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" PROCEDE DE FABRICATION DE COURONNE DE FOURCHE POUR CYCLES ".
On saitque des pourgnnes de fourche pour cycles sont jusqu'à présent obtenues de fonte malléable exigeant l'emploi d'un noyau central s'étendant latéralement de chaque côté de l'axe central et dont les extrémités forment les logements des fourreaux.
Du fait de l'usage d'un tel noyau central, on enlève ainsi un tiers environ de la surface utile de soudage pour le tube de direction ainsi que pour les fourreaux et 11 en résultait des soudures défectueuses. De plus, des traces d'acide prove- nant du décapage pouvaient subsister dans les parties creuses, et étaient ainsi susceptibles d'attaquer ultérieurement les pièces soudées.
Le procédé de fabrication envisagé au présent brevet, pré- voit une couronne de fourche pour cycles obtenue d'acier coulé avec le concours de noyaux séparés et indépendants entre eux, et servant séparément à former, l'un le noyau du centre ou
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noyau eentral, la perforation centrale à surface cylindrique intérieure sans solution de continuité et destinée à la sou- dure du tube de direction, de part et d'autre du noyau central donner le maxides noyaux pour former les évidements destinés à @ mum de résistance à la pièce après le traitement thermique, @ et des noyaux placés aux extrémités, pour former les logements destinés à recevoir les fourreaux. On obtient de la sorte des surfaces intérieures considérables utilisées au maximum pour la soudure.
Ainsi on réalise une couronne de fourche ne présentant aucune trace d'accouplement de châssis ou de couture comme cela se présente avec l'ancienne fabrication.
Afin de mieux faire ressortir l'exposé ci-dessus, les dessins annexés représentent à titre explicatif et non limitatif une pièce de pouronne de fourche pour cycles, obtenue suivant le procédé de fabrication envisagé, et parallèlement une pièce de l'ancienne fabrication, à l'effet d'illustrer comparative- ment le progrès technique réalisé.
A cet effet, la fig. I et 2 représentent des vues en plan du dessus et du dessous d'une couronne de fourche obtenue suivant le procédé envisagé.
La fig.3 une coupe en élévation suivant A-B, fig.I.
La fig. 4 une coupe en plan suivant 0-De fig.3. les fig. 5,6,7,8, représentent des vues et coupes analogues dans une couronne obtenue suivant l'ancien procédé.
En se reportant aux fig.5,6,7,8, les chiffres de référence suivis de l'indice a se rapporteront à la couronne suivant l'ancien procédé tandis que les chiffres sans indice se rappor- teront a la couronne envisagée suivant le nouveau procédé.
En se reportant aux fig,ci-dessus I représente la couronne de fourche et 2 la perforation centrale, voir fig.I, comme la et 2a, voir fig.4.
A la fig.3 montrant le dessous de la couronne I, apparaissant en 2 la perforation centrale, en 3 et 4 des évidements disposés de part et d'autre de 2 et en 5 et 6 les logements des fourreaux .
La fig.3 illustre clairement l'emplacement des cinq noyaux séparés et indépendants ayant contribué à l'établissement de la
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pièce I.
A la fig.4 on a représenté en 7 et 9 les surfaces aptes à recevoir la soudure fixant le tube de direction respective- ment les fourreaux.
Si on compare les fig.I et 5 elles sont à première vue semblables, mais les fig.3 et 6 différent déjà en ce sens, qu'apparaissent en 3, voir fig.2, les évidements qui n'existent pas à la fig,6 ou un vide IOa, voir fig.7, subsiste sur toute la longueur transversale de la pièce la.
Les fig#3 et 7 montrent clairement les conceptions diffé- rentes de la pièce I suivant le nouveau procédé de fabrication et la pièce la suivant l'ancien.
On remarquera à la fig.3 les solutions de continuité, c'est à dire les parois pleines séparant la perforation centrale 3 de ses évidements voisins 3 et 4 et ceux-ci des logements de fourreaux 5 et 6, tandis que dans la fig.7, 5a, IOa, 2a, IOa, 6a ne forment qutun seul espace,
En comparant les fig.4 et 8, on voit fig.4, en 7 et 9 et 8 les surfaces utiles de soudurequi atteignent leur maximum d'uti- lisation et qu'à la fig.8, les surfaces utiles de soudure 7a, 9a, 8a sont considérablement réduites précisément à cause de l'existence de l'espace transversal IOa et ainsi n'offrent pas toute la sécurité demandée qui est atteinte dans la fig.4.
De par l'exposé ci-dessus, on conçoit aisément toute l'im- portance de l'objet du nouveau procédé de fabrication envisagé..
La forme et les dimensions des évidements tels que 3, pourront évidemment être exécutés dans d'autres réalisations
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que celle représentée..X'X.Rt.BliemBmtx.txiax85.tt8RXp.ià.
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Il va de soi, que les dimensions, l'ornementation extérieurs la configuration des lignes extérieures de la nouvelle couronne de fourche pourront varier comme on le désire, l'objet de l'in- vention portant uniquement sur ses caractéristiques définies ci-après.
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"METHOD OF MANUFACTURING A FORK CROWN FOR CYCLES".
It is known that the fork forks for cycles have hitherto been obtained from malleable iron requiring the use of a central core extending laterally on each side of the central axis and the ends of which form the housings of the sleeves.
Due to the use of such a central core, approximately one third of the useful welding surface area for the steering tube as well as for the sleeves is thus removed, and defective welds resulted. In addition, traces of acid from the pickling could remain in the hollow parts, and were thus liable to attack the welded parts subsequently.
The manufacturing process envisaged in the present patent provides for a fork crown for cycles obtained from cast steel with the aid of separate and independent cores, and serving separately to form, one the center core or
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central core, the central perforation with an internal cylindrical surface without solution of continuity and intended for the welding of the steering tube, on either side of the central core give the maximum cores to form the recesses intended for @ mum resistance to the part after the heat treatment, @ and cores placed at the ends, to form the housings intended to receive the sleeves. In this way, considerable internal surfaces are obtained which are used as much as possible for welding.
Thus, a fork crown is produced that does not have any trace of chassis coupling or seam as is seen with the old manufacture.
In order to bring out the above description more clearly, the appended drawings represent, by way of explanation and not limitation, a part of a fork for cycles, obtained according to the manufacturing process envisaged, and at the same time a part of the old manufacture, to the effect of comparing the technical progress achieved.
To this end, FIG. I and 2 represent top and bottom plan views of a fork crown obtained by the method envisaged.
Fig. 3 is a sectional elevation along A-B, fig.I.
Fig. 4 a sectional plan along 0-De fig.3. figs. 5,6,7,8, represent similar views and sections in a crown obtained according to the old process.
Referring to figs. 5,6,7,8, the reference figures followed by the index a will relate to the crown according to the old method while the figures without an index will relate to the crown envisaged according to the new process.
Referring to figs, above I represents the fork crown and 2 the central perforation, see fig.I, like 1a and 2a, see fig.4.
In fig.3 showing the underside of the crown I, appearing at 2 the central perforation, at 3 and 4 of the recesses arranged on either side of 2 and at 5 and 6 the housing of the sleeves.
Fig. 3 clearly illustrates the location of the five separate and independent nuclei that contributed to the establishment of the
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part I.
In FIG. 4, 7 and 9 are shown the surfaces suitable for receiving the weld fixing the steering tube to the sleeves respectively.
If we compare fig. I and 5 they are at first sight similar, but figs. 3 and 6 already different in this sense, that appear in 3, see fig. 2, the recesses which do not exist in fig. , 6 or a vacuum IOa, see fig. 7, remains over the entire transverse length of the part 1a.
Figs # 3 and 7 clearly show the different designs of part I according to the new manufacturing process and the part following the old one.
We will notice in fig.3 the solutions of continuity, that is to say the solid walls separating the central perforation 3 from its neighboring recesses 3 and 4 and these from the casing housings 5 and 6, while in fig. 7, 5a, IOa, 2a, IOa, 6a form only one space,
By comparing fig. 4 and 8, we see fig. 4, at 7 and 9 and 8 the useful welding surfaces which reach their maximum use and that in fig. 8, the useful welding surfaces 7a, 9a, 8a are considerably reduced precisely because of the existence of the transverse space IOa and thus do not offer all the required security which is achieved in fig.4.
From the above description, it is easy to understand the importance of the object of the new manufacturing process envisaged.
The shape and dimensions of the recesses such as 3 can obviously be made in other embodiments.
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than the one represented..X'X.Rt.BliemBmtx.txiax85.tt8RXp.ià.
IK'5.% BfttxpB.; X.Bx, a.x.xt8t.
It goes without saying that the dimensions, the exterior ornamentation and the configuration of the exterior lines of the new fork crown may vary as desired, the subject of the invention relating only to its characteristics defined below.