par rapport aux bouteilles; celles-ci, quand elles ont été libérées, restent encore légèrement engagées dans les mâchoires 85 tant que celles-ci ne sont pas revenues à la hauteur normale des rails 89 représentée sur la figure 1 par la ligne en trait pointillé, dans la position extrême de droite du chariot.
Le chariot 16 reste dans sa position extrême de droite pendant un intervalle de temps prédéterminé, grâce à l'action d'un relais re- tardé qui sera décrit un peu plus loin et dans le but de permettre aux bout- teilles libérées de s'éloigner des mâchoires 85 vers la sortie du transporteur 14, de manière que le chariot revenant sur la gauche ne vienne pas heurter les bouteilles quand il descend dans les creux 91 et 92. A l'expiration de cet intervalle de temps, la valve à solénoïdes 100 est excitée et envoie du fluide sous pression dans le cylindre 93 qui renvoie le chariot 16 à sa posi- tion de centrage au-dessus de l'élévateur 15, dans la position représentée en trait plein sur la figure 1.
Quand l'élévateur 15 atteint sa position la plus basse avec sa plate-forme 43 placée légèrement en-dessous de la surface supérieure du transporteur 13, comme on le voit sur la figure 5, une détente 101 montée sur le guide 68 actionne le levier 70 du contact limite 72 et ramène ainsi ce con- tact à sa position primitive. Les bras de centrage 51 et 52 s'étend rétractés
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en-dessous du transporteur 13 au début de la descente de l'élévateur 15, comme on l'a expliqué précédemment, l'élévateur descend la caisse vide A sur le trans- porteur 13 pour qu'elle soit évacuée de la machine vers la gauche des figures 3 et 4.
Lorsque l'extrémité arrière de la caisse vide A laisse passer de nou- veau le faisceau lumineux du contact photoélectrique 63, la valve 60 est exci- tée et permet au cylindre 32 d'actionner la plaque d'éjection 28 pour dégager de la butée 27 la caisse pleine suivante et la laisser avancer dans la machine, le cycle des opérations que l'on vient de décrire se reproduisant alors d'une manière identique.
On a prévu un dispositif de sécurité pour empêcher le dépôt sur le transporteur 14 d'un nouveau lot de bouteilles avant que les bouteilles précédentes n'aient été évacuées de ce transporteur ; cedispositif- de sécuri- té est appelé à fonctionner dans le cas par exemple où la machine qui fait suite à la machine à déballer se trouve surchargée ou enrayée, cette machine suivante pouvant être par exemple une machine à laver les bouteilles.
Ce dispositif de sécurité comprend un contact photoélectrique 111 disposé près du transporteur d'évacuation des bouteilles et immédiatement au-dessus de celui-ci; une source lumineuse non représentée est placée sur le côté opposé du transporteur et envoie un faisceau lumineux sur le contact 111; elle est analogue aux sources lumineuses 62 et 64 disposées le long du transpor- teur de caisses et représentées sur les figures 3 et 4.
Si le faisceau lumineux du contact 111 est intercepté pendant un temps prédéterminé supérieur à celui qui est normalement nécessaire pour que les bouteilles déposées par le chariot 16 sur le transporteur 14 aient franchi le faisceau lumineux, le contact photoélectrique 111 excite la valve à solénoïdes 35 qui actionne le cylindre 32, celui-ci provoquant le retrait de la plaque d'éjection 28 et laissant ainsi la butée 27 jouer son rôle ; caisse suivante ne peut donc entrer dans la machine.
Quand l'encombrement a disparu sur le transporteur 14 d'évacuation des bouteilles, le faisceau lu- mineux du contact 111 n'est plus intercepté et ce contact commande le renver- sement de l'écoulement du fluide dans le cylindre 32 et action¯ne par conséquent la plaque d'éjection 28 de manière à laisser la caisse suivante entre dans la machine.
Un autre dispositif de sécurité est réalisé par le contact li- mite 112 monté sur le châssis supérieur 90 de la machine (figure 1) et ouvert par le chariot 16 quand celui-ci commence à se déplacer vers l'extérieur en s'éloignant de sa position au-dessus de l'élévateur; ce contact 112 se ferme quand le chariot 16 revient à cette position. L'ouverture du contact limite 112 rend inopérante la valve 47 de fonctionnement de l'élévateur; cette valve 47 ne peut donc intervenir que si le chariot 16 est aligné avec l'élévateur 15.
Un autre dispositif de sécurité est prévu pour le cas où une bou- teille est trop saillante vers le haut, par exemple parce qu'elle est inclinée et coincée ou parce qu'elle repose sur un objet quelconque se trouvant au fond de la caisse, ou pour le cas où la caisse toute entière est trop haute pour pouvoir être déballée par la machine. La caisse trop haute, ou l'objet trop saillant vers le haut, vient heurter une plaque 115 représentée sur les figu- res 2 et 4, chargée d'assurer le calibrage de la hauteur des caisses et dis- posée au-dessus du transporteur 13 à une faible distance au-delà de la butée 27 ; une caisse trop haute vient donc heurter cette plaque 115 dès qu'elle a été libérée par la plaque d'éjection 28 et admise à, entrer dans la machine.
Le dispositif de calibrage de la hauteur des caisses 116, comprenant la plaque 115 est monté sur le châssis 12 de la machine dans la position rêrésentée sur la figure 2 ; ce dispositif est représenté en coupe verticale à grande échelle sur la figure 7. Il comprend un carter 117 dans lequel un arbre 118 porte une roue à denture hélicoïdale et à grand pas 119 - qui engrène avec une vis sans fin 120 pouvant coulisser sur des cannelures' d'un arbre 121; un volant de ce-romande 122 permet de faire tourner l'arbre 121 pour incliner la plaque
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115 et modifier ainsi la hauteur de son bord inférieur au-dessus du transpor- teur 13.
La vis sans fin 120 est normalement poussée par un ressort non re- présenté suivant l'axe de l'arbre 121 et vers la paroi de gauche du carter 117.
Une crémaillère cylindrique 123 est reliée rigidement à la vis sans fin 120; un secteur 124 portant une denture à grand pas est articulé dans le carter 117 sur un axe de pivotement 125 et engrène avec la crémaillère cy- lindrique 123; ce secteur denté 124 maintient normalement le contact limite 126 en position d'ouverture. Le déplacement de la plaque de calibrage 115 par une caisse trop haute fait coulisser vers la droite de la figure 7 la vis 120 et la crémaillère cylindrique 123, et provoque par conséquent la rotation du secteur denté 124 qui ferme le contact limite 126 et actionne un contact retardé que l'on décrira un peu plus loin.
Cette action rend inopérant le dispositif de centrage, de sorte que les bras de centrage 51 et 52 restent en-dessous de la surface du transporteur 15 et que la caisse trop haute est évacuée de la machine sans avoir été déballée, puisque les autres fonctions de la machine sont liées au:fonctionnement des bras de centrage 51 et 52.
On a encore prévu un autre dispositif de sécurité qui intervient dans le cas où la partie supérieure de la caisse n'a pas été ouverte; ceci peut arriver par suite d'un oubli, de l'utilisateur. Dans ce cas, l'élévateur 15 ne monte pas à sa position supérieure, puisque les mâchoires de serrage 85 viennent frapper la paroi supérieure fermée de la caisse. Il en résulte que le contact limite 72, qui détermine le début de l'intervalle de temps au bout duquel la valve 47 fait descendre l'élévateur, n'est pas déclenché.
Le dispo- sitif de sécurité comprend un relais retardé,que l'on décrira plus loin, qui excite la valve 47 pour abaisser l'élévateur toutes les fois qu'une caisse reste dans la machine pendant un temps supérieur à un temps prédéterminé et mesuré par l'interception de l'un ou l'autre des deux faisceaux lumineux coo- pérant respectivement avec les contacts photo-électriques 61 et 63.
Le mécanisme de centrage peut comporter simplement le bras de centrage avant, le bras de centrage arrière étant supprimé. Le bras de cen- trage avant agit alors comme une butée pour maintenir la( caisse convenable- ment centrée par rapport au chariot 16, pourvu que toutes les caisses aient la même longueur.
On a expliqué précédemment le fonctionnement de la machine con- forme à l'invention, mais on va cependant l'examiner de nouveau en considérant le schéma de connexions électriques de la figure 8. On supposera que les ob- jets à déballer et à transférer sont des bouteilles vides contenues dans la caisse A munie d'un cloisonnement intérieur; on suppose également que l'écar- tement des bras de centrage a été réglé pour recevoir des caisses de la même longueur que la caisse A, quelle que soit la hauteur de ces caisses, dans la mesure cependant où des bouteilles trop hautes ou trop saillantes ne déclen- chent pas le mécanisme de calibrage 116.
Quand la machine est au repos et prête à recevoir une caisse A à déballer, les contacts, relais et contacts photoélectriques se trouvent dans les positions représentées schématiquement sur la figure 8. Le relais retardé 213 est excité par la ligne 200 et le fil 215 par l'intermédiaire du contact photoélectrique 111 qui se trouve dans la position de réception de lumière, puisqu'il n'y a pas de bouteille sur le transporteur 14;le contact 214 de ce relais est dons fermé et maintenu dans cette position par un dispositif à retard 222, tel qu'un dash-pot, pendant un intervalle de temps prédéterminé après que le relais 213 a perdu son excitation, comme on l'expliquera un peu plus' loin.
Le dispositifà retard 222 est du type "à retard à l'ouverture"; il provoque la fermeture du contact dès que le relais 213 est excité, mais maintient au contraire le contact fermé pendant un certain temps après que le relais 213 a perdu son excitation. Le symbole inversé d'un dash-pot indi- que un dispositif de retard à l'ouverture.
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Les contacts photoélectriques 61 et 63 sont également en position de réception de la lumière, puisqu'aucune caisse ne se trouve dans la machine.
Les bras de centrage 51 et 52 sont rétractés sous le transporteur 13, et le contact 67 est par conséquent dans la position correspondant au retrait des bras de centrage. La plaque de déballage 75 est dans sa position inférieure et son contact 73 est dans la position correspondante.
Le relais 211 à double action comporte deux contacts 220 et 221 normalement fermés et trois contacts 210, 217 et 218, normalement ouverts; ces derniers se ferment quand le relais 211.est excité par la ligne 200, le fil 228, le contact 73 de la plaque de déballage, les fils 250 et 241, le contact limite 67 des bras de centrage,les contacts photoélectriques 61 et 63, le con- tact 214 du relais 213 et enfin la ligne 201. Quand le relais 211 ferme ses contacts 210, 217 et 218, il ouvre simultanément ses contacts 220 et 221.
La fermeture du contact 210 par le relais 211 excite le relais 202 par la li- gne 200, les fils 208 et 209, le contact 210, le fil 212 et la ligne 201; il en résulte la fermeture des quatre contacts normalement ouverts 203, 204, 205 et 206, et l'ouverture du contact normalement fermé 236.
Dès que la bobine du relais 202 a été excitée par l'intermédiaire du contact 210 du relais 211 de la façon que l'on vient d'expliquer, ce relais 202 reste excité, même après que le relais 211 a perdu son excitation et que le contact 210 s'est ouvert, parce que son circuit comporte un circuit secondaire ou circuit de maintien passant par la ligne 201, son propre contact 206, le fil 251, le contact 252 du relais-retardé 253, le fil 255, le contact 246 du relais retardé 245, le fil 239, le contact 238 du relais retardé 231, les fils 234, 209 et 208; et enfin la ligne 200.
Si ce circuit de maintien est coupé en un point quelcon- que, le relais 202 perd son excitation et ne peut plus s'exciter tant que le relais 211 n'a pas été d'abord excité-Le relais 245 est du type "retardé à la fermeture!!; le dispositif de retard 247 de ce relais retarde la fermeture des contacts après,que le relais a été excité. Le dispositif de retard du type "retardé à la fermeture" est indiqué par le symbole d'un dash-pot ouvert à sa partie supérieure.
Les solénoïdes /,"/, et 35b sont excités par la ligne 200, les fils 208 et 209, le contact fermé 217, le fil 237 et la ligne 201; il en résulte que l'élévateur reste dans sa position basse et maintient par conséquent le contact 72 ouvert, les bras de centrage restant dans leur position rétractée, La fermeture du contact 218 permet au solénoïde 60a d'être excité par la ligne 200, les fils 208 et 209, le contact 218 et la ligne 201; ce solénoïde action- ne donc la plaque d'éjection 28 de manière à libérer une caisse de la butée 27 et à lui permettre de se déplacer avec le transporteur 13 à travers la ma- chine.
Les relais 243 et 231 ne sont pas excités; en conséquence, le so- lénoide 86b est excité par la ligne 200, les fils 208, 209 et 234, le contact fermé 233 du relais 231 et enfin la ligne 201; il en résulte que les mâchoires de serrage 85 du chariot 16 sont maintenues en position auvertex De même, le fait que les relais 231 et 243 ne sont pas excités, provoque l'excitation du solénoïde 100b par la ligne 200, les fils 208, 209 et 234, les contacts fermés 242 et 240 des relais 243 et 231 et le fil 248; il en résulte que le chariot 16 est maintenu dans sa position au-dessus de l'élévateur 15.
Il faut remarquer que la machine se place automatiquement dans cette position de départ quand on la branche sur le secteur d'énergie élec- trique, quelles que soit les positions précédentes des contacts et des relais, comme il apparaîtra avec évidence au cours de l'explication du cycle de débal- lage.
Lorsque la caisse A est libérée de la,butée 27 par la plaque d'éjection 28 et est transportée dans la machine par le transporteur 13, le faisceau lu- mineux du contact photoélectrique 61 est interrompu; il en résulte que le cir- cuit du relais 211 est coupé, le solénoïde 60a perd son excitation et le so- lénoïde 60b s'excite par l'intermédiaire du contact 220; la plaque d'éjection 28 s'efface par conséquent et la butée 27 -empêche l'entrée de la caisse sui-
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vante dans la machine cornue il a été expliqué précédemment; les solénoïdes 35b et 47b ne sont pas excités.
Cependant, le relais 202 ne perd pas son excitation à la suite de l'ouverture du contact 210 du relais 211; il reste excité grâce au circuit de maintien déjà mentionné. La caisse avance et intercepte le faisceau lumi- neux du contact photoélectrique 63, mais sans produire d'effet immédiat puis- que la bobine 211 contrôlée par ce contact a déjà perdu son excitation.
La caisse continuant à se déplacer sur le transporteur 13, son bord arrière dépasse le faisceau lumineux du contact photoélectrique 61 qui revient par conséquent dans la position de réception de lumière. Le relais
202 étant encore excité et le relais 211 ne l'étant pas, le solénoïde 35a est excité par la ligne 200, le fil 228, le contact 73 de la plaque de déballage, les fils 241 et 250, le contact 67 des bras de centrage, le contact photoé- lectrique 61 et les contacts fermés 203 et 221 des relais respectifs 202 et
211. Le solénoïde 35â permet donc au fluide de s'écouler dans le cylindre
59 et celui-ci soulève les bras de centrage 51 et 52 qui viennent s'engager au contact de la caisse et la centrent correctement au-dessus de la plate-for- me 43 de l'élévateur.
Si la caisse a la longueur pour laquelle la machine a été réglée, le déplacement des bras de centrage actionne le contact limite 67 de la maniè- re décrite précédemment en considérant la figure 4. Le contact limite 67 pas- se alors dans la position 67' correspondant à l'engagement des bras de centrage et ferme un circuit passant par la ligne 200, le fil 228, le contact 73 de la plaque de déballage, les fils 241 et 250, le plot 67' du contact 67, le fil 225, le contact fermé 204 du relais 202, le contact 112, pourvu que celui- ci soit fermé du fait que le chariot 16 se trouve en bonne position au-dessus de la plate-forme 43, le fil 227, le solénoïde 47a et la ligne 201, le solé- noïde 47b ayant perdu son excitation comme il a été expliqué plus haut.
L'exci- tation du solénoïde 47a provoque la montée de l'élévateur 15 dont la plate- forme 43 soulève da caisse A au-dessus du transporteur 13, malgré le frotte- ment des'bras de centrage 51 et 52 qui sont encore engagés sur la caisse. Le déclanchement du contact 67 supprime également l'excitation du solénoïde 35a.
Si la caisse est trop longue, les bras de centrage 51 et 52 ne tournent pas suffisamment pour actionner le contact limite 67, et le solénoï- de 47a commandant la montée de l'élévateur n'est pas excité; la caisse reste donc maintenue sur le transporteur 13 par les bras 51 et 52. Dans ce cas, le relais retardé 253 entre en action, puisqu'il est excité par la ligne 200, les fils 208 et 209 et le contact 220 du relais désexcité 211. Le dispositif de retard 254 du relais 253 est réglé pour une valeur supérieure au temps pen- dant lequel une caisse normale reste dans la machine et intercepte l'un des - deux faisceaux lumineux des contacts photoélectriques 61 et 63 ou ces deux faisceaux simultanément.
Normalement, une caisse quitte la machine avant que le dispositif de retard à la fermeture 254 du relais 253 cesse d'agir, et celui-ci perd son excitation quand le relais 211 s'excite par suite du réta- blissement des faisceaux lumineux; le relais 253 commence un nouveau cycle de retard quand la caisse suivante entre dans la machine. Si au contraire une caisse reste dans la machine pendant un temps excessif, le dispositif 254 de retard à la fermeture cesse d'agir, le contact 252 s'ouvre, le circuit de maintien du relais 202 est coupé et ce relais perd son excitation. Le so- lénoïde 35a est désexcité par l'ouverture du contact 203 du relais 202 et les solénoïdes 60b et 47b sont excités par la fermeture du contact 236 et par un circuit passant par la ligne 200, le fil 237 et la ligne 201.
L'excitation du solénoïde 60b provoque le retrait des bras de centrage 51 et 52 et la cais- se libérée est évacuée de la machine par le transporteur 13 sans avoir été déballée. En se déplaçant vers la sortie de la machine, la caisse rétablit le faisceau lumineux du contact photoélectrique 63 et la machine reprend sa position de départ, prête à admettre la caisse suivante comme il a été expliqué précédemment.
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Il faut remarquer que l'interruption de l'un ou l'autre des fais- ceaux lumineux dirigés sur les contacts photoélectriques 6-IL et 63, de même que l'interruption du faisceau lumineux dirigé sur le contact photoélectrique 111, pendant un intervalle de temps'supérieur au retard fourni par le dispo- sitif de retard 222 du relais 213, provoque la désexcitation du relais 211, l'ouverture du contact 218 et la fermeture du contact 220.
Dans ce case 'le solénoïde 60a n'est plus excité tandis que le solénoïde 60b est excite; il en résulte que la plaque d'éjection 28 s'efface et découvre la butée 27, de sorte que la caisse pleine suivante s'arrête contre la butée 27. Ce dis- positif de sécurité empêche l'admission d'une nouvelle caisse dans la machine tant que la caisse précédente n'a pas quitté la machine, ce fait étant mis en évidence par l'interruption des faisceaux lumineux dirigés sur les con- tacts photoélectriques 61 ou 63, ou tant qu'il existe un encombrement sur le transporteur de bouteilles 14, encombrement causant une interception prolongée du faisceau lumineux du contact photoélectrique 111.
Si la caisse entrant dans la machine a une hauteur exagérée, ou si son contenu s'élève au-dessus du niveau maximum fixe par la plaque de ca- librage 115, cette plaque, qui est disposée un peu avant le contact photoélec- trique 61, est engagée par la caisse et ferme le contact limite 126 en exci- tant ainsi le relais 245.
Le contact 246 s'ouvre immédiatement et, grâce au dispositif de retard à la fermeture 247, reste ouvert, même après que la caisse a fran- chi la plaque de calibrage 115 et que le contact 126 s'est ouvert de nouveau, pendant la durée du retard qui est supérieur au temps nécessaire à la caisse pour se déplacer jusqu'au faisceau lumineux du contact photoélectriques 61.
Dès que ce faisceau lumineux est interrompu par la caisse en position de cen- trage, les relais 211 et 202 sont désexcités, l'excitation de ce dernier étant supprimée-du fait que son circuit de maintien est coupé par le contact 246.
Le solénoïde 35b est excité comme on l'a expliqué précédemment au sujet d'une caisse ayant une longueur excessive, les bras de centrage 51 et 52 restent dans leur position rétractée et la caisse continuant à s'avancer dans la ma- chine est évacuée sans avoir été déballée.
Si on suppose que la caisse a des dimensions correctes, elle est soulevée par l'élévateur 15 comme il a été expliqué plus haut. En un point de sa course montante, la caisse arrive au contact de la plaque de déballage 75 et la soulève en l'éloignant de son support, le contact 73 se trouvant ac- tionné en même temps et passant dans la position correspondant à 1a position supérieure de la plaque de déballage. L'élévateur 15, avec la caisse reposant sur sa plate-forme 43 et la plaque de déballage 75 reposant sur la caisse, continue à se déplacer vers le haut jusqu'à la fin de la course du cylindre .
45 de l'élévateur et atteint la position représentée sur la figure 1. Quand l'élévateur atteint sa position la plus haute, les goulots des bouteilles entrent dans les mâchoires ouvertes 85 et le doigt-69 du guide d'élévateur 68 déclenche le contact limite 72 qui passe à la position "élévateur" en haut".
Un circuit passant par la ligne 200,-le fil 228, le contact 73, le fil 229, le contact 72 et le fil 230 se ferme pour exciter le relais 231 qui ferme ses contacts 233' et 240' et ouvre ses contacts 233 et 240 tandis que le contact 238' est maintenu ouvert par le dispositif de retard 232'.
La fermeture du contact 233' ferme un circuit, passant par la ligne 200, les fils 208 et 209, le contact 233', le fil 235 et la'ligne 201,et ce circuit excite le solénoïde 86a. En même temps, le solénoïde 86b est désexcité par l'ouverture du contact 233.
L'excitation du solénoïde 86a permet aux mâchoires 85 de se fer- mer et de serrer les goulots des bouteilles. En même temps, l'ouverture du contact 240 du relais 231 coupe le circuit passant par le solénoïde 100b; il en résulte que le chariot 16 se place dans sa position au-dessus de l'éléva- teur. Cependant, le chariot 16 ne se déplace pas immédiatement, en raison
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du type de construction à contact momentané des valves à solénoïdes, tant que le solénoïde 100a ne s'excite pas comme on va l'expliquer maintenant.
La fermeture du contact 240' du relais 231 crée pour le relais 231 un circuit de maintien passant par la ligne 200, les fils 208 et 209 et les contacts 242 et 240', de sorte que le relais 231 reste-excité même après la coupure du-.circuit qui a provoqué l'excitation en passant par les contacts 72 et 73.
Quand le retard du relais 231 est expiré, le contact 238' se fer- me et le contact 238 s'ouvre, celui-ci coupant le circuit de maintien du re- lais 202 qui perd son excitation et ouvre les contacts 203, 204,205 et 206.
L'ouverture du contact 204 coupe le circuit du solénoïde 47a. En même temps, les solénoïdes 47b et 35b sont excités par la ligne 200, le fil 208, le con - tact 236, le fil ?37 et la ligne 201, L'excitation du solénoïde 47b permet à l'élévateur 15 de descendre avec la caisse reposant sur sa plate-forme 43 et séparée des bouteilles qui sont suspendues aux mâchoires 85. Le poids de la plaque de déballage 75 agit sur la caisse pour aider celle-ci ainsi que son cloisonnement inférieur à se séparer des bouteilles.
L'excitation du solénoïde 35b provoque le retrait des bras de centrage 51 et 52 en-dessous de la surface du transporteur 13 et en même temps le retour du contact 67 à sa position correspondante.
Le retard appliqué au relais 231 par le dispositif de retard 232' retard déjà mentionné, est nécessaire pour laisser aux mâchoires 85 le temps de s'engager solidement sur les bouteilles avant que l'élévateur 15 ne commen- ce à redescendre en tirant la caisse vers le bas pour la séparer des bouteil- les suspendues.
L'élévateur 15 continue sa course vers le bas et dépose de nou- veau la caisse vide sur le transporteur 13 qui évacue la caisse en dehors de'la machine. L'élévateur 15 continue alors à descendre jusqu'à la position de repos de sa plate-forme 43 légèrement en-dessous du niveau du transporteur 13. La détente 101 de l'élévateur 15 (figure 5) déclenche le contact 72 et le ramène à sa position correspondant à la position basse de l'élévateur, sans aucun effet d'ailleurs sur le relais 231 qui reste excité grâce à son circuit de maintien décrit précédemment..
Si la partie supérieure de la caisse, par exemple le rabattant d'une boite en carton, n'a pas été ouverte avant l'entrée dans la machine, l'élévateur 15 n'atteint pas sa position supérieure, puisque la face supé- rieure fermée de la caisse vient en contact avec les mâchoires 85 du chariot 16 et que le doigt 69 (figure 5) n'actionne pas par conséquent le contact 72 qui ne se ferme pas. Si cette situation persiste pendant un intervalle de temps supérieur au retard du relais 253, le contact 252 s'ouvre et coupe le circuit de maintien du relais 202.
La. désexcitation du relais 202 provoque la descente de l'élévateur 15 et le retrait des bras de centrage 51 et 52; la caisse non déballée est donc redéposée sur le transporteur 13 pour être évacuée en dehors de la machine comme on l'a expliqué précédemment en exposant le fonctionnement normal de la machine
Si on considère le fonctionnement normal, une caisse vide quit- tant la machine sur le transporteur 13 rétablit le faisceau lumineux du con- tact photoélectrique 63 et le contact 73 est revenu à sa position correspon- dant à la position basse de;la plaque de déballage, comme.on va l'expliquer.
Le relais 211 est excité par la ligne 200, le fil 228, le contact 73, les fils 241 et 250, le contact limite 67, les contacts photoélectriques 61 et 63, le contact 214 du relais 213 et la ligne 201. Le relais 202 est excité en pas- sant par le contact 210, comme il a été expliqué précédemment. Les relais 211 et 202 sont ainsi ramenés à leur position de départ. Le solénoïde 60a est excité par la ligne 200, les fils 208 et 209, le contact 218, le fil
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219 et la ligne 201, et la caisse pleine suivante est admise dans la machine.
Pendant le déplacement vers le bas de l'élévateur 15, la plaque de déballage 75 descend avec l'élévateur et son guide 82 actionne le contact 73 et le fait passer à la position "plaque de déballage en bas"; il en résulte la fermeture d'un circuit passant par la ligne 200, le fil 228, le contact 73 de la plaque de déballage, le fil 241, le contact fermé 238' du relais 231, le fil 244, la ligne 201, et ce circuit excite le solénoïde 100a. Ce solénoïde envoie du fluide sous pression au cylindre 93 pour déplacer-le chariot 16 au-dessus du transporteur 14 et parallèlement à celui-'ci. Le piston 94 ouvre le contact limite 112, mais sans produire d'effet.immédiate car le circuit du solénoïde 47a était déjà coupé par le contact 204.
Cependant, l'élévateur 15 ne peut s'élever de nouveau tant que le contact 112 n'a pas été refermé par le-chariot 16 revenant vers sa position initiale.
Dans tout ce qui précède, on a supposé que la caisse se séparait sans incident des bouteilles suspendues au chariot 16 ; mais si la caisse, ou son cloisonnement intérieur, adhère aux bouteilles et ne descend pas avec l'élévateur 15, la plaque de déballage 75 est maintenue en position haute et le contact 73 ne se ferme pas mais reste au contraire dans la position Il plaque de déballage en haut". En conséquence, le solénoïde 100a ne s'excite pas pour provoquer le déplacement du chariot 16, qui reste donc au repos jus- qu'à ce que la caisse ou son cloisonnement soit libéré à la main et permette à la plaque de déballage 75 de descendre et d'actionner le contact 73.
Quand le chariot 16, avec les bouteilles serrées dans les mâchoi- res 85,descend dans les creux 91 et 92, le contact limite 110 est momentané- ment fermé par la tête 95 agissant sur le bras du contact 11, et le relais 243 retardé à l'ouverture s'excite par la ligne 200, le contact 110 et la li- gne 201. L'ouverture du contact 242 du relais 243 'coupe le circuit de main- tien du relais 231 qui perd son excitation. Les contacts 238', 233' et 240' s'ouvrent immédiatement, tandis que les contacts 238, 233 et 240 se'ferment immédiatement. Le solénoïde 86a est désexcité, tandis que le solénoïde 86b est excité par la ligne 200, les fils 208 et 209, le contact 233 et la ligne 201, provoquant ainsi l'ouverture des mâchoires 85 et le dépôt des bouteilles sur le transporteur 14.
De même, le solénoïde 100a est désexcité,'mais 1 e solénoïde 100b n'est pas encore excité puisque son circuit est coupé au con- tact 242 à cause de l'action du dispositif de retard à l'ouverture 243' du relais 243. Du fait du type à contact momentané des valves à solénoïdes, le chariot 16 franchit les creux 91 et 92 et remonte à l'extrémité de sa course.
Il faut remarquer que le contact 110 he se ferme que lorsque son bras est engagé par la tête 95 du chariot 16 se déplaçant depuis sa position au-dessus de la plate-forme 43 jusqu'à sa position au-dessus du transporteur 14. Pendant la course de retour du chariot, le bras du contact 110 est encore actionné par la tête 95, mais la conception de-ce contact est telle qu'il ne se ferme-pas.
Les bouteilles se déplacent maintenant sur le transporteur 14 et interceptent pendant un court intervalle de temps le faisceau lumineux du contact photoélectrfque 111. Dans des conditions normales, ce faisceau lumi- neux est rétabli avant que le contact 214 du relais 213 ne s'ouvre, à cause de l'action du dispositif 222 de retard à l'ouverture. Si le faisceau lumi- neux du contact photoélectrique 111 est interrompu pendant un temps anormal, en raison d'un encombrement sur le transporteur 14, le dispositif de retard 222 cesse d'agir et le contact 214 s'ouvre en désexcitant le relais 211; ainsi, une nouvelle caisse ne peut entrer dans la machine, comme. on l'a expliqué pré- cédemment.
Le dispositif de retard 243' du relais 243 cesse d'agir quand toutes les bouteilles ont passé sous le chariot 16 qui est resté à l'extrémité de sa course, à droite sur la figure 1. Quand le dispositif de retard 243'
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cesse d'agir, à l'expiration de son retard, le contact 242 se ferme et permet l'excitation du solénoïde 100b par la ligne 200, les fils 208 et 209, les contacts 242 et 240, le fil 248 et la ligne 201; le cylindre 93 est alors actionné et renvoie le chariot 16 à sa position de départ au-dessus de l'é- lévateur 15.
Pendant cette course de retour, la tête 95 agit sur-lebras du contact 110 mais ne ferme pas le contact, cornue on l'a expliqué précédemment
Pendant ce temps, une nouvelle caisse a été introduite dans la machine et s'est avancée jusqu'à l'endroit où elle est maintenue au-dessus de la plate-forme 43 par les bras de centrage 51 et 52 qui se sont relevés.
Cependant, l'élévateur 15 ne peut pas encore monter puisque le circuit du so- lénoïde 47a est coupé par le contact 112. Quand le chariot 16 retourne à sa position au-dessus de la plate-forme 43, le contact 112 se ferme pour exciter le solénoïde 47a commandant la montée de l'élévateur, et le cycle recommence.
Bien que l'on ait représenté et décrit ici un seul mode de réa- lisation préféré de l'invention, il est bien entendu que l'invention n'est pas limitée par ce mode de réalisation, mais qu'elle est susceptible au con- traire de subir des modifications de détail dans le domaine des revendications suivantes.
REVENDICATIONS.
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1 ) Machine à déballer des objets rangés régulièrement dans un récipient, caractérisée par le fait qu'elle comprend une tête munie d'un cer- tain nombre d'organes de maintien des objets, ces organes étant disposés régulièrement sur la tête conformément à la disposition régulière des objets dans le récipient, un transporteur pour amener le récipient sous la dite tête, une butée sur le trajet du récipient pour le maintenir aligné avec la tête, des moyens moteurs pour déplacer verticalement le récipient et la tête alignés l'un par rapport à l'autre, des moyens répondant au mouvement du récipient jusqu'à la dite position alignée pour exciter les moyens moteurs afin de dépla- cer verticalement l'un par rapport à l'autre le récipient et la tête et pour relier les objets aux organes correspondants de maintien portés par la tête,
et un mécanisme de retard pour exciter de nouveau les moyens moteur afin de déplacer verticalement dans la direction opposée le récipient et la tête l'un par rapport à l'autre et de séparer ainsi le récipient et les objets mainte- nus par les organes de maintien de la tête.
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UNPACKING MACHINE.
The present invention relates to unwrapping machines and in particular to machines capable of removing from crates, crates or cardboard boxes, objects which are regularly stored therein, such as bottles, cans, packages or the like, and of transporting these. objects to a discharge mechanism for use or further processing,
The machine according to the present invention is capable of unpacking objects contained in boxes which are supplied to the machine and stopped in a centering position under a carriage having clamping jaws aligned respectively vertically with the various objects contained. in the body in the centering position;
the box is then lifted by the machine so as to engage the objects in the jaws, then it is lowered, once empty, to be evacuated outside the machine, while the carriage carrying the objects gripped by the jaws moves horizontally above the object discharge conveyor; these are then entrusted to this conveyor by the trolley which returns to its reception position above the next body placed in the centering position, and the operating cycle is thus repeated indefinitely.
In a preferred embodiment of the invention, the machine's case feed conveyor has inclined rollers which push the full case, entering the machine, laterally against a rail until the case comes. strike a stopper located on its path; this stop is located in front of an ejection plate capable, under the action of a hydraulic cylinder, of laterally moving the body over a sufficient length to allow it to escape the stop and to continue its progression on the carrier.
This hydraulic cylinder is actuated, in order to perform this operation, when the preceding body triggers a photoelectric contact when leaving its centering position.
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When the box entering the machine is released from the stopper, it triggers a photoelectric contact which returns the ejection plate to its original position so as to stop the next box. The triggering of this last photoelectric contact causes the centering arm to be raised which, normally placed under the box feed conveyor, then engage in contact with the front and rear faces of the body so as to center it. longitudinally above an elevator platform placed under the conveyor. If it is not desired to control the length of the boxes, the rear centering arm can be omitted, and the centrgge device is then reduced to the front centering arm.
A height gauge placed above the feed conveyor is actuated by the excessively high boxes and then puts the centering mechanism out of action, the excessively high boxes passing through the machine without being unpacked.
When the body has been centered and has satisfied the height requirement, a hydraulic mechanism to actuate the elevator intervenes, under the action of a limit contact, to raise the body to at a position where the upper ends of objects, for example the necks of bottles, engage with the clamping jaws aligned with the cart, each neck penetrating into a jaw. As soon as the necks of the bottles have been engaged individually in the jaws of the carriage, the latter tighten so as to grip the bottles; then the crate elevator descends, returns the empty crate to the crate transporter for discharge from the machine and operates the ejector plate to allow the next crate to enter the machine.
When the elevator descends with the empty case, a hydraulic cylinder is actuated so as to move horizontally a piston and its rod, and with them the cart from which the bottles are suspended. At the end of the travel of the carriage, when it is above a ... bottle discharge conveyor, it momentarily lowers and the jaws open to place the bottles on the conveyor. evacuation; during this time, the trolley moves at the same speed as the conveyor, so that the bottles do not tip over. After that, the cart returns to its position above the elevator to resume the cycle of unpacking the cases.
A safety device prevents the operation of the centering arms if the crate is too high, so that the crate can pass through the machine without being unpacked. Likewise, if the jaw-fitted carriage is not in the desired position when the elevator is ready to lift the next box, the elevator is disabled until this condition is satisfied. A photoelectric contact is also provided on the bottle discharge conveyor to stop unpacking operations in the event that bottles are not discharged through. conveyor for any reason and would prevent the advancement of subsequent bottles deposited on the conveyor by the cart.
This photoelectric contact stops the operation of the machine as long as there is an obstacle on the bottle discharge conveyor, but restores it when the visual field of the photocell is free again and indicates that the conveyor is in a safe state. receive new bottles to evacuate them outside the machine. It will be seen in the description which follows that the machine in accordance with the invention comprises other safety devices.
To better understand the present invention, reference may be made to the appended drawing in which:
Figure 1 is a side elevation of a machine according to the invention and assumed to be viewed from the side of the outlet of the cases, the machine being partially cut off and the cover plates removed;
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Figure 2 is a further elevation of the machine viewed from the crate entry side, with parts of the machine shown in section;
Figure 3 is a plan view of the crate transporter which includes the infeed mechanism, the elevator, the crate centering mechanism, and the discharge mechanism, this view being taken along line 3-3 of the figure 1;
Figure 4 is a side elevation of the crate handling mechanism of Figure 3 and shows the elevator in its lowest position:
Figure 5 is a large-scale vertical section of the elevator and centering mechanism of the boxes following line 5-5 of Figure 3:
Figure 6 is a plan view on a large scale of the unpacking plate
Figure 6a is a vertical section taken on line 6a-6a of Figure 6;
Figure 7 is a large scale vertical sectional view of the crate height calibration mechanism taken on line 7-7 of Figure 2;
Figure 8 is a schematic view of the electrical control system of the machine.
Looking at Figures 1 and 2, it will be seen that the reference numeral 10 denotes a suitable cast metal pedestal which supports the machine, and which can be leveled, on a floor or other support, on the ground. aid of adjustment studs 11. The frame, designated as a whole by the number 12, is bolted to the base 10 and consists of several elements which are not original and which are not necessary therefore describe in detail.
The machine seen in plan has the shape of a T, the transverse bar of which is constituted by the device for handling the boxes represented as a whole by the conveyor 13 which is seen in plan in FIG. in Figure 4. The leg of the T is formed by the bottle discharge conveyor designated as a whole by 14 in Figure 1.
The junction point of the leg and the T-bar defines the location of the elevator designated as a whole by 15 in Figures 1 to 5, the bottle transfer carriage, designated 16 in Figures 1 and 2, is in these figures above the elevator, in a position where. it is ready to receive the bottles to then move horizontally along the leg of the T, above and parallel to the bottle discharge conveyor 14 (figure 1).
The boxes containing bottles, or other objects stored regularly and of substantially uniform dimensions, are unpacked in the machine according to the invention, in a continuous manner, provided that they all have a predetermined length; however, the machine can be adjusted so that it can accommodate cases of different lengths and even different heights, the maximum permitted height being able to include a protruding part of the bottles or objects contained in the cases.
The machine can be adjusted, for example, for boxes with a length between 37.5 cm and 60 cm and a height between 18.1 cm and 32.5 cm; the boxes can be made of wood, fiber, cardboard or any other material which is designed. The boxes are handled by the machine one at a time, whatever
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regardless of the power supply frequency of the machine; when they have been unpacked, empty cases are discharged from the machine in one direction, which is that of the T bar. Bottles or other objects taken out of the cases are transported and discharged from the machine in a perpendicular direction. - lar to that of the box feed, that is to say in a direction corresponding to that of the leg of the T.
If we consider in particular Figure 3, we see that the box transporter 13 comprises two parallel roller chains 17 which pass over a toothed wheel 18 at one end and a toothed wheel 19 at the other. end; these toothed wheels are mounted respectively on the shafts 20 and 21 which can be journaled in bearings carried respectively by the frames 22 and 23 supported by the base 10. The chains 17 are driven at constant speed, for example at a speed of 40 cm per second, by a motor 24 carried by the frame 22 and driving the shaft 20 by means of a reduction gear contained in a housing 25.
Near the entry of the boxes into the machine, on the right side of Figures 3 and 4, is a vertical box guide 26 which extends along one side of the conveyor 13 and terminates in a vertical stop 27 perpendicular to the direction of movement of the body; the boxes move from right to left in the direction of the arrows shown in Figures 3 and 4. A box eject plate 28, which is in the form of a pallet and normally forms part of the guide 26, is attached to one end on the vertical shaft 29 and ends at its free end at a point close to the stop 27.
The lower end of the shaft 29 is provided with a crank 30 connected to the piston 31 of a hydraulic cylinder 32 which is articulated on a bracket 33 fixed to the frame 34 of the conveyor 13.
One end of cylinder 32 communicates with a pressure line while its other end communicates with a return line; these two pipes terminate at the corresponding sides of a two position valve 60 which is actuated by solenoids and mounted on the frame 23 of the machine. The solenoid valve 60 is of the common type in which there are two solenoids 60a and 60b; each of these solenoids is responsible for controlling one of the two operations that the cylinder 32 must perform; these solenoids are of the momentary contact type in which the positions of the valves are maintained after removing the excitation voltage until the opposite solenoid is energized in turn.
Thus, for a first position of the valve 60, the pressurized fluid is sent from one side of the piston into the cylinder 32 to move the ejection plate 28 towards the conveyor 13 and to produce the ejection of the piston. 'a box, while in the second position of the valve 60 the ejector plate 28 is held in the extension of the guide 26 as shown by the phantom lines in Figure 3.
We distinguish by the suffix "a" the primary solenoid, that is to say the solenoid which controls the initial displacement, of the valves which will be discussed later, and by the suffix "b" the secondary solenoid, that is ie the return solenoid. The operation of the valve 60 and other similar solenoid valves will be explained later along with the diagram of the electrical circuits of FIG. 8. To make the drawing clearer, the hydraulic lines and pipes have not been shown. return lines which receive the pressure and return it to a known system comprising the pump 39, driven by the motor 40, and the reservoir 41 (FIG. 1).
The above-mentioned hydraulic system powers the case conveyor, elevator and bottle gripping mechanism; bottle transporter has its own hydraulic system.
In front of the case conveyor 13, on the feed side of the machine, that is to say to the right in Figures 3 and 4, is a conveyor 36 made up of rollers 37 journaled in rails. approximate lateral
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pray 38; the rollers 37 adjacent to the conveyor 13 are inclined at a certain angle with respect to the general direction of movement of the boxes on this conveyor; it resilte that the box A entering on the conveyor 13 is pushed against the plate composed of guide 26-28 and moves along this plate until one of its corners hits the stop 27;
at this moment, the body remains stationary with the chains 17 of the carrier rubbing against the underside of the body but not moving the latter which is stopped by the stop 27. The ejection plate 28 is designed to be actuated. at the desired time and in a manner which will be explained a little later, in order to release the body from the stop 27 to allow it to be replaced on the conveyor 13 and to be unpacked of its contents by the machine .
The platform 43 of the elevator 15 is disposed between the chains 17, and slightly below the level of the conveyor 13 so that the body A moving on the conveyor 13 does not come up against this platform. -form. The platform * 43 is attached to the upper end of the piston 44 which can be hydraulically raised and lowered into a cylinder 40 carried by a bracket 46 bolted to the carrier frame 34 (Figure 5).
The pressure supply to the cylinder 45 by the pump 39 to raise the platform 43 above the surface of the conveyor so that this platform can lift a box A, as well as the return fluid under pressure from the cylinder 45 to the reservoir 41, are regulated by a solenoid valve 47 mounted on the frame 23 and similar to the valve 60 previously described. To make the drawing clearer, the hydraulic lines 48, connected to the cylinder 45, over their entire length up to the valve 47 have not been shown. How the valve 47 begins to operate will be explained.
Centering arms of the boxes 51 and 52 are articulated;, on either side of the platform 43, on respective shafts 49 and 50 arranged transversely and journaling in the frame 34 of the conveyor 13. The free space between each centering arm and the corresponding edge of the platform, form 43 is closed by a fixed panel 53. As can be seen in particular in Figures 3 and 4, the shafts 49 and 50 respectively carry pinions 54 and 55 respectively meshing with racks 56 and 57 held in meshing position by rollers 58.
The racks 56 and 57 are connected to the piston of the hydraulic cylinder 59 controlled by a solenoid valve 35; this valve is mounted on the frame 23 and comprises two solenoids 35a and 35b similar to the solenoids of the valve 60; how these solenoids are excited will be explained later.
When pressurized fluid is sent by pump 39 to hydraulic cylinder 59 via valve 35, racks 56 and 57 cause shafts 49 and 50 to rotate in opposite directions; as a result, the centering arms 51 and 52 move upwards, approaching one another so as to come into contact respectively with the opposite faces of the body A, which is disposed above the body. elevator 15 as shown by the phantom lines in Figures 4 and 5. This action of the centering arms maintains the body in a correct position above the platform 43 and in front of the boom gripping jaws. - bottles placed above.
When the centering arms 51 and 52 rotate, as we have just explained to come into contact with the ends of the body A, a trigger 65 carried by the rack 57 comes to press on the lever 66 of an ordinary limit contact 67 in order to energize the valve 47 and cause the lifting of the platform 43. The plate 67 'carrying the contact 67 is adjustable along the frame 34 of the conveyor so as to be able to operate on boxes of different lengths. .
A photoelectric contact 61 is arranged above the conveyor 13 and before the elevator 15; this photoelectric contact receives a beam
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light supplied by a light source 62 placed on the other side of the conveyor 13, as seen in Figures 3 and 4.
A second photoelectric contact 63 is disposed on the side of the conveyor 13, further than the contact 61 and immediately to the left of the center of the elevator 15 when looking at Figures 3 and 4; this contact 63 cooperates with the light source 64 placed on the other side of the conveyor 13 as seen in FIGS. 3 and 4. Thus, when the body progresses, it first intercepts the light beam directed on the photo contact. electrical 61, then the light beam directed onto the photoelectric contact 63; the interception of this second beam is maintained while the body is between the centering arms 51 and 52, while at this moment the light beam of the contact 61 is no longer intercepted.
The contact 61 controls the solenoid valve 35 and causes the elevation of the centering arms 51 and 52 which come into contact with the opposite ends of the body which has been transported a little further during this time by the conveyor 13 .
When the centering arms 51 and 52 have engaged on either side of the body A, the trigger 65 triggers the limit contact 67 and thus causes the energization of the solenoid valve 47 which allows the elevator 15 to raise its platform 43 and engage it against the bottom of the crate suitably centered above the platform; this lifts the box outside the conveyor 13, the box remaining framed by the centering arms 51 and 52 which do not return to their initial position until the box has risen above them d 'a way that we will explain a little later.
If a body is excessively long, the trigger 65 does not trigger the limit contact 67 and, after a certain time interval, which will be discussed a little later, the arms 51 and 52 retract to allow the body A to pass through the machine without being unpacked.
The platform 43 carries a vertical guide 68 provided at its lower end with a contact finger 69 which projects laterally and can release the lever 70 of the limit contact 72 (FIG. 5); this limit contact is actuated when the elevator 15 reaches its high position.
An unpacking plate, which is shown in plan in Figure 6, is disposed immediately above the upright crate with the elevator 15 and is aligned therewith; this unpacking plate comprises a rectangular sheet metal frame 76 comprising a central opening 77, the dimensions of which are slightly smaller than the internal dimensions of the box but not small enough however to be able to hinder the extraction of the bottles from the box. A bar passing through the opening 77 and fixed on its upper edge to the frame 76 is arranged so as to come to rest on the partitions separating the bottles in the case and to prevent these partitions from following the bottles when they are extracted from the box. the cash register in the manner that will be described a little later.
Curved strips are preferably welded to the underside of frame 76 of unpacking plate 75 and are arranged to fold down the closure panels of the cardboard boxes. These curved bands designated 79 are shown in Figure 6a which is a cross section of the unpacking plate. The curvature of the bands 79 is chosen so as to fold down the closure panels of the cardboard box and prevent them from interfering with the unpacking operation.
The unpacking plate 75 is provided on its upper edges with pins 80 which journal in ball bearings 81 carried on the upper ends of the vertical bars 82 capable of sliding in
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appropriate guides 83 integral with the frame 12 of the machine; thanks to this arrangement, the unpacking plate 75 can oscillate freely sar its bearings 81; it is lifted by the box, when the latter rises with the elevator, and comes down again by its own weight with the box when the elevator itself descends in a manner that will be explained a little further on, while separating bottles, by means of the bar 78, the cardboard box or the case as well as its interior partitioning.
When the carriage 16 is in the position for receiving the bottles, its clamping jaws 85 are aligned with the necks of the bottles contained in the crate A centered on the elevator 15 which rises to introduce the bottles into the open jaws 85 'of the cart 16.
The particular construction of the jaws 85 is not part of the present invention; these jaws are adjustable laterally so as to be able to modify the intervals which separate them and to make them correspond with the intervals between the bottles contained in the box to be unpacked.
Hydraulic means are provided to actuate the jaws; in the present invention, the flow of the hydraulic fluid intended to actuate the jaws is controlled by the limit contact 72, shown in FIG. 5, when this contact is triggered by the finger 69 carried by the elevator guide 68, as explained previously with reference to FIG. 5; the direct control of the fluid is achieved by a solenoid valve 86 mounted on the base 10 and operating like the valves 35, 47 and 60 described previously. A delay mechanism is involved in the operation of the jaws 85; it will be described later by considering figure 8.
When the jaws 85 have been actuated to grip the bottles, this delay mechanism again energizes the valve 47 to reverse the flow of the fluid in the cylinder 45 of the elevator so that the latter descends taking the crate with it and leaving the bottles suspended in the jaws 85 of the carriage 16. The valve 60 is electrically connected to the valve 47 and is energized at the same time as the latter, so that it reverses the valve. fluid flow in cylinder 59; as a result, the centering arms 51 and 52 retract below the carrier 13 and thus return the limit contact 67 to its original position.
The unpacking plate 75 descends under the action of its own weight together with the elevator 15, pulling the crate from any interior partitions which would tend to adhere to the suspended bottles. As a result of the descent of the unpacking plate 75, its right guide 82 acts on the lever 71 of the limit contact 73 when the unpacking plate is at its lowest point. The limit contact 73 thus triggers energizes the solenoid valve 100 arranged on the base 10 and supplying pressurized fluid to the cylinder 93 for moving the carriage; the carriage 16 is therefore set in motion by driving the bottles horizontally above the conveyor 14 and along the latter in the manner described above.
The pressurized fluid is supplied to the cylinder 93 by a pump 94 driven by a motor 95 mounted on the base 10 of the machine.
In the event that the unpacking plate 75 does not descend with the elevator due to the jamming of a partition or a box between the bottles or adhesion, for any reason between a partition or a case and one or more bottles, the limit contact 73 is not triggered by the guide 82 of the unpacking plate and the fluid is therefore not sent into the cylinder 93 by the valve 100. Consequently, the cha- riot 16 cannot move before the plate 75 has been released by hand by releasing the bottles suspended from the body or the adhering partition.
The carriage 16 is supported by rollers 87 and 88 resting on rails 89 mounted on each side of the carriage on the upper frame 90 of the machine and extending horizontally above the conveyor 14 as-
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on the evacuation of the bottles. The rails 89 are curved downwards at two points 91 and 92 so as to momentarily lower the carriage 16 when the rollers 87 and 88 engage respectively in the recesses 91 and 92, and then to bring it up to its level. primitive towards the end of its course; the extreme position of the carriage is shown in FIG. 1 by a dotted line.
The carriage 16 moves along the rails 89 under the action of the piston of the hydraulic cylinder 93 mounted on the upper frame 90 by means of hanging chairs 94. The head 95 rigidly connected to the piston is coupled by links 96 to the carriage 16, so that when the head 95 is driven to the right of Fig. 1 along the guide rails 97, the links 96 pull the carriage 16 to the right. When the rollers 87 and 88 of the carriage pass through the recesses 91 and 92, the carriage descends to the position shown in phantom in Figure 1 and then rises again to its normal level for the position. extreme extension of cylinder piston 93.
The bottle discharge conveyor 14 is a simple belt conveyor moving in the position of the arrow shown in Figure 1 and driven by a pulley 102 mechanically connected to a motor 95 through a reduction gear. 140 mounted on the base 10 of the machine; a vertical shaft 105 connects the output of the reducer to the pulley 102; a suitable stiffness of the conveyor belt 14 is maintained by suitable pulleys 106. Suitable support plates 107 are provided immediately below the conveyor belt to keep it horizontal; it can be seen from figure 1 that the belt rotates around the opposite ends of the support plates 107.
Just before the carriage 16 reaches its lowest position in the recesses 91 and 92 of the rails 89, the head 95 trips the limit contact 110 mounted on the upper frame 90 of the machine. This ontact controls the solenoid valve 86 to open the jaws 85 and drop the bottles vertically over a height of a few millimeters to the conveyor 14; this then advances at the same speed as the carriage 16, which moves to its lowest position at the instant when the bottles are released from the jaws 85. As a result, the bottles are not submitted. to no acceleration or deceleration when they come into contact with the conveyor 14, and that they therefore tend not to overturn.
On the other hand, since the conveyor 14 and the carriage 16 move horizontally at the same speed, the jaws 85 rise, together with the carriage 16 which comes out of the recesses 91 and 92, without moving horizontally with respect to the bottles; these, when they have been released, still remain slightly engaged in the jaws 85 as long as they have not returned to the normal height of the rails 89 shown in Figure 1 by the dotted line, in the extreme position right side of the carriage.
The carriage 16 remains in its extreme right position for a predetermined time interval, thanks to the action of a delayed relay which will be described a little later and for the purpose of allowing the released bottles to be move away from the jaws 85 towards the outlet of the conveyor 14, so that the carriage returning to the left does not strike the bottles as it descends into the recesses 91 and 92. At the expiration of this time interval, the solenoid valve 100 is energized and sends fluid under pressure into cylinder 93 which returns carriage 16 to its centering position above elevator 15, in the position shown in solid lines in Figure 1.
When the elevator 15 reaches its lowest position with its platform 43 positioned slightly below the upper surface of the conveyor 13, as seen in Figure 5, a trigger 101 mounted on the guide 68 actuates the lever. 70 of the limit contact 72 and thus returns this contact to its original position. The centering arms 51 and 52 extend retracted
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below the conveyor 13 at the start of the descent of the elevator 15, as explained previously, the elevator lowers the empty box A onto the conveyor 13 so that it is discharged from the machine to the left of Figures 3 and 4.
When the rear end of the empty body A allows the light beam of the photoelectric contact 63 to pass again, the valve 60 is energized and allows the cylinder 32 to actuate the ejection plate 28 to disengage from the stopper. 27 the next full box and let it advance in the machine, the cycle of operations which has just been described then reproducing itself in an identical manner.
A safety device has been provided to prevent the deposit on the conveyor 14 of a new batch of bottles before the previous bottles have been evacuated from this conveyor; This safety device is called upon to operate in the case, for example, where the machine which follows the unwrapping machine is overloaded or blocked, this following machine possibly being, for example, a bottle washing machine.
This safety device comprises a photoelectric contact 111 disposed near the bottle discharge conveyor and immediately above the latter; a light source not shown is placed on the opposite side of the conveyor and sends a light beam on the contact 111; it is similar to the light sources 62 and 64 arranged along the crate transporter and shown in Figures 3 and 4.
If the light beam from contact 111 is intercepted for a predetermined time greater than that which is normally required for the bottles deposited by the carriage 16 on the conveyor 14 to have passed the light beam, the photoelectric contact 111 energizes the solenoid valve 35 which actuates the cylinder 32, the latter causing the withdrawal of the ejection plate 28 and thus leaving the stop 27 to play its role; The next cash register cannot therefore enter the machine.
When the obstruction has disappeared on the bottle discharge conveyor 14, the light beam from contact 111 is no longer intercepted and this contact controls the reversal of the flow of fluid in cylinder 32 and actuates therefore do the ejector plate 28 so as to let the next box enter the machine.
Another safety device is produced by the limit contact 112 mounted on the upper frame 90 of the machine (figure 1) and opened by the carriage 16 when the latter begins to move outwards away from it. its position above the elevator; this contact 112 closes when the carriage 16 returns to this position. The opening of the limit contact 112 renders the elevator operating valve 47 inoperative; this valve 47 can therefore only intervene if the carriage 16 is aligned with the elevator 15.
Another safety device is provided in the event that a bottle protrudes too far upwards, for example because it is tilted and stuck or because it rests on any object at the bottom of the crate, or in the event that the entire crate is too high to be unpacked by the machine. The box too high, or the object projecting too high, hits a plate 115 shown in Figures 2 and 4, responsible for calibrating the height of the boxes and placed above the conveyor. 13 at a short distance beyond the stop 27; an excessively high box therefore strikes this plate 115 as soon as it has been released by the ejection plate 28 and allowed to enter the machine.
The device for calibrating the height of the boxes 116, comprising the plate 115 is mounted on the frame 12 of the machine in the position shown in FIG. 2; this device is shown in vertical section on a large scale in Figure 7. It comprises a housing 117 in which a shaft 118 carries a helical toothed wheel and large pitch 119 - which meshes with a worm 120 slidable on splines 'of a tree 121; a ce-romande flywheel 122 allows the shaft 121 to turn to tilt the plate
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115 and thus modify the height of its lower edge above the conveyor 13.
The worm 120 is normally pushed by a spring, not shown, along the axis of the shaft 121 and towards the left wall of the housing 117.
A cylindrical rack 123 is rigidly connected to the worm 120; a sector 124 carrying a large pitch toothing is articulated in the housing 117 on a pivot pin 125 and meshes with the cylindrical rack 123; this toothed sector 124 normally maintains the limit contact 126 in the open position. The displacement of the calibration plate 115 by an excessively high box causes the screw 120 and the cylindrical rack 123 to slide to the right of FIG. 7, and consequently causes the rotation of the toothed sector 124 which closes the limit contact 126 and actuates a delayed contact which will be described a little later.
This action renders the centering device inoperative, so that the centering arms 51 and 52 remain below the surface of the conveyor 15 and that the excessively high box is removed from the machine without having been unpacked, since the other functions of the machine are linked to: the operation of the centering arms 51 and 52.
Another safety device is also provided which intervenes in the event that the upper part of the body has not been opened; this can happen as a result of an oversight by the user. In this case, the elevator 15 does not rise to its upper position, since the clamping jaws 85 strike the closed upper wall of the body. As a result, the limit contact 72, which determines the start of the time interval at the end of which the valve 47 lowers the elevator, is not triggered.
The safety device comprises a delayed relay, which will be described later, which energizes the valve 47 to lower the elevator whenever a box remains in the machine for a time greater than a predetermined and measured time. by intercepting one or the other of the two light beams cooperating respectively with the photoelectric contacts 61 and 63.
The centering mechanism may simply comprise the front centering arm, the rear centering arm being omitted. The front centering arm then acts as a stopper to keep the crate properly centered with respect to the carriage 16, provided that all crates are the same length.
The operation of the machine according to the invention has been explained previously, but it will however be examined again by considering the electrical connection diagram of FIG. 8. It will be assumed that the objects to be unpacked and transferred are empty bottles contained in box A fitted with an internal partition; it is also assumed that the spacing of the centering arms has been adjusted to accommodate boxes of the same length as box A, whatever the height of these boxes, insofar as bottles are too high or too protruding do not trigger the calibration mechanism 116.
When the machine is at rest and ready to receive a case A to be unpacked, the contacts, relays and photoelectric contacts are in the positions shown schematically in figure 8. The delayed relay 213 is energized by line 200 and wire 215 by through the photoelectric contact 111 which is in the light-receiving position, since there is no bottle on the conveyor 14; the contact 214 of this relay is therefore closed and maintained in this position by a device delay 222, such as a dash-pot, for a predetermined time interval after relay 213 has lost its excitation, as will be explained a little later.
The delay device 222 is of the "delay on opening" type; it causes the contact to close as soon as the relay 213 is energized, but on the contrary maintains the contact closed for a certain time after the relay 213 has lost its excitation. The inverted dash-pot symbol indicates an opening delay device.
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The photoelectric contacts 61 and 63 are also in the light receiving position, since there is no box in the machine.
The centering arms 51 and 52 are retracted under the conveyor 13, and the contact 67 is therefore in the position corresponding to the withdrawal of the centering arms. The unpacking plate 75 is in its lower position and its contact 73 is in the corresponding position.
The double-acting relay 211 has two contacts 220 and 221 normally closed and three contacts 210, 217 and 218, normally open; these close when relay 211. is energized by line 200, wire 228, contact 73 of the unpacking plate, wires 250 and 241, limit contact 67 of the centering arms, photoelectric contacts 61 and 63 , contact 214 of relay 213 and finally line 201. When relay 211 closes its contacts 210, 217 and 218, it simultaneously opens its contacts 220 and 221.
Closing of contact 210 by relay 211 energizes relay 202 through line 200, wires 208 and 209, contact 210, wire 212 and line 201; this results in the closing of the four normally open contacts 203, 204, 205 and 206, and the opening of the normally closed contact 236.
As soon as the coil of the relay 202 has been energized through the intermediary of the contact 210 of the relay 211 in the manner just explained, this relay 202 remains energized, even after the relay 211 has lost its excitation and contact 210 has opened, because its circuit has a secondary circuit or holding circuit passing through line 201, its own contact 206, wire 251, contact 252 of delayed relay 253, wire 255, contact 246 of delayed relay 245, wire 239, contact 238 of delayed relay 231, wires 234, 209 and 208; and finally line 200.
If this holding circuit is cut at any point, relay 202 loses its excitation and cannot be energized until relay 211 has first been energized. Relay 245 is of the "delayed" type. on closing !!; the delay device 247 of this relay delays the closing of the contacts after the relay has been energized. The delay device of the "delayed on closing" type is indicated by the symbol of a dash- jar open at its top.
The solenoids /, "/, and 35b are energized by the line 200, the wires 208 and 209, the closed contact 217, the wire 237 and the line 201; as a result, the elevator remains in its down position and maintained by Consequently, the contact 72 open, the centering arms remaining in their retracted position, The closing of the contact 218 allows the solenoid 60a to be energized by the line 200, the wires 208 and 209, the contact 218 and the line 201; this solenoid therefore actuates the ejection plate 28 so as to free a box from the stop 27 and to allow it to move with the conveyor 13 through the machine.
Relays 243 and 231 are not energized; consequently, the solenoid 86b is energized by line 200, wires 208, 209 and 234, closed contact 233 of relay 231 and finally line 201; it follows that the clamping jaws 85 of the carriage 16 are kept in the auvertex position. Similarly, the fact that the relays 231 and 243 are not energized, causes the energization of the solenoid 100b by the line 200, the wires 208, 209 and 234, closed contacts 242 and 240 of relays 243 and 231 and wire 248; as a result, the carriage 16 is maintained in its position above the elevator 15.
It should be noted that the machine is automatically placed in this starting position when it is connected to the electric power sector, whatever the previous positions of the contacts and relays, as will become evident during the explanation of the unpacking cycle.
When the box A is released from the stop 27 by the ejection plate 28 and is transported into the machine by the conveyor 13, the light beam from the photoelectric contact 61 is interrupted; as a result, the circuit of relay 211 is cut, solenoid 60a loses its excitation and solenoid 60b is energized by means of contact 220; the ejection plate 28 is consequently erased and the stop 27 prevents the entry of the next box.
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boasts in the retort machine it has been explained previously; the solenoids 35b and 47b are not energized.
However, the relay 202 does not lose its excitation following the opening of the contact 210 of the relay 211; it remains excited thanks to the already mentioned holding circuit. The cash register advances and intercepts the light beam from the photoelectric contact 63, but without producing an immediate effect since the coil 211 controlled by this contact has already lost its excitation.
The body continuing to move on the conveyor 13, its rear edge exceeds the light beam of the photoelectric contact 61 which consequently returns to the light receiving position. Relay
202 still being energized and relay 211 not energized, solenoid 35a is energized by line 200, wire 228, contact 73 of the unpacking plate, wires 241 and 250, contact 67 of the centering arms , the photoelectric contact 61 and the closed contacts 203 and 221 of the respective relays 202 and
211. Solenoid 35â therefore allows fluid to flow into the cylinder.
59 and the latter lifts the centering arms 51 and 52 which engage in contact with the body and center it correctly above the platform 43 of the elevator.
If the body has the length for which the machine has been adjusted, the movement of the centering arms activates the limit contact 67 in the manner described previously with regard to figure 4. The limit contact 67 then goes to position 67. 'corresponding to the engagement of the centering arms and closes a circuit passing through line 200, wire 228, contact 73 of the unpacking plate, wires 241 and 250, stud 67' of contact 67, wire 225 , the closed contact 204 of the relay 202, the contact 112, provided that the latter is closed due to the fact that the carriage 16 is in the correct position above the platform 43, the wire 227, the solenoid 47a and the line 201, solenoid 47b having lost its excitation as was explained above.
The activation of the solenoid 47a causes the rise of the elevator 15, the platform 43 of which lifts the body A above the conveyor 13, despite the friction of the centering arms 51 and 52 which are still engaged. on the cash register. The release of the contact 67 also removes the excitation of the solenoid 35a.
If the body is too long, the centering arms 51 and 52 do not turn sufficiently to actuate the limit contact 67, and the solenoid of 47a controlling the rise of the elevator is not energized; the body therefore remains held on the conveyor 13 by the arms 51 and 52. In this case, the delayed relay 253 comes into action, since it is energized by the line 200, the wires 208 and 209 and the contact 220 of the de-energized relay 211. The delay device 254 of the relay 253 is set for a value greater than the time during which a normal case remains in the machine and intercepts one of the - two light beams of the photoelectric contacts 61 and 63 or these two beams simultaneously. .
Normally a cash register leaves the machine before the delay on closing device 254 of the relay 253 ceases to act, and the latter loses its excitation when the relay 211 energizes as a result of the re-establishment of the light beams; relay 253 begins a new delay cycle when the next box enters the machine. If, on the contrary, a cash register remains in the machine for an excessive time, the closing delay device 254 ceases to act, the contact 252 opens, the holding circuit of the relay 202 is cut off and this relay loses its excitation. Solenoid 35a is de-energized by opening contact 203 of relay 202 and solenoids 60b and 47b are energized by closing contact 236 and by a circuit passing through line 200, wire 237 and line 201.
The energization of the solenoid 60b causes the withdrawal of the centering arms 51 and 52 and the released case is discharged from the machine by the conveyor 13 without having been unpacked. By moving towards the exit of the machine, the body restores the light beam of the photoelectric contact 63 and the machine resumes its starting position, ready to admit the next box as explained previously.
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It should be noted that the interruption of one or the other of the light beams directed on the photoelectric contacts 6-IL and 63, as well as the interruption of the light beam directed on the photoelectric contact 111, during an interval of time greater than the delay provided by the delay device 222 of the relay 213, causes the de-energization of the relay 211, the opening of the contact 218 and the closing of the contact 220.
In this box 'the solenoid 60a is no longer energized while the solenoid 60b is energized; the result is that the ejection plate 28 is retracted and uncovers the stop 27, so that the next full box stops against the stop 27. This safety device prevents the admission of a new box into. the machine as long as the previous box has not left the machine, this fact being evidenced by the interruption of the light beams directed on the photoelectric contacts 61 or 63, or as long as there is a congestion on the conveyor bottles 14, congestion causing prolonged interception of the light beam from photoelectric contact 111.
If the box entering the machine has an exaggerated height, or if its contents rise above the maximum level fixed by the calibration plate 115, this plate, which is placed a little before the photoelectric contact 61 , is engaged by the cash register and closes limit contact 126, thus energizing relay 245.
Contact 246 opens immediately and, thanks to delay-on-closing device 247, remains open, even after the cash register has passed calibration plate 115 and contact 126 has reopened, during the checkout. duration of the delay which is greater than the time required for the cash register to travel to the light beam of the photoelectric contact 61.
As soon as this light beam is interrupted by the body in the centering position, the relays 211 and 202 are de-energized, the excitation of the latter being removed because its holding circuit is cut off by the contact 246.
The solenoid 35b is energized as previously explained with regard to a body having an excessive length, the centering arms 51 and 52 remain in their retracted position and the body continuing to advance into the machine is discharged. without having been unpacked.
If it is assumed that the box has the correct dimensions, it is lifted by the elevator 15 as explained above. At one point of its upstroke, the box comes into contact with the unpacking plate 75 and lifts it away from its support, the contact 73 being actuated at the same time and passing into the position corresponding to the position. top of the unpacking plate. The elevator 15, with the box resting on its platform 43 and the unpacking plate 75 resting on the box, continues to move upward until the end of the cylinder stroke.
45 of the elevator and reaches the position shown in figure 1. When the elevator reaches its highest position, the necks of the bottles enter the open jaws 85 and the finger-69 of the elevator guide 68 triggers the contact. limit 72 which goes to the "lift" up "position.
A circuit passing through line 200, - wire 228, contact 73, wire 229, contact 72 and wire 230 closes to energize relay 231 which closes its contacts 233 'and 240' and opens its contacts 233 and 240 while the contact 238 'is held open by the delay device 232'.
Closing contact 233 'closes a circuit, passing through line 200, wires 208 and 209, contact 233', wire 235 and line 201, and this circuit energizes solenoid 86a. At the same time, the solenoid 86b is de-energized by the opening of the contact 233.
The energization of the solenoid 86a allows the jaws 85 to close and tighten the necks of the bottles. At the same time, the opening of the contact 240 of the relay 231 cuts the circuit passing through the solenoid 100b; as a result, the carriage 16 is placed in its position above the elevator. However, the carriage 16 does not move immediately, due to
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of the momentary contact type of construction of the solenoid valves, as long as the solenoid 100a does not energize as will be explained now.
Closing of contact 240 'of relay 231 creates for relay 231 a holding circuit passing through line 200, wires 208 and 209 and contacts 242 and 240', so that relay 231 remains energized even after switching off. of the circuit which caused the excitation through contacts 72 and 73.
When the delay of relay 231 has expired, contact 238 'closes and contact 238 opens, the latter cutting off the holding circuit of relay 202 which loses its excitation and opens contacts 203, 204, 205 and 206.
The opening of the contact 204 cuts the circuit of the solenoid 47a. At the same time, the solenoids 47b and 35b are energized by line 200, wire 208, contact 236, wire 37 and line 201. The energization of solenoid 47b allows elevator 15 to descend with the crate resting on its platform 43 and separated from the bottles which are suspended from the jaws 85. The weight of the unpacking plate 75 acts on the crate to help it and its lower partition to separate from the bottles.
The energization of the solenoid 35b causes the withdrawal of the centering arms 51 and 52 below the surface of the conveyor 13 and at the same time the return of the contact 67 to its corresponding position.
The delay applied to relay 231 by delay device 232 'already mentioned, is necessary to give jaws 85 time to engage firmly on the bottles before the elevator 15 begins to descend by pulling the box. down to separate it from the hanging bottles.
The elevator 15 continues its downward stroke and again deposits the empty crate on the conveyor 13 which discharges the crate out of the machine. The elevator 15 then continues to descend to the rest position of its platform 43 slightly below the level of the conveyor 13. The trigger 101 of the elevator 15 (FIG. 5) triggers the contact 72 and brings it back. in its position corresponding to the low position of the elevator, without any effect moreover on the relay 231 which remains energized thanks to its holding circuit described above.
If the upper part of the box, for example the flap of a cardboard box, has not been opened before entering the machine, the elevator 15 does not reach its upper position, since the upper face closed upper part of the body comes into contact with the jaws 85 of the carriage 16 and that the finger 69 (FIG. 5) therefore does not actuate the contact 72 which does not close. If this situation persists for an interval of time greater than the delay of relay 253, contact 252 opens and cuts the holding circuit of relay 202.
De-energization of relay 202 causes the descent of the elevator 15 and the withdrawal of the centering arms 51 and 52; the unpacked box is therefore placed back on the conveyor 13 to be evacuated outside the machine as explained above by showing the normal operation of the machine
Considering normal operation, an empty box leaving the machine on the conveyor 13 restores the light beam of the photoelectric contact 63 and the contact 73 has returned to its position corresponding to the lower position of the plate. unpacking, as will be explained.
Relay 211 is energized by line 200, wire 228, contact 73, wires 241 and 250, limit contact 67, photoelectric contacts 61 and 63, contact 214 of relay 213 and line 201. Relay 202 is excited while passing through contact 210, as explained previously. The relays 211 and 202 are thus returned to their starting position. Solenoid 60a is energized by line 200, wires 208 and 209, contact 218, wire
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219 and line 201, and the next full box is admitted to the machine.
During the downward movement of the elevator 15, the unpacking plate 75 descends with the elevator and its guide 82 actuates the contact 73 and moves it to the "unpacking plate down" position; this results in the closing of a circuit passing through line 200, wire 228, contact 73 of the unpacking plate, wire 241, closed contact 238 'of relay 231, wire 244, line 201, and this circuit energizes the solenoid 100a. This solenoid sends fluid under pressure to cylinder 93 to move carriage 16 above and parallel to conveyor 14. The piston 94 opens the limit contact 112, but without producing any immediate effect because the circuit of the solenoid 47a was already cut by the contact 204.
However, the elevator 15 cannot rise again until the contact 112 has been closed by the carriage 16 returning to its initial position.
In all of the above, it has been assumed that the crate separated without incident from the bottles suspended from the carriage 16; but if the box, or its internal partitioning, adheres to the bottles and does not descend with the elevator 15, the unpacking plate 75 is kept in the upper position and the contact 73 does not close but instead remains in the position It plate unpacking up ". Consequently, the solenoid 100a is not energized to cause the movement of the carriage 16, which therefore remains at rest until the box or its partitioning is released by hand and allows the unpacking plate 75 to descend and actuate the contact 73.
When the carriage 16, with the bottles clamped in the jaws 85, descends into the hollows 91 and 92, the limit contact 110 is momentarily closed by the head 95 acting on the arm of the contact 11, and the delayed relay 243. on opening is energized by line 200, contact 110 and line 201. The opening of contact 242 of relay 243 'cuts the maintenance circuit of relay 231 which loses its excitation. Contacts 238 ', 233' and 240 'open immediately, while contacts 238, 233 and 240 close immediately. The solenoid 86a is de-energized, while the solenoid 86b is energized by the line 200, the wires 208 and 209, the contact 233 and the line 201, thus causing the opening of the jaws 85 and the deposit of the bottles on the conveyor 14.
Likewise, the solenoid 100a is de-energized, but the solenoid 100b is not yet energized since its circuit is cut off at contact 242 due to the action of the delay device on opening 243 'of the relay 243. Due to the momentary contact type of the solenoid valves, the carriage 16 passes through the recesses 91 and 92 and goes back to the end of its stroke.
It should be noted that the contact 110 he closes only when its arm is engaged by the head 95 of the carriage 16 moving from its position above the platform 43 to its position above the conveyor 14. During the return stroke of the carriage, the arm of the contact 110 is still actuated by the head 95, but the design of this contact is such that it does not close.
The bottles now move on the conveyor 14 and intercept for a short time the light beam of the photoelectric contact 111. Under normal conditions, this light beam is reestablished before the contact 214 of the relay 213 opens, because of the action of the opening delay device 222. If the light beam from the photoelectric contact 111 is interrupted for an abnormal time, due to a congestion on the conveyor 14, the delay device 222 ceases to act and the contact 214 opens by de-energizing the relay 211; thus, a new crate can not enter the machine, like. this has been explained previously.
The delay device 243 'of the relay 243 ceases to act when all the bottles have passed under the carriage 16 which has remained at the end of its travel, to the right in FIG. 1. When the delay device 243'
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ceases to act, at the expiration of its delay, contact 242 closes and allows the excitation of solenoid 100b by line 200, wires 208 and 209, contacts 242 and 240, wire 248 and line 201 ; the cylinder 93 is then actuated and returns the carriage 16 to its starting position above the elevator 15.
During this return stroke, the head 95 acts on the arm of the contact 110 but does not close the contact, retort as explained previously
During this time, a new crate has been introduced into the machine and has advanced to where it is held above the platform 43 by the centering arms 51 and 52 which are raised.
However, the elevator 15 cannot yet ascend since the solenoid circuit 47a is cut off by the contact 112. When the trolley 16 returns to its position above the platform 43, the contact 112 closes for. energize solenoid 47a controlling the rise of the elevator, and the cycle begins again.
Although only one preferred embodiment of the invention has been shown and described here, it is understood that the invention is not limited by this embodiment, but that it is susceptible to the con - to undergo modifications of detail in the field of the following claims.
CLAIMS.
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1) Machine for unwrapping objects regularly stored in a container, characterized in that it comprises a head provided with a certain number of members for holding the objects, these members being regularly arranged on the head in accordance with regular arrangement of the objects in the container, a conveyor for bringing the container under said head, a stop on the path of the container to keep it aligned with the head, motor means for vertically moving the container and the head aligned one by one relative to the other, means responsive to the movement of the container to said aligned position for energizing the motor means in order to move the container and the head vertically relative to each other and to connect the objects the corresponding retaining members carried by the head,
and a delay mechanism for re-energizing the motor means to move the container and head vertically in the opposite direction with respect to each other and thereby separate the container and the objects held by the control members. head maintenance.