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"Procédé pour le fraisage circulaire des corps de révolution profilés et en particulier des trains de roues des véhicules de chemins de fer, et fraiseuse circulaire pour la mise en application de ce procédé'.'
Les corps de révolution profilés, par exemple les trains de roues des véhicules de chemins de fer, ou les cy- lindres de laminoirs, sont fabriqués aujourd'hui sur des tours qui fonctionnent avec des vitesses de coupe relativement petites et de grandes forces de coupe. Ces tours constituent par conséquent des machines relativement importantes pour les- quelles il faut de grandes puissances. La présente invention a pour objet des moyens permettant d'exécuter l'usinage des corps de révolution de ce genre à l'aide d'un procédé de fraisage circulaire.
Ce procédé est caractérisé par le fait qu'il
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emploie au moins un plateau porte-outils tournant auquel est fixé au moins un jeu d'outils qui comprend plusieurs outils en métal dur présentant la forme d'outils de tour et donnant le profil de la pièce, tout au moins en partie, et par le fait que le plateau, porte-outils est mis en mouvement directement, au moyen d'un or- gane de transmission de l'énergie disposé sur sa périphérie, le- quel est en liaison avec un organe de transmission de l'énergie correspondant, monté sur l'arbre d'un moteur, le plateau porte- outils agissant comme masse tournante, de telle sorte que soient exclues les déformations élastiques entre la commande des fraises et l'outil, qui sont inadmissibles, en particulier dans le cas des métaux durs.
L'invention comporte en outre une fraiseuse circulaire pour la mise en application de ce procédé. Cette machine est caractérisée par un plateau porte-outils au moins, réalisé sous la forme d'une masse tournante, qui repose à chacune de ses extrémités dans un palier et qui présente à sa périphérie un organe de transmission de l'énergie se trouvant en liaison avec un organe de transmission de l'énergie correspondant monté sur l'arbre d'un moteur, le pla- teau porte-outils étant muni d'un jeu au moins d'outils qui comprend plusieurs outils en métal dur présentant la forme d'outils de tour et donnant le profil à la pièce, au moins en partie, tout cela étant réalisé de telle sorte qu'il ne puisse se produire, en service, entre la commande des fraises et l'outil, des déforma- tions élastiques inadmissibles pour les outils en métal dur.
L'invention sera expliquée d'une manière plus détaillée à l'aide de l'exemple de réalisation représente sur le dessin joint.
Cet exemple montre une disposition convenant pour la fraisage circulaire d'un train de roues de véhicule de chemin de fer.
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La fig. 1 représente une coupe longitudinale du plateau porte-outils.
La fig. 2 représente une coupe transversale du plateau porte- outils.
La fig. 3 représente une vue en plan de détail correspondant à la fig. 2.
Les fig. 4 à 10 représentent les différents outils, en plan et en élévation.
La fig. 11 représente schématiquement la commande de la pièce.
Les fig. 12 et 13 représentent schématiquement des détails de cette commande.
Le plateau porte-outils a qui, grâce à ses dimensions, agit comme masse tournante, est supporté à chacune de ses deux extrémités, dans un palier à roulement à reouleaux b. En employant des paliers de ce genre, on évite la nécessité de monter un ou deux paliers de butée, et malgré l'absence de paliers de butée, le plateau porte-outils peut être supporté sans jeu axial sensible. On pourrait aussi utiliser dtautres genres de paliers, mais il faudrait alors prévoir dans certains cas des paliers de butée supplémentaires.
Le plateau porte-outils présente sur son pourtour un organe de transmission de la force qui, dans l'exemple représenté, est une couronne à vis sans fin ± montée à la presse et immobilisée par des vis. Cette couronne est en prise avec la vis sans fin d qui est accouplée avec l'arbre e d'un moteur électrique non repré- senté. Le plateau porte-outils est équipé avec deux jeux d'outils comprenant chacun treize outils en métal dur, en forme d'outils de tour. Chaque jeu est réparti sur tout le profil, de sorte qu'il n'y a pas à donner d'avance dans le sens de l'axe du train de roues.
On peut aussi monter deux outils supplémentaires pour l'usinage des surfaces latérales se raccordant au profil ou
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encore disposer séparément dans un groupe de fraisage du même genre prévu du côté arrière de la machine, les deux outils en métal dur destinés à l'usinage des surfaces latérales. Comme le plateau porte-outils lui-même exerce la fonction d'une masse tournante, qu'il ne fait qu'une seule et même pièce avec l'arbre de fraisage, et que la commande agit directement sur lui de la manière décrite, il ne peut se produire, entre la commande des fraises, c'est à dire la commande par vis sans fin, et l'outil, aucune déformation élastique, Ces déformations sont, comme, on le sait, défavorables, quand on emploie des outils en métal dur.
Cette élimination des déformations élastiques entre la commande des fraises et l'outil est extrêmement importante, parce qu'autre- ment, le plateau porte-outils pourrait être le siège de vibra- tions qui pourraient provoquer rapidement la rupture des outils en métal dur. De telles déformations élastiques ou vibrations peuvent se produire à tous les endroits où il y a rétrécissement de la matière, et par exemple, sur les arbres qui portent à un endroit un outil de fraisage et qui sont commandés d'une manière quelconque à un autre endroit, éloigné du précédent. Il peut se produire dans l'arbre, de cette manière, des vibrations de torsion, provoquées par la rencontre des différentes arêtes tranchantes de la fraise avec la pièce. Les chocs se produisant sur l'outil conduisent alors la plupart du temps à la rupture de l'outil en métal dur.
De tels phénomènes se produisent fréquemment dans les cas où l'on emploie des outils en métal dur sur des machines-outils qui ne sont pas prévues pour cela.
Le plateau porte-outils constitue une seule et même pièce avec l'arbre de fraisage et présente de ce fait un maximum de rigidité.
La disposition des outils sur la périphérie du plateau porte-outils est conque de telle sorte qu'il y ait au maximum un outil en prise avec la pièce. Sfil y avait, par moments,
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deux outils par exemple qui soient en prise avec la pièce, cela présenterait l'inconvénient suivant : chaque fois qu'un outil s'engage sur la pièce et chaque fois qu'un outil se dégage de la pièce, cela agit sur le plateau porte-outils comme le ferait un choc et ce choc peut agir à son tour sur un autre outil en métal dur en prise avec la pièce, en produisant une destruction prématurée du taillant (émiettement). La durée de résistance des outils se trouverait par suite plus ou moins réduite.
On peut se rendre compte sur les figures 11 à 13 d'une autre mesure que l'on peut prendre pour s'opposer à une des- truction prématurée des taillants. Le train de roues à usiner est fixé normalement à des plateaux que l'on fait tourner. Dans le cas présent, un tel plateau (non représenté) est commandé directement au moyen d'une roue r engrenant avec deux vis sans fin s et t, diamétralement opposées qui sont mises en mouvement, chacune indépendamment.
Sur la fig. 11 on peut voir, partiellement représentée la pièce qui est usinée par le plateau porte-outils a. Les sens de rotation sont indiquée, à titre d'exemple, par des flèches. Les deux vis sans fin! et t agissent de la manière suivante. La vis sans fin! est, par exemple la vis sans fin de commande qui fait tourner la pièce dans le sens de rotation indiqué. S'il n'y avait pas une autre vis sans fin, la roue r et par suite la pièce pourraient, après qu'un outil s'est dégagé de la pièce, faire ressort dans le sens de l'avancement d'une quantité égale au jeu entre la vis sans fin! et la roue r. La prise dans la pièce de l'outil suivant aurait immédiatement pour effet de faire engrener de nouveau la roue r et la vis sans fin s de la manière représentée sur la figure 13.
Il pourrait donc se produire dans la pièce des vibrations qui sont nuisibles,
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comme on le sait, pour les outils en métal dur. Pour empêcher des phénomènes de cette nature, on prévoit la seconde vis sans fin, ! qui est constamment en prise avec la roue r de la manière représentée sur la fig. 12. Ainsi que le montre le dessin, cette vis sans fin empêche que la pièce ne fasse ressort dans le sens de l'avancement d'une quantité égale au jeu entre la vis sans fin! et la roue r, après qu'un outil s'est dégagé de la pièce. La vis sans fin t sert donc d'arc-boutement, pour éviter la vibration de la roue r, et par suite de la pièce.
Elle agit comme une butée se déplaçant dans le sens de l'avancement, et elle empêche une vitesse de rotation trop élévée de la pièce, si l'on admet que la vis sans fin s fasse avancer constamment la roue à vis sans fin dans le sens de la flèche tracée sur la fig. 13.
On donne à la vis sans fin d'arc-boutement t le nombre de tours désiré, qui détermine le nombre de tours de la pièce.
Pour que simultanément la vis sans fin de commande s reste tou- jours en prise avec la roue r conformément à la fig. 13, il faut qu'elle soit elle-même entraînée un peu plus rapidement que la vis sans fin t. Mais comme le nombre de tours de la vis sans fin s est donné par le nombre de tours de la roue r et par son pas, il faut qu'elle soit reliée à sa commande par l'interméà diaire d'un organe intermédiaire produisant un glissement, de telle manière qu'elle tourne un peu plus lentement que sa commande. Il faut donc qu'entre la vis sans fin! et sa commande, il y ait un glissement. Comme organe intermédiaire produisant le glissement, on peut employer par exemple un accouplement à friction ou un mécanisme hydraulique.
Mais on peut aussi éviter de tels dispositifs en produisant le glissement nécessaire au moyen de phénomènes électrodynamiques, les deux vis sans fin pouvant alros être accouplées rigidement chacune avec son mo-
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teur électrique.
On voit d'après la description du mécanisme qui vient d'être donnée, qu'il est prévu pour la commande du mouvement d'avance circulaire de la pièce, deux organes de transmission de l'énergie exerçant leur influence sur le mouvement de rotation de la pièce. L'un d'eux agit comme une butée se déplaçant dans le sens de l'avancement, tandis que l'autre est en prise menante, d'une manière permanente, par l'entremise d'un organe intermédi- aire, produisant un glissement, avec l'organe de transmission de l'énergie qui exécut le mouvement d'avance circulaire, de sorte que ce dernier est maintenu entre les deux organes de transmission de l'énergie mentionné tout d'abord, ce qui permet d'empêcher les vibrations de la pièce que produiraient sans cela l'engagement des outils avec la pièce et leur dégagement de la pièce.
En principe, il est possible aussi d'employer la même disposition quand la commande par vis sans fin décrite est rem- placée par une commande par engrenages droits et pignons. On peut obtenir aussi un effet analogue sous une forme simplifiée en montant à la place de la vis sans fin de butée ou du pignon de butée un frein à friction.
En utilisant la disposition représentée, on emploie par exemple pour le fraisage circulaire d'un train de roues d'un véhicule de chemin de fer, les caractéristiques suivantes: Vitesse de coupe V : 300 m/minute Qualité du métal dur Widia: SI Diamètre moyen du plateau porte-outils df: 400 mm Nombre des outils dans un plan de coupe z : 2 Nombre total des outils Z : 26 Nombre de tours du plateau porte-outils nf: 240 t/minute Puissance du moteur de commande N/ 45 CV Avance à l'outil à la circonférence de la pièce Sz; 1,5 mm Profondeur de pénétration h :
5 mm
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Avance à la circonférence de la pièce S = S .Z.n = 720 mm/min. w Pour une roue dont la circonférence de roulement a un diamètre de 800 mm nombre de tours de la pièce nw Sw = 720 = 0,29 t/minute @ @ / d Ò 800 Ò w Durée du fraisage:
I tour + 0,2 pour la commande de la profondeur: tf=1,2 1/nw= 4,1 minute
Pour le mouvement d'avance circulaire de la roue de véhicule de chemin de fer, il suffit d'une puissance de 4 CV environ, le mouvement s'effectue d'une manière complètement indépendante de la rotation du plateau porte-outils.
Il n'est pas nécessaire de procéder à un refroidissement artificiel des outils, et l'on obtient des surfaces de roule- ment absolument polies. En principe, la roue est terminé de fraisage en un tour.
On peut dire à titre de comparaison que, dans l'état actuel de la technique, il faut sur les tours à trains de roues modernes une puissance 'pouvant atteindre jusquà 100 CV, et que la durée du tournage pour une roue de 800 mm de diamètre est de 6 à 7 minutes environ. Mais l'avantage principal de la con- struction décrite réside dans le fait que l'on peut employer des vitesses de coupe relativement élevées, qui sont par exempte de l'ordre de grandeur de celle qui a été indiquée. Jusqu'à présent, de telles valeurs n'étaient pas usitées dans la fabri- cation des trains de roues.
L'emploi de vitesses de coupe élevées, et par suite de nombre de tours élevés, abaisse les moments des couples dont la valeur se réduit jusqu'à n'être plus qu'une fraction des valeurs en usage jusqu'à présent dans les tours à trains de roues.
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On se rend compte sur les figures I et 2 de la manière dont les différents outils sont répartis sur la largeur du profil de la roue ainsi que sur la circonférence du plateau porte- outils. Les outils d'un 'jeu sont numérotés de 1 à 13. L'ajus- tage de chaque outil à la même longueur, après chaque affutage, s'effectue au moyen d'une vis à tête f que l'on visse dans un taraudage prévu à l'extrémité de l'outil opposée au taillant, en la règlant dans un vérificateur et qu'on bloque ensuite au moyen d'un contre-écrou g. Ce réglage peut être fait par exemple à l'atelier d'outillage. On fait pénétrer l'outil dans une ouverture radiale du plateau porte-outils jusqu'à ce qui la tête de la vis f vienne buter contre un manchon i se trouvant dans un alésage axial h du plateau porte-outils.
L'outil 13 trouve sa butée dans le plateau. Puis on bloque l'outil dans son alésage au moyen d'un coin k. Le coin k est lui-même fixé au moyen d'une vis 1 qui se visse dans le plateau et qui em- pêche le coin, de glisser hors du plateau. Ainsi qu'on le voit sur la fig. I, le manchon i est fixé dans l'alésage h au moyen d'une vis m entre cuir et chair.
On arrive par cette disposition à ce que l'affutage puisse être fait pour chaque outil individuellement et non pour l'ensemble des outils du plateau. L'avantage obtenu réside donc en ce que l'on n'a besoin de remplacer que les outils détériorés et non l'ensemble de l'équipement du plateau. En ou tre, on n'a besoin pour l'affutage que de dispositifs de meulage simples, analogues à ceux que l'on emploie pour l'affutage des outils de tour.
Les deux roulements à rouleaux coniques b reposent sur un bâti n qui forme, avec son couvercle ± un carter étanche à l'huile pour le mécanisme de commande par vis sans fin c-d.
On procède au réglage du jeu axial du plateau au moyen d'une bague
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p qui est filetée extrérieurement et qui se visse dans une partie, formant écrou, du carter du mécanisme de commande par vis dans fin. La bague ± présente des trous destinés à l'introduction des clés. Les deux paliers sont fermés extéri- eurement par des oouvercles q.
Le graissage du mécanisme de commande par vis sans fin est assuré par de l'huile qui asperge, de par en haut, la vis sgcns fin. L'huile se rassemble dans la partie inférieure du bâti d'où elle est aspirée. On se rend compte sur le dessin que les fraiseur ses représentées sont dimensionnées pour une utilisation spé- ciale, c'est à dire pour le fraisage de trains de roues de vé- hicules de chemin de fer. Elles ne constituent donc pas des machines outils universelles, mais il est possible de ce fait d'adopter la disposition la meilleure possible pour ce cas spécial.
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"Method for circular milling of profiled bodies of revolution and in particular of the wheel sets of railway vehicles, and circular milling machine for the application of this method".
Profiled revolution bodies, for example undercarriages of railway vehicles, or rollers in rolling mills, are today manufactured on lathes which operate with relatively low cutting speeds and large cutting forces. . These towers therefore constitute relatively large machines for which great powers are required. The present invention relates to means for carrying out the machining of bodies of revolution of this type using a circular milling process.
This process is characterized by the fact that it
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employs at least one rotating tool-holder plate to which is attached at least one set of tools which comprises several hard metal tools having the shape of lathe tools and giving the profile of the workpiece, at least in part, and by the fact that the plate, tool holder, is set in motion directly, by means of an energy transmission member arranged on its periphery, which is linked to a corresponding energy transmission member , mounted on the shaft of a motor, the tool-holder plate acting as a rotating mass, so that elastic deformations between the cutter drive and the tool are excluded, which are inadmissible, in particular in the case of hard metals.
The invention further comprises a circular milling machine for implementing this method. This machine is characterized by at least one tool-holder plate, produced in the form of a rotating mass, which rests at each of its ends in a bearing and which has at its periphery an energy transmission member located in connection with a corresponding energy transmission member mounted on the shaft of a motor, the tool-holder plate being provided with at least one set of tools which comprises several hard metal tools having the form of 'lathe tools and giving the profile to the part, at least in part, all this being done in such a way that, in service, between the control of the milling cutters and the tool, elastic deformations cannot occur. not permissible for hard metal tools.
The invention will be explained in more detail with the aid of the exemplary embodiment shown in the accompanying drawing.
This example shows an arrangement suitable for circular milling of a railway vehicle wheel set.
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Fig. 1 shows a longitudinal section of the tool holder plate.
Fig. 2 shows a cross section of the tool tray.
Fig. 3 is a detailed plan view corresponding to FIG. 2.
Figs. 4 to 10 represent the different tools, in plan and in elevation.
Fig. 11 schematically represents the control of the part.
Figs. 12 and 13 schematically show details of this order.
The tool-holder plate a which, thanks to its dimensions, acts as a rotating mass, is supported at each of its two ends, in a roller bearing b. By employing such bearings, the need for mounting one or two thrust bearings is avoided, and despite the absence of thrust bearings, the tool plate can be supported without appreciable axial play. Other kinds of bearings could also be used, but in some cases additional thrust bearings would have to be provided.
The tool-holder plate has on its periphery a force transmission member which, in the example shown, is a worm gear ± mounted on the press and immobilized by screws. This ring gear is engaged with the worm d which is coupled with the shaft e of an electric motor, not shown. The tool tray is equipped with two sets of tools each comprising thirteen hard metal tools in the form of lathe tools. Each set is distributed over the entire profile, so that there is no need to advance in the direction of the axle of the wheel set.
It is also possible to mount two additional tools for machining the side surfaces connecting to the profile or
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further arrange separately in a milling group of the same type provided on the rear side of the machine, the two hard metal tools intended for machining the side surfaces. As the tool plate itself performs the function of a rotating mass, as it is one and the same part with the milling shaft, and the control acts directly on it in the manner described, between the control of the milling cutters, that is to say the control by worm screw, and the tool, no elastic deformation can occur.These deformations are, as we know, unfavorable, when using tools made of hard metal.
This elimination of elastic deformations between the cutter drive and the tool is extremely important, because otherwise the tool plate could be the site of vibrations which could quickly cause the hard metal tools to break. Such elastic deformations or vibrations can occur at all places where there is shrinkage of the material, and for example, on shafts which carry a milling tool in one place and which are controlled in some way from another. place, far from the previous one. In this way, torsional vibrations can occur in the shaft, caused by the meeting of the various cutting edges of the milling cutter with the workpiece. The shocks produced on the tool then lead most of the time to the breakage of the hard metal tool.
Such phenomena frequently occur in cases where hard metal tools are used on machine tools which are not intended for this purpose.
The tool-holder plate forms one and the same part with the milling shaft and therefore exhibits maximum rigidity.
The arrangement of the tools on the periphery of the tool holder plate is conch such that there is at most one tool engaged with the workpiece. If there was, at times,
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two tools for example which are engaged with the part, this would present the following drawback: each time a tool engages on the part and each time a tool disengages from the part, this acts on the door plate -tools as would a shock and this shock can act in turn on another hard metal tool engaged with the part, producing a premature destruction of the cutting edge (crumbling). The duration of resistance of the tools would therefore be more or less reduced.
It can be seen in Figures 11 to 13 of another measure that can be taken to counteract premature destruction of the cutters. The set of wheels to be machined is normally attached to plates which are rotated. In the present case, such a plate (not shown) is controlled directly by means of a wheel r meshing with two worm screws s and t, diametrically opposed which are set in motion, each independently.
In fig. 11 one can see, partially represented, the part which is machined by the tool-holder plate a. The directions of rotation are indicated, by way of example, by arrows. The two worms! and t act as follows. The worm! is, for example, the worm screw which turns the part in the direction of rotation indicated. If there was not another endless screw, the wheel r and therefore the part could, after a tool has disengaged from the part, spring in the direction of advance of a quantity equal to the clearance between the worm! and the wheel r. Engaging the workpiece with the next tool would immediately have the effect of re-engaging the wheel r and the worm s as shown in Figure 13.
There could therefore be vibrations in the room which are harmful,
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as we know, for hard metal tools. To prevent phenomena of this nature, the second worm is provided,! which is constantly engaged with the wheel r in the manner shown in FIG. 12. As shown in the drawing, this worm screw prevents the part from springing up in the direction of travel by an amount equal to the clearance between the worm! and wheel r, after a tool has disengaged from the part. The worm t therefore serves as a bracing, to avoid vibration of the wheel r, and consequently of the part.
It acts as a stop moving in the direction of advance, and it prevents an excessively high speed of rotation of the part, if it is assumed that the worm s constantly advances the worm wheel in the direction of the arrow drawn in fig. 13.
The bracing worm t is given the desired number of turns, which determines the number of turns of the part.
So that at the same time the control worm screw s always remains in engagement with the wheel r in accordance with fig. 13, it must itself be driven a little faster than the worm t. But as the number of revolutions of the worm s is given by the number of revolutions of the wheel r and by its pitch, it must be connected to its control by the intermediary of an intermediate member producing a sliding, so that it spins a little slower than its drive. It is therefore necessary that between the worm! and his order, there is a slip. As the intermediate member producing the slip, for example, a friction clutch or a hydraulic mechanism can be employed.
But one can also avoid such devices by producing the necessary sliding by means of electrodynamic phenomena, the two endless screws being able to be rigidly coupled each with its mo-
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electric tor.
It can be seen from the description of the mechanism which has just been given, that it is intended for the control of the circular advance movement of the part, two energy transmission members exerting their influence on the rotational movement of the room. One of them acts as a stop moving in the direction of advance, while the other is in driving engagement, in a permanent manner, through an intermediate organ, producing a sliding, with the energy transmitting member which performs the circular advancing movement, so that the latter is held between the two energy transmitting members mentioned first, which makes it possible to prevent the vibrations of the part which would otherwise be produced by the engagement of the tools with the part and their release from the part.
In principle, it is also possible to employ the same arrangement when the described worm drive is replaced by a spur gear and pinion drive. A similar effect can also be obtained in a simplified form by fitting in place of the stop worm screw or the stop pinion a friction brake.
Using the arrangement shown, for example, for circular milling of a train of wheels of a railway vehicle, the following characteristics are used: Cutting speed V: 300 m / minute Quality of hard metal Widia: SI Diameter average of the tool-holder plate df: 400 mm Number of tools in a cutting plane z: 2 Total number of tools Z: 26 Number of revolutions of the tool-holder plate nf: 240 t / minute Power of the control motor N / 45 CV Tool feed at the circumference of the workpiece Sz; 1.5 mm Penetration depth h:
5 mm
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Feed at the circumference of the workpiece S = S .Z.n = 720 mm / min. w For a wheel with a rolling circumference of 800 mm diameter number of revolutions of the part nw Sw = 720 = 0.29 t / minute @ @ / d Ò 800 Ò w Milling time:
I turn + 0.2 for depth control: tf = 1.2 1 / nw = 4.1 minutes
For the circular advance movement of the railway vehicle wheel, a power of approximately 4 CV is sufficient, the movement is carried out completely independent of the rotation of the tool-holder plate.
Artificial cooling of the tools is not necessary and absolutely polished running surfaces are obtained. In principle, the wheel is finished milling in one revolution.
By way of comparison, it can be said that, in the present state of the art, modern lathes with axles are required to have a power which can reach up to 100 hp, and that the turning time for an 800 mm wheel of diameter is about 6 to 7 minutes. However, the main advantage of the construction described is that relatively high cutting speeds can be employed, which are, for example, of the order of magnitude of that which has been indicated. Until now, such values were not used in the manufacture of wheel sets.
The use of high cutting speeds, and as a result of high number of revolutions, lowers the moments of the torques whose value is reduced until they are only a fraction of the values in use until now in the revolutions with wheel sets.
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We can see in Figures I and 2 how the different tools are distributed over the width of the profile of the wheel as well as on the circumference of the tool-holder plate. The tools of a set are numbered from 1 to 13. The adjustment of each tool to the same length, after each sharpening, is carried out by means of a head screw f which is screwed into a tapping provided at the end of the tool opposite the cutting edge, adjusting it in a checker and then locking it with a lock nut g. This adjustment can be made for example in the tool shop. The tool is made to penetrate into a radial opening of the tool-holder plate until the head of the screw f abuts against a sleeve i located in an axial bore h of the tool-holder plate.
Tool 13 finds its stop in the plate. Then the tool is locked in its bore by means of a wedge k. The corner k is itself fixed by means of a screw 1 which is screwed into the plate and which prevents the corner from sliding out of the plate. As can be seen in FIG. I, the sleeve i is fixed in the bore h by means of a screw m between leather and flesh.
This arrangement means that sharpening can be done for each tool individually and not for all the tools on the plate. The advantage obtained therefore lies in that it is only necessary to replace the damaged tools and not all of the equipment on the plate. In addition, for the sharpening, only simple grinding devices, similar to those which are used for sharpening lathe tools, are needed.
The two tapered roller bearings b rest on a frame n which, together with its cover ±, forms an oil-tight housing for the worm gear drive c-d.
The axial play of the plate is adjusted by means of a ring
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p which is externally threaded and which is screwed into a part, forming a nut, of the housing of the control mechanism by screw in the end. The ± ring has holes for inserting keys. The two bearings are closed on the outside with covers q.
The worm screw drive mechanism is lubricated by oil which sprays, from above, the fine screw sgcns. The oil collects in the lower part of the frame from which it is sucked. It can be seen from the drawing that the milling machines shown are dimensioned for a special use, that is to say for milling undercarriages of railway vehicles. They do not therefore constitute universal machine tools, but it is therefore possible to adopt the best possible arrangement for this special case.