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" Perfectionnements apportés et relatifs aux briques réfrac- Il taires et à leur moulage. " @ L'invention se rapporte à des briques réfrac- taires basiques, pourvues de plaques intercalaires métalliques oxydables, et aux procédés de fabrication de ces briques.
Selon l'invention, une brique réfractaire basi- que est moulée anus pression et, simultanément au moulage, une plaque intercalaire métallique oxydable est fixée sur une ou plusieurs faces de la brique. La pression peut être appliquée par l'intermédiaire de la plaque intercalaire métallique pour mouler la brique et pour fixer la plaque intercalaire à la bri- que. On emploiera avantageusement une plaque intercalaire métal- lique oxydable en forme d' U, appliquée de manière à couvrir la majeure partie d'une des faces
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et la majeure partie des deux autres faces adjacentes de la brique, et la pièce ou plaque intercalaire peut présenter des saillies ou pattes qui se trouvent enrobées dans la brique et y encas- trées lorsque la brique est moulée.
La pression est avantageu- sement appliquée à la face de la plaque qui forme la base de 1' U.
Dans certains cas, la pression de moulage peut être appliquée à la base de 1' U de chacune de deux plaques in- tercalaires en forme d' U opposées, dont les c6tés ouverts sont en face l'un de l'autre.
Une plaque intercalaire qui se trouve en con- tact avec l'une des matrices d'une presse à mouler des briques, peut être affaiblie selon une ligne longitudinale de manière à permettre un réglage de pression latérale, et, là où une ou plusieurs fentes est ou sont 'employées en tant que ligne longi- tudinale d'affaiblissement, cette fente ou ces fentes fournis- sent un passage d'air qui permet à l'air de s'échapper de la brique pendant le moulage . Une fente d'affaiblissement peut être interrompue entre ses extrémités de manière à fournir des dents de connexion qui peuvent être pliées vers l'intérieur de 1' U de manière à se trouver enrobées dans la brique durant le moulage.
Des plaques intercalaires métalliques oxydables en U peuvent présenter des saillies s'étendant vers l'intérieur à partir des côtés de l' U et s'enrobant dans la brique durant le moulage.
Une voûte basique de four suspendue, peut âtre construite en suspendant alternativement des briques réfrac- taires basiques revêtues de métal oxydable et des briques ré- fractaires basiques non revêtues, les briques revêtues ayant de préférence des parties considérables des quatre c8tés à la fois recouverts par les plaques intercalaires appliquées selon ces perfectionnements .
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Dans une voûte basique suspendue de four, des briques pourvues de plaques intercalaires sur leurs quatre c8- tés à la fois, sont avantageusement employées en les alternant avec des briques biseautées dépourvues de plaques intercalaires, le biseau permettant l'épaississement dû à l'oxydation des pla- ques interoalaires près de leur extrémité chaude et en même temps les protégeant contre des pressions latérales excessives.
Des voûtes suspendues de four très efficaces peuvent être obtenues en suspendant des briques réfractaires basiques l'une à coté de l'autre et en Introduisant des plaques intercalaires métalliques exoydables entre les briques. Les pla- ques intercalaires s'oxydent près de la face chaude de la voûte et, en général, jusqu'à une certaine distance en retrait de la face chaude. Comme l'oxyde occupe un vol ume plus grand que celui dumétal intercalaire primitif, un épaississement des plaques in- tercalaires résulte de l'oxydation et l'oxyde de la plaque in- tercalaire s'unit fermement aux faces adjacentes des briques, exerce une légère pression latérale sur les briques, et scelle les jointures entre les briques.
Attendu que, avant leur épais- sissement, les briques et les plaques intercalaires sont géné- ralement assemblées d'une manière relativement lâche et que les briques et les plaques intercalaires individuelles sont à même de régler leurs positions relatives pendant que le fourneau chauffe, l'oxydation des plaques intercalaires provoque la co- hésion de la voûte ou de grandes unités de la voûte.
Dans la construction des voûtes basiques sus- pendues de four, on a rencontrécertaines difficultés. L'opéra- tion séparée consistant à appliquer les plaques intercalaires individuelles aux briques préformées, pendant la construction de la voûte, a entraîné un accroissement des frais de main- d'oeuvre pour la construction de la voûte.
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Jusqu'ici on n'a pas toujours obtenu une con- formité étroite entre la brique et la plaque intercalaire, à cause, dans certains cas, d'irrégularit és dans la brique, et, dans d'autres cas, parce que la plaque intercalaire avait été accidentellement pliée avant ou pendant l'assemblage de la voûte.
Des essais expériemntaux ont été faits pour adapter physiquement les plaques à la brique prémoulée par un serrage adhésif ou résilient, de la brique à la plaque. Ce pro- cédé n'a pas éte pleinement satisfaisant dans tous les cas par- ce que, dans l'assemblage de la voûte, il y a eu des points ou la plaque intercalaire d'une brique était en contact avec la plaque intercalaire d'une brique adjacente au lieu d'être en contact avec la face latérale de la brique adjacente. Après oxydation, afin de donner de la cohésion à la voûte, il ne doit pas seulement y avoir coalescence entre la brique et la plaque, mais aussi soudure ou coalescence entre deux plaques.
L'épaisseur supplémentaire de la plaque intercalaire augmente le danger que les plaques fondent au lieu de s'oxyder, puisque dans beaucoup de fours, tels que les fours à solo pour le trai- tement de l'acier, la température d'opération du four est supé- rieure au point de fusion des plaques intercalaires de fer ou d'acier. En fin de compte, l'application séparée de plaques in- tercalaires à des briques prémoulées est incommode et n'est pas toujours très efficace.
Bien que l'invention trouve probablement sa meilleure application dans les voûtes basiques suspendues de fours, à certains points de vue, l'invention est applicable aux parois de fours.
La méthode perfectionnée consistant à effectuer le moulage en appliquant la pression par la plaqua intercalaire
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elle-même, assure l'absence de vides entre la plaque interca- laire et la brique, donne une distribution de pression uniforme, produit une surface de brique douce et unit très fermement la plaque intercalaire à la brique.
Les dessins ci-joints montrent quelques unes des nombreuses formes de réalisation possibles de l'invention, les formes représentées étant choisies en se plaçant du point de vue de la commodité de l'illustration et de l'explication satisfaisante des principes qu'elle comprend.
Les figures 1 à 6 sont des vues schématiques de , presses de moulage, les figures 1, 3 et 5 montrant les tables ou matrices séparées, au début du cycle de moulage, et les figures 2,4 et 6 montrant les tables ou les matrices rapprochées, lors de l'achèvement du cycle de moulage. Les figures 1 et 2 montrent l'application d'une plaque intercalaire à partir du sommet, les figures 3 et 4 montrent l'application d'une plaque intercalaire à partir du fond, et les figures 5 et 6 montrent l'application de plaques intercalaires à partir à la fois du sommet et du fond.
La figure 7 est une vue fragmentaire en plan du dessous d'une matrice supérieure alternative équipée d'un support magnétique.
Les figures S, 9 et 10 représentent respective- ment une vue en'bout, une élévation frontale et une élévation latérale d'une plaque intercalaire en forme d'U du type repré- senté dans les figures 1 et 2, placée dans une matrice supérieu- re, et, dans les figures 3 et 4, placée dans une matrice infé- rieure.
Les figures 11, 12 et 13 représentent respecti- vement une vue en bout, une élévation frontale et une élévation latérale d'une plaque intercalaire qui peut être appliquée à la brique des figures 1 et 2 ou 3 et 4, après le moulage.
La figure 14 est une vue en perspective d'une brique achevée, de voûte basique suspendue, produite selon les figures 1 et 2 ou 3 et 4.
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Les figures 15, 16 et 17 représentent respecti- vement une vue en bout, une élévation frontale et une élévation latérale d'une plaque intercalaire en forme d'U qui repose sur la matrice inférieure des figures 5 et 6.
Les figures 18,19 et 20 représentent respecti- vement une vue en bout, une élévation frontale et une élévation latérale d'une plaque intercalaire en forme d' U, supportée par la matrice supérieure des figures 5 et 6.
La figure 21 est une vue en perspective d'une brique achevée produite par les moyens de moulage des figures 5 et 6.
La figure 22 est une vue en perspective d'une brique non revêtue , biseautée, qu'il est désirable d'alterner avec la brique des figures 14 ou 21 dans la voûte suspendue.
La figure 23 est une vue en plan du dessus d'une voûte basique suspendue de four où sont employées des briques de la présente invention dont les supports ont été omis nour obte- nir une représentation plus claire des plaques intercalaires,
La figure 24 est une coupe de la figure 23 selon la ligne 24-24, montrant la voûte après sa suspension mais avant que l'oxydation n'ait provoqué l'épaississement des extrémités inférieures des plaques intercalaires.
La figure 25 correspond à la figure 24 et montre les plaques intercalaires après qu'elles se sont oxydées, sur une certaine distance en retrait de la face chaude.
Dans les dessins, les mêmes numéros renvoient aux mêmes pièces.
Les figures 1 à 6 représentent une presse de moulage dans laquelle la matrice supérieure est mobile tandis que la matrice inférieure n'a pas besoin de l'être. La presse, de n'importe quel modèle convenable, mécanique ou hydraulique, comprend une matrice supérieure 30, une matrice inférieure 31, des cotés ou rebords de moulage 32 et des guides 33 pour la matrice supérieure. Il est entendu, cependant, que la presse
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de moulage pourrait évidemment être pourvue de matrices se mouvant horizontalement plutôt que verticalement, ou que la matrice inférieure ou les matrices supérieure' et inférieure à la fois pourraient. se mouvoir, plutôt que la matrice supé- rieure seulement.
Une plaque intercalaire 34, de forme générale en U (Il U étant renversé), est représentée sur la figure 1 sup- portée par la matrice supérieure comme conséquence de l'applica- tion d'une succion aux passages 35. Le mélange à briques basi- que 36 est représenté dans l'espace dou moule. Comme on le verra dans la figure 2, un mouvement relatif des matrices l'une vers l'autre a pour effet d'amener les bras 37 de la plaque interca- laire 34 en position sur les c8tés de la brique, tandis que le mélange à briques (tout d'abord mou) remplit l'espace compris entre les bras 37 de 1' U et vient en contact avec la base 38 de lt U, qui est maintenue par la matrice supérieure 30.
Une fois que la base 38 de l'U se trouve fermement en contact avec le mélange à briques, tout mouvement relatif ultérieur des ma- trices l'une vers l'autre, compresse le mélange à briques dans un espace dont le sommet et les parties supérieures sont limi- tées par la plaque intercalaire 34. Les bras 37, de préférence, ne sont pas aussi longs que la largeur du côté de la brique, de manière à ne pas écraser les bras pendant le moulage. Ainsi, il y a une partie 39 (figure 2) du côté de la brique qui n'est pas couverte par la plaque intercalaire.
On comprend que lorsque le mélange à briques occupel'espace compris entre les bras de la plaque intercalaire en U, il s'entasse autour des saillies ou pattes d'encastrement 40, découpées dans la plaque intercalaire et repliées à l'inté- rieur de la plaque intercalaire et, lorsque la brique est mou- lée, les saillies 40 sont enrobées dans la brique comme montré à la figure 2.
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L'une des matrices, la matrice inférieure, dans les figures 1 et 2, et la matrice supérieure dans les figures 3 et 6, porte la saillie mâle 41 formant la dépres- sion 42 s'engageant dans le crochet et la fente de suspension 43 représentée plus en détail dans les figures 14 et 21 à 35.
Le mélange à briques employé peut, par exem- ple, être de la magnésie ou une matière possédant une forte teneur en magnésie, comme par exemple de la magnésite calci- née ou de la magnésite fondue électriquement. Il est important que la matière réfractaire soit: de nature basique puisque des réfractaires acides, cf. p.ex. la silice, réagiraient avec la plaque intercalaire métallique lorsqu'elle s'oxyde et forme- raient des scories fusibles. De la chromite peut être employée à la place de matière possédant une forte teneur en magnésie.
Des mélanges de chromite et de magnésie, comme p.ex. ceux contenant 75 % de chromite et 25 % de magnésite calcinée, peuvent être employés. La quantité de chromite présente peut être diminuée, p.ex. jusqu'à une composition contenant 25 % de chromite et 75 % de magnésite calcinée.
Au matériau réfractaire basique on doit ajou- ter des substances liantes, telles que des liants organiques comme de la noix de sulfite, de la dextrine, etc., ou des liants inorganiques comme par exemple, le sulfate de magnésium, le chlorure de magnésium, le bichromate de sodium, le silicate de sodium, etc. La quantité de liant employée doit être suffi- sante pour former une brique possédant une forte résistance mécanique, sans cuisson au four.
La pression de moulage de la brique excédera 1000 livres par pouce carré ( 70,3 Kgs par cm2), excédera, de préférence, 5000 livres par pouce carré ( 351,5 Kgs.par cm2) et, mieux encore, elle excédera 10.000 livres par pouce carré (703 Kgs. par cm.2).
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Là où le mot brique est employé dans ce texte, il doit être entendu qu'on désigne ainsi tout bloc ou toute autre forme convenable pourvue de n'importe quel contour dési- ré, conçu pour venir en prise avec le type particulier de sup- port, s'il y en a.
En effectuant le moulage avec la presse repré- sentée à la figure 1, le mélange à brique sera introduit de préférence d'abord dans l'espace du moule, en quantité conve- nablement mesurée, après quoi la plaque intercalaire sera in- troduite par l'extrémité , en position contre la matrice supé- rieure, et supportée par la succion appliquée à la matrice su- périeure. A la place d'une plaque à prise par succion, tout au- tre procédé convenable pour fixer la plaque intercalaire à la matrice supérieure peut être employé. Dans lafigure 7, un sup- port magnétique classique est représentéconstruit dans la ma- trice supérieure.
Le support peut comprendre des pièces polaires 44 et 45 d'aimants permanents, de polarité alternée, maintenues dans les fentes d'une plaque de face de matrice 46, en matière non magnétique, par exemple un alliage ferreux austénitique.
Une manette ou manivelle 47, située convenable- ment dans une position où elle ne peut gêner le fonctionnement de la matrice est prévue pour faire cesser le magnétisme. La manivelle peut évidemment être reliée à la matrice pour fonc- tionner automatiquement.
Dans certains cas, il peut être plus commode de mouler la brique avec la plaque intercalaire en forme d' U reposant debout sur la matrice inférieure au lieu d'être ren- versée comme dans les figures 1 et 2. Les figures 3 et 4 repré-
38 sentent la plaque intercalaire dont la base/de 1' U repose sur la matrice inférieure 31 tandis que les bras 37 de 1' U s'élè- vent vers le haut. Dans cette construction, il est préférable de fixer la saillie mâle 41 qui forme la fente de suspension
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et le renfoncement d'accrochage, sur la matrice supérieure 30 comme il est représenté. Dans cette forme, la succion ou le dispositif de suspension magnétique à la matrice supérieure n'est pas nécessaire.
Pour produire la brique avec la presse repré- sentée dans les figures 3 et 4, la plaque intercalaire est pla- cée dans le moule lorsque les matrices sont séparées avec les bras 37 de l'U s'élevant vers le haut comme il est représenté, et alors l'espace du moule, à l'intérieur de l'U, est rempli d'une charge convenablement mesurée de mélange à brique basi- que. Ses matrices sont alors déplacées relativement ensemble, de manière à exercer une pression sur le mélange et à mouler la brique à l'intérieur de la plaque intercalaire, enrobant les saillies ou pattes d'encastrement 40 de la plaque interca- laire dans la brique. Le produit ainsi formé peut être identi- que à celui des figures 1 et 2.
Dans beaucoup de cas, il sera préférable de mouler la brique en emiloyant 2 plaques intercalaires, une étant en contact avec chaque matrice, comme aux figures 5 et 6, com- binant ainsi en un les caractères distinctifs des figures 1 et 2 et des figures 3 et 4. La figure 5 représente une plaque in- tercalaire 341 en U dirigé vers le haut, et qui repose sur la matrice inférieure 31 et une plaque intercalaire 342 en U ren- versé, fixée à la matrice supérieure 30, par n'importe quels moyens convenables, un dispositif de succion étant ici montré à titre d'ex mple.
Quand les matrices sont mues relativement l'une vers l'autre, le mélange à brique basique remplit d'abord 1 'espace compris entre et à l'intérieur des deux plaques inter- calaires 341 et 342 comme montré à la figure 6, et une pression de moulage directe est appliquée à la brique par l'intermédiaire de la base 381et dela base 382 de l'U de chaque plaque inter- calaire. Les saillies d'encastrement 401 de chaque plaque inter- calaire se trouvent enrobées dans la brique formée, et aussi des
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saillies 402, dans la base 382 de l'U de la plaque interca- laire supérieure 342, sont convenablement enrobées.
Les essais montrent que, lorsqu'on amène la pression à agir directement par la matrice mobile, par l'inter- médiaire de la plaque intercalaire, contre une face latérale de la brique, il y a tendance à arquer ou onduler la plaque inter- calaire, à moins que la plaque intercalaire ne soit libre de se rajuster en largeur lorsque la pression est appliquée et inter- rompue. Ceci est particulièrement vrai lorsque la plaque inter- oalaire est en forme d'U, couvrant une face latérale et des parties de 2 autres faces, et, par ce fait, vient en contact bien avec les cotés du moule aussi/qu'avec la matrice mobile. La plaque intercalaire qui est en contact avec la matrice fixe , ne montre aucune tendance prononcée à se courber ou à onduler.
Afin de permettre le réa@ustement de la largeur de la plaque intercalaire en contact avec la matrice mobile, la plaque inter- calaire est avantageusement affaiblie longitudinalement, de pré- férence selon la ligne oentrale de la base 382 de l'U, dans la majeure partie de sa longueur comme il est montré à la figure 19, par exemple.
Dans la forme proposée d'affaiblissement longi- tudinal, une fente 48, figures 18 et 19, court longitudinalement dans la base 38 de l'U de la plaque intercalaire 342, interrom- pue à intervalles pour eonserver des liaisons transversales en- tre les deux côtés de la plaque intercalaire, lesquelles liai- sons être pliées vers l'intérieur de manière à former les saillies d'encastrement 402 Il est entendu que la largeur de la base 382 de l'U dans la plaque intercalaire 342 peut se modifier quelque peu pendant le moulage, par modifica- tion de la largeur de la fente 48 et du pliage des saillies d'encastrement 402 .
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La fente 48 permet aussi à l'air de s'échapper pendant l'opération du moulage, évitant ainsi une perte de com- pression de moulage par suite de formation de poches d'air.
Cette particularité d'échappement d'air par la fente 48, ou par quelque ouverture équivalente, s'est révélée importante dans le moulage effectué entre des plaques interca- laires opposées, comme montré dans les figures 5 et 6, bien qu'elle ne présente pas la même importance lorsqu'une face sur laquelle la pression de moulage est directement appliquée n'a pas de plaque intercalaire comme dans les formes des figures 1 et 2 et des figures 3 et 4.
Les bras 371et 372 des plaques intercalaires 341 et 342, figures 5 et 6, sont, de préférence, plus courts que la dimension latérale de la face latérale de la brique, de manière à ce que, lorsque la brique est comprimée, lesdits bras ne puissent pas se rencontrer et provoquer leur écrasement ou leur pliage, quand bien même il y aurait des variations dans la charge de mélange à brique. Une bande de réfractaire 49, figure 21, est ordinairement laissée découverte sur le côté de la bri- que.
Le moulage de la brique ayant été décrit, on considérera, à présent, la construction de la brique dans la suite.
Les figures 8,9 et 10 représentent avec plus de détails la plaque intercalaire en forme d'U des figures 1 à 4. Cette plaque intercalaire est représentée appliquée à la bri- que 50, à la figure 14. La base 38 de l'U est de préférence appliquée à la face latérale arrière de la brique 50, avec les bras 37 de l'U appliquées sur les faces latérales de la brique.
Les pattes d'encastrement 40, découpées dans la plaque interca- laire et repliées à l'intérieur sont enrobées dans les faces latérales de la brique comme on le comprendra par la figure 14.
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Ainsi moulée, la brique des figures 1 à 4 possède une face frontale non revêtue ou non pourvue d'une plaque intercalaire. Cette face est couverte par une plaque intercalaire.51.représentée aux figures 11 à 13, pourvue de dents élastiques 52, au sommet, et 53, à la base, lesquelles s'emboîtent sur et sous les faces supérieure et inférieure de la brique (figure 14). Une fente 54 près du bord supérieur de la plaque intercalaire 51 est pratiquée comme montré, pour permettre l'introduction du moyen de suspension dans le ren- foncement de suspension, qui sera décrit plus loin.
La construction préférable de briques pour voûte suspendue de four est celle montrée dans la figure 21.
La plaque intercalaire arrière 341, convenant à cette brique, est représentée aux figures 15 à 17, où la base 381 de 1'U est conçue pour venir en prise avec la face arrière de la brique 50, et les bras 371 de l'U destinés à venir en prise avec des parties des côtés de la brique, comme montré à la figure 21. Les saillies d'encastrement 401 formées à partir des bras, sont enrobées dans les côtés de la brique. Dans certains cas, les saillies d'encastrement peuvent s'étendre avec leurs surfaces généralement horizontales lorsque la bri- que est suspendue comme dans la construction des figures 8 à 10, mais il est habituellement préférable d'avoir ces sail- lies d'encastrement s'étendant avec leurs surfaces disposées verticalement, lorsque la brique est suspendue, comme montré aux figures 15 à 20.
La plaque intercalaire qui entre en contact vace la face frontale de la brique 50 est représentée aux fi- gures 18 à 20. La base 382 de l'U entre en contact avec la face frontale de la brique et est munie de la portion entaillée habituelle 54 pour permettre l'introduction du moyen de sus- pension. Les bras de coté 372 de l'U couvrent des parties des
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côtés de la brique et présentent de saillies d'encastrement 401 enfoncées, de manière à s'étendre vers l'intérieur avec leurs surfaces verticales, comme montré à la figure 21, les- quelles saillies se trouvent enrobées dans les côtés de la bri- que. Les saillies d'encastrement 402, reliant les côtés de la fente 48, sont vues enrobées dans la face frontale de la bri- que.
Le coin supérieur de chacun des bras de côté de l'U est, de préférence, découpé comme on le voit en 55, aux figures 20 et 21, pour éviter une tension indue sur le coin de la brique, pendant le moulage.
La brique 50 des figures 14 ou 21 est, de pré- férence, assemblée alternativement avec une brique 501 ne pos- sédant pas de plaque intercalaire, et montrée à la figure 22.
La brique 501 peut présenter desfaces latérales uniformes clas- siques, mais elle sera, de préférence biseautée, comme montré, allant d'une dimension latérale maximum au sommet jusqu'à une dimension latérale minimum à la base. Ce biseautage permet un certain épassissement des plaquée intercalaires oxydées aux environs de leur extrémité chaude sans que s'exerce une pres- sion excessive. Ce biseau n'est évidemment pas nécessaire. On a remarqué qu'un biseau satisfaisant celui de 1/32 pouce (0,079 centimètres) sur chaque face latérale d'une brique de 3 1/2 x 4 1/2 pouces ( 8,9 x 11,4 centimètres)àson extrémité la plus large et de 12,15 ou 18 pouces (30,5, 38,1 ou 45,7 cen- timètres) en longueur.
Lorsque le biseau est employé, l'ou- vrier peut presser fortement l'une contre l'autre les briques adjacentes sans courir le danger qu'il n'y ait pas assez d'es- pace pour permettre l'épaississement aux environs de la face chaude de la voûte, mais lorsqu'on n'emploie pas de biseau, l'ouvrier doit se garder de presser fortement les briques l'u- ne contre l'autre latéralement.
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La construction de la voûte assemblée est mon- trée dans les figures 23 à 25. Ces figures montrent des briques 50 du type représenté à la figure 21 alternant avec des briques 501 du type représenté à la figure 22. Il est entendu que les briques recouvertes peuvent être de toute autre construction réalisant les présents perfectionnements, par exemple celle montrée à la figure 14. Ainsi, d'un bout à l'autre de la voû- te, sauf à une extrémité, chaque brique recouverte 50 se trouve placée face contre face, côté contre côté et dos contre dos avec une brique non recouverte 501, de telle manière qu'il soit impossible que deux épaisseurs de plaques intercalaires n'exis- tent entre les faces des briques de n'importe quel c8té.
Les dispositifs 56, qui sont évidemment reliés à la structure supé- rieure habituelle (non montrée), passent à travers les fentes de suspension 43 de n'importe quelle forme convenable et possè- dent des crochets 57 s'emboîtant dans des renfoncements de sus- pension 42. Avant l'oxydation des plaques intercalaires, les briques sont latéralement tout à fait indépendantes, comme le montre la figure 24, de telle manière qu'habituellement, un dispositif de suspension individuel et ses briques associées puissent être enlevées avec la main. C'est là une caractéris- tique avantageuse, puisque les briques individuelles sont libres de jouer et de stajuster pendant l'échauffement initial du four et évitent ainsi des tensions localisées anormales sur les bri- ques individuelles.
C'est seulement après que la voûte a:: été complètement chauffée à la température du four et que l'oxyda- tion aip produit sont effet, que les briques individuelles sont intégrées les unes aux autres.
Après que l'oxydation a produit son effet, les plaques intercalaires enflent ou s'épaississent aux environs des faces chaudes, comme indiqué en 58, à la figure 25, remplis-
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sant non seulement l'espace laissé par le biseau mais exerçant une légère pression latérale sur les briques, forçant l'oxyde de la plaque intercalaire de pénétrer dans tous les creux lais- sés dans les briques et se combinant ou s'unissant à la matière de la brique.
Dans les cas où les briques renferment de la magnesie, soit comme ingrédient principal ou comme constituant mineur d'une brique à chrome, l'oxyde de la plaque intercalaire paraît se combiner avec la magnésie pour former du ferrite de magnésium, qui est tout à fait réfractaire et de volume constant
Un autre effet important est que l'épaississement des plaques intercalaires compense le rétrécissement des briques. Ceci est d'une importance particulière là où, comme ce sera généralement le cas, les briques ne sont pas cuites et sont soumises à la température du four pour la première fois lorsque le four est chauffé.
Evidemment, les plaques intercalaires ne doi- vent pas s'affaisser latéralement et, pour cette raison, il ne serait pas indiqua d'employer un groupe d'épaisseurs séparées de métal pour faire une plaque.
Ordinairement, les plaques intercalaires seront employées entre toutes les faces des briques, mais, si on le désire, des plaques intercalaires peuvent être omises dans des cas particuliers, de manière à permettre d'enlever toute une section de la voûte d'une pièce. Ce résultat peut être obtenu en plaçant 2 briques non revêtues l'une à coté de l'autre.
Un des rôles importants de la plaque interca- laire est d'empêcher un fragment brisé ou détaché de la brique de tomber de la voûte. Afin de remplir adéquatement ce rôle, la plaque intercalaire doit s'oxyder plut8t que fondre. Bien que des plaques intercalaires faites de matériaux autres que le fer et l'aciuer, comprenant, par exemple , du cuivre ou de
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l'aluminium ou un alliage des deux, puissent être employées dans les fours à température plus basse, il est proposé que, pour un travail à haute température, par exemple pour une opé- ration dans des fours à sole pour acier, dont les températures excèdent 2910 Fahrenheit (1600 centigrades), la matière de la plaque intercalaire soit le fer ou l'acier.
Il est également important que les plaques in- tercalaires ne soient pas indûment épaisses, ce qui encourage- rait leur fusion. En général, les plaques intercalaires ne doi- vent pas être plus épaisses que 5/64 pouces (0,20 centimètres) et, de préférence, pas plus épaisses que 3/64 pouces (0,12 centimètres). Du fer en feuille dans son état dit "laminé", sera avantageusement employé.
Il sera évident que l'emploi de plaques inter- calaires moulées comme partie de la brique présente le très réel avantage que la plaque intercalaire, au lieu de s'étendre au delà des limites extérieures de la brique, peut et doit de préférence se trouver entièrement à l'intérieur des limites de la brique. Ainsi, là où une face particulière de la brique est partiellement couverte par une plaque intercalaire et partiel- iement non couverte, la surface extérieure de la plaque et le réfractaire de la portion non couverte seront, de préférence, égalisées de manière à ce que le côté de la brique ne présente pas d'épaulement là où. il rencontre la surface de la plaque.
D'autre part, si on le désire, la plaque intercalaire peut res- sortir au delà de laligne du réfractaire non recouvert sur une distance moindre que l'épaisseur de la surface de la plaque, dans le cas où une face particulière de la brique est partiel- non lement recouverte et partiellement recouverte.
Il sera évident que la brique de la présente invention sera employée non cuite (puisque une cuissmn préala- ble à son installation dans la voûte) ou la paroi du fourneau
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détériorerait les plaques intercalaires.
Des variantes et des modifications sont possi- bles afin de satisfaire des désirs individuels ou rencontrer des besoins particuliers, comme il apparaîtra à ceux qui sont experts en la matière, et ce, sans sortir du domaine de l'in- vention.
REVENDICATIONS : ---------------------------
1.- Une brique réfractaire basique convenant à l'emploi dans un four, sans cuisson au four, ladite brique ayant une partie de sa surface couverte par une plaque interca- laire métallique oxydable qui lui est appliquée au moment du façonnage de la brique.
2.- Une brique réfractaire basique selon la revendi- cation 1, ladite brique ayant la majeure partie d'une face laté- rale et des parties de deux faces latérales adjacentes couver- tes par la plaque intercalaire métallique oxydable qui, dans ce but, est façonnée en forme d' U.
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"Improvements made and relating to refractory bricks and their molding." @ The invention relates to basic refractory bricks, provided with oxidizable metal inserts, and to the methods of manufacturing these bricks.
According to the invention, a basic refractory brick is pressure molded and, simultaneously with the molding, an oxidizable metal spacer plate is fixed to one or more faces of the brick. Pressure can be applied through the metal spacer plate to mold the brick and to secure the spacer plate to the brick. Advantageously, a U-shaped oxidizable metal spacer plate applied so as to cover the major part of one of the faces.
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and most of the other two adjacent faces of the brick, and the insert or plate may have protrusions or tabs which are embedded in the brick and embedded therein when the brick is molded.
The pressure is preferably applied to the face of the plate which forms the base of the U.
In some cases, molding pressure can be applied to the base of the U of each of two opposing U-shaped spacer plates, the open sides of which face each other.
A spacer plate which is in contact with one of the dies of a brick press, may be weakened along a longitudinal line so as to allow lateral pressure adjustment, and where one or more slots is or are employed as a longitudinal weakening line, this slot or slots provide an air passage which allows air to escape from the brick during molding. A weakening slit can be interrupted between its ends to provide connecting teeth which can be bent inwardly of the U so as to become embedded in the brick during molding.
U-shaped oxidizable metal spacer plates may have protrusions extending inwardly from the sides of the U and embedding into the brick during molding.
A basic hanging kiln vault can be constructed by alternately hanging basic refractory bricks coated with oxidizable metal and basic uncoated refractory bricks, the coated bricks preferably having considerable portions of all four sides both covered with the intermediate plates applied according to these improvements.
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In a basic suspended vault of a furnace, bricks provided with intermediate plates on their four sides at the same time, are advantageously employed by alternating them with bevelled bricks without intermediate plates, the bevel allowing the thickening due to oxidation. interoalar plates near their hot end and at the same time protecting them against excessive lateral pressures.
Highly efficient kiln suspended vaults can be achieved by suspending basic refractory bricks next to each other and inserting removable metal spacer plates between the bricks. The spacer plates oxidize near the hot face of the arch and, in general, to a certain distance behind the hot face. As the oxide occupies a larger volume than that of the original interlayer metal, thickening of the interlayer plates results from oxidation and the oxide of the interlayer plate unites firmly to the adjacent faces of the bricks, exerts a light lateral pressure on the bricks, and seals the joints between the bricks.
Whereas, prior to their thickening, bricks and spacer plates are usually assembled relatively loosely and the individual bricks and spacer plates are able to adjust their relative positions while the furnace is heating, l Oxidation of the spacer plates causes cohesion of the arch or large units of the arch.
In the construction of basic oven suspended vaults, certain difficulties have been encountered. The separate operation of applying the individual spacer plates to the preformed bricks, during the construction of the arch, resulted in an increased cost of labor for the construction of the arch.
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Up to now, a close conformity between the brick and the intermediate plate has not always been obtained, because, in certain cases, of irregularities in the brick, and, in other cases, because the plate interlayer had been accidentally bent before or during assembly of the arch.
Experimental tests have been made to physically adapt the plates to the pre-molded brick by adhesive or resilient clamping, from the brick to the plate. This process has not been fully satisfactory in all cases because, in the assembly of the vault, there were points where the intermediate plate of a brick was in contact with the intermediate plate of a brick. 'an adjacent brick instead of being in contact with the side face of the adjacent brick. After oxidation, in order to give the vault cohesion, there must not only be coalescence between the brick and the plate, but also welding or coalescence between two plates.
The extra thickness of the spacer plate increases the danger of the plates melting instead of oxidizing, since in many furnaces, such as solo furnaces for processing steel, the operating temperature of the furnace is higher than the melting point of the iron or steel spacer plates. Ultimately, the separate application of interlayers to pre-cast bricks is inconvenient and not always very effective.
Although the invention probably finds its best application in basic suspended vaults of ovens, in certain respects the invention is applicable to oven walls.
The improved method of molding by applying pressure through the midsole plate
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itself, ensures the absence of voids between the spacer plate and the brick, gives a uniform pressure distribution, produces a smooth brick surface and very firmly joins the spacer plate to the brick.
The accompanying drawings show some of the many possible embodiments of the invention, the forms shown being chosen from the point of view of convenience of illustration and of satisfactory explanation of the principles included therein. .
Figures 1-6 are schematic views of molding presses, Figures 1, 3 and 5 showing the separate tables or dies at the start of the molding cycle, and Figures 2, 4 and 6 showing the tables or dies close together, upon completion of the molding cycle. Figures 1 and 2 show the application of an intermediate plate from the top, Figures 3 and 4 show the application of an intermediate plate from the bottom, and Figures 5 and 6 show the application of plates interleaves from both the top and the bottom.
Figure 7 is a fragmentary bottom plan view of an alternative upper die fitted with a magnetic holder.
Figures S, 9 and 10 show an end view, front elevation and side elevation, respectively, of a U-shaped spacer plate of the type shown in Figures 1 and 2 placed in a die. upper, and, in Figures 3 and 4, placed in a lower die.
Figures 11, 12 and 13 show respectively an end view, a front elevation and a side elevation of a spacer plate which may be applied to the brick of Figures 1 and 2 or 3 and 4 after molding.
Figure 14 is a perspective view of a completed brick, basic suspended vault, produced according to Figures 1 and 2 or 3 and 4.
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Figures 15, 16 and 17 show an end view, a front elevation, and a side elevation, respectively, of a U-shaped spacer plate which rests on the lower die of Figures 5 and 6.
Figures 18,19 and 20 show, respectively, an end view, front elevation and side elevation of a U-shaped spacer plate supported by the upper die of Figures 5 and 6.
Figure 21 is a perspective view of a completed brick produced by the molding means of Figures 5 and 6.
Figure 22 is a perspective view of an uncoated, bevelled brick which it is desirable to alternate with the brick of Figures 14 or 21 in the suspended vault.
Figure 23 is a top plan view of a basic overhead kiln vault employing bricks of the present invention the supports of which have been omitted to obtain a clearer representation of the spacer plates,
Fig. 24 is a section of Fig. 23 taken on line 24-24, showing the arch after it has been suspended but before oxidation has caused the lower ends of the spacer plates to thicken.
Figure 25 corresponds to Figure 24 and shows the spacer plates after they have oxidized, some distance back from the hot face.
In the drawings, the same numbers refer to the same parts.
Figures 1-6 show a molding press in which the upper die is movable while the lower die need not be. The press, of any suitable design, mechanical or hydraulic, includes an upper die 30, a lower die 31, molding sides or flanges 32, and guides 33 for the upper die. It is understood, however, that the press
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The mold could obviously be provided with dies moving horizontally rather than vertically, or that the lower die or the upper and lower dies both could. to move, rather than just the upper matrix.
An intermediate plate 34, generally U-shaped (11 U being inverted), is shown in Figure 1 supported by the upper die as a consequence of the application of suction to the passages 35. The brick mix basic 36 is shown in the mold space. As will be seen in Figure 2, relative movement of the dies towards each other has the effect of bringing the arms 37 of the spacer plate 34 into position on the sides of the brick, while mixing brick (first soft) fills the space between the arms 37 of the U and comes into contact with the base 38 of the U, which is held by the upper die 30.
Once the base 38 of the U sits firmly in contact with the brick mix, any subsequent relative movement of the dies towards each other compresses the brick mix into a space with the top and bottom. upper portions are limited by spacer plate 34. The arms 37 are preferably not as long as the width of the brick side so as not to crush the arms during molding. Thus, there is a part 39 (figure 2) on the side of the brick which is not covered by the spacer plate.
It will be understood that when the brick mix occupies the space between the arms of the U-shaped spacer plate, it piles up around the projections or embedding tabs 40, cut in the spacer plate and folded inside. the spacer plate and, when the brick is molded, the protrusions 40 are embedded in the brick as shown in Figure 2.
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One of the dies, the lower die, in Figures 1 and 2, and the upper die in Figures 3 and 6, carries the male protrusion 41 forming the depression 42 engaging the hook and the suspension slot. 43 shown in more detail in Figures 14 and 21 to 35.
The brick mix employed can, for example, be magnesia or a material having a high magnesia content, such as, for example, calcined magnesite or electrically molten magnesite. It is important that the refractory material is: basic in nature since acid refractories, cf. eg silica, would react with the metal spacer plate when it oxidizes and form meltable slag. Chromite can be used instead of material with a high magnesia content.
Mixtures of chromite and magnesia, such as for example those containing 75% chromite and 25% calcined magnesite, can be used. The amount of chromite present can be reduced, eg to a composition containing 25% chromite and 75% calcined magnesite.
To the basic refractory material must be added binding substances, such as organic binders such as sulphite nut, dextrin, etc., or inorganic binders such as, for example, magnesium sulfate, magnesium chloride, etc. sodium dichromate, sodium silicate, etc. The amount of binder used must be sufficient to form a brick having high mechanical strength, without baking.
The molding pressure of the brick will exceed 1000 pounds per square inch (70.3 Kgs per cm2), will preferably exceed 5000 pounds per square inch (351.5 Kgs per cm2) and, more preferably, will exceed 10,000 pounds. per square inch (703 Kgs. per cm.2).
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Where the word brick is used in this text it should be understood that this means any block or other suitable shape provided with any desired outline, designed to engage the particular type of support. port, if there is one.
When performing the molding with the press shown in Fig. 1, the brick mix will preferably be introduced into the mold space first, in a suitably measured amount, after which the spacer plate will be introduced by. the end, in position against the upper die, and supported by the suction applied to the upper die. Instead of a suction plate, any other suitable method of securing the spacer plate to the upper die can be employed. In figure 7, a conventional magnetic support is shown built in the upper matrix.
The support may comprise pole pieces 44 and 45 of permanent magnets, of alternating polarity, held in the slots of a die face plate 46, of non-magnetic material, for example an austenitic ferrous alloy.
A handle or crank 47, suitably located in a position where it cannot interfere with the operation of the matrix, is provided to stop the magnetism. The crank can obviously be connected to the die to operate automatically.
In some cases it may be more convenient to mold the brick with the U-shaped spacer plate resting upright on the lower die instead of being turned upside down as in Figures 1 and 2. Figures 3 and 4 show. -
38 feel the spacer plate, the base of the U resting on the lower die 31 while the arms 37 of the U rise upward. In this construction, it is preferable to fix the male projection 41 which forms the suspension slot
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and the hooking recess, on the upper die 30 as shown. In this form, suction or the magnetic suspension device to the upper die is not necessary.
To produce the brick with the press shown in Figures 3 and 4, the spacer plate is placed in the mold when the dies are separated with the arms 37 of the U rising upward as shown. , and then the mold space within the U is filled with a suitably measured load of basic brick mix. Its dies are then moved relatively together, so as to exert pressure on the mixture and to mold the brick inside the spacer plate, embedding the projections or embedding tabs 40 of the spacer plate in the brick. The product thus formed can be identical to that of Figures 1 and 2.
In many cases, it will be preferable to mold the brick by using two intermediate plates, one being in contact with each die, as in figures 5 and 6, thus combining in one the distinctive characters of figures 1 and 2 and of figures. 3 and 4. Figure 5 shows an upwardly U-shaped insert plate 341 which rests on the lower die 31 and an inverted U-shaped insert plate 342 attached to the upper die 30 by n ' any suitable means, a suction device being shown here by way of example.
As the dies are moved relatively toward each other, the basic brick mix first fills the space between and inside the two spacer plates 341 and 342 as shown in Figure 6, and direct molding pressure is applied to the brick through the base 381 and the base 382 of the U of each spacer plate. The embedding protrusions 401 of each intermediate plate are embedded in the formed brick, and also
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protrusions 402, in the base 382 of the U of the upper interlayer 342, are suitably coated.
Tests show that when the pressure is brought to act directly by the movable die, through the intermediate plate, against a side face of the brick, there is a tendency to arch or undulate the inter- calaire, unless the spacer plate is free to adjust in width when pressure is applied and released. This is especially true when the interal plate is U-shaped, covering one side face and parts of 2 other faces, and therefore comes into good contact with the sides of the mold as well as with the mobile matrix. The spacer plate, which is in contact with the fixed die, shows no pronounced tendency to bend or wave.
In order to allow the width of the intermediate plate to be adjusted in contact with the movable die, the intermediate plate is advantageously weakened longitudinally, preferably along the central line of the base 382 of the U, in the most of its length as shown in Figure 19, for example.
In the proposed form of longitudinal weakening, a slot 48, Figures 18 and 19, runs longitudinally in the base 38 of the U of the spacer plate 342, interrupted at intervals to maintain cross links between them. two sides of the spacer plate, which binds to be folded inward so as to form the embedding protrusions 402 It is understood that the width of the base 382 of the U in the spacer plate 342 may vary somewhat little during molding, by modifying the width of the slot 48 and the folding of the recessing projections 402.
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Slit 48 also allows air to escape during the molding operation, thus preventing loss of molding compression due to the formation of air pockets.
This feature of exhaust air through slit 48, or some equivalent opening, has been shown to be important in the molding effected between opposing spacer plates, as shown in Figures 5 and 6, although it does not. is not of the same importance when a face to which the molding pressure is directly applied does not have a spacer plate as in the shapes of Figures 1 and 2 and Figures 3 and 4.
The arms 371 and 372 of the spacer plates 341 and 342, Figures 5 and 6, are preferably shorter than the side dimension of the side face of the brick, so that when the brick is compressed said arms are not may not meet and cause them to collapse or bend, even though there are variations in the brick mix load. A refractory strip 49, Fig. 21, is usually left uncovered on the side of the brick.
The molding of the brick having been described, we will now consider the construction of the brick in the following.
Figures 8,9 and 10 show in more detail the U-shaped spacer plate of Figures 1 to 4. This spacer plate is shown applied to the brick 50 in Fig. 14. The base 38 of the U is preferably applied to the rear side face of the brick 50, with the arms 37 of the U applied to the side faces of the brick.
The embedding tabs 40, cut from the intermediate plate and folded inside, are embedded in the side faces of the brick as will be understood by FIG. 14.
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Thus molded, the brick of Figures 1 to 4 has an uncoated front face or not provided with an intermediate plate. This face is covered by an intermediate plate. 51 shown in Figures 11 to 13, provided with resilient teeth 52, at the top, and 53, at the base, which fit on and under the upper and lower faces of the brick ( figure 14). A slot 54 near the upper edge of the spacer plate 51 is made as shown, to allow the introduction of the suspension means into the suspension recess, which will be described later.
The preferable construction of kiln suspended vault bricks is that shown in figure 21.
The rear spacer plate 341, suitable for this brick, is shown in Figures 15-17, where the base 381 of the U is designed to engage the rear face of the brick 50, and the arms 371 of the U. intended to engage portions of the sides of the brick, as shown in Figure 21. The embedding protrusions 401 formed from the arms are embedded in the sides of the brick. In some cases, the recess protrusions may extend with their surfaces generally horizontal when the brick is suspended as in the construction of Figures 8-10, but it is usually preferable to have these recess protrusions. extending with their surfaces arranged vertically, when the brick is suspended, as shown in Figures 15 to 20.
The spacer plate which contacts the front face of the brick 50 is shown in Figures 18-20. The base 382 of the U contacts the front face of the brick and is provided with the usual notched portion. 54 to allow the introduction of the means of suspension. U side arms 372 cover parts of the
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sides of the brick and have recessed protrusions 401, so as to extend inwardly with their surfaces vertical, as shown in figure 21, which protrusions are embedded in the sides of the brick. than. Embedding protrusions 402, connecting the sides of slot 48, are seen embedded in the front face of the brick.
The upper corner of each of the side arms of the U is preferably cut as seen at 55 in Figures 20 and 21 to avoid undue stress on the corner of the brick during molding.
Brick 50 of Figures 14 or 21 is preferably assembled alternately with a brick 501 not having a spacer plate, and shown in Figure 22.
Brick 501 may have conventional uniform side faces, but it will preferably be bevelled, as shown, from a maximum side dimension at the top to a minimum side dimension at the base. This bevelling allows a certain thickening of the oxidized intermediate plates around their hot end without exerting excessive pressure. This bevel is obviously not necessary. It was noted that a bevel satisfactory that of 1/32 inch (0.079 centimeters) on each side face of a brick of 3 1/2 x 4 1/2 inches (8.9 x 11.4 centimeters) at its end la wider and 12.15 or 18 inches (30.5, 38.1 or 45.7 centimeters) in length.
When the bevel is employed, the worker can strongly press the adjacent bricks against each other without running the danger that there is not enough space to allow thickening in the vicinity of. the hot face of the vault, but when a bevel is not used, the worker must be careful not to press the bricks strongly one against the other laterally.
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The construction of the assembled vault is shown in Figures 23 to 25. These figures show bricks 50 of the type shown in Figure 21 alternating with bricks 501 of the type shown in Figure 22. It is understood that the covered bricks can be of any other construction realizing the present improvements, for example that shown in FIG. 14. Thus, from one end of the vault to the other, except at one end, each covered brick 50 is placed face down. face, side against side and back against back with an uncovered brick 501, such that it is impossible for two thicknesses of spacer plates to exist between the faces of the bricks on either side.
The devices 56, which of course are connected to the usual upper structure (not shown), pass through the hanger slots 43 of any suitable shape and have hooks 57 which fit into the top recesses. - board 42. Before the oxidation of the spacer plates, the bricks are laterally quite independent, as shown in figure 24, so that usually an individual hanger and its associated bricks can be removed by hand. . This is an advantageous feature, since the individual bricks are free to play and adjust during the initial heating of the kiln and thus avoid abnormal localized stresses on the individual bricks.
It is only after the vault has :: been fully heated to furnace temperature and the resulting oxidation has taken place, that the individual bricks are integrated with one another.
After the oxidation has taken place, the spacer plates swell or thicken around the hot faces, as shown at 58 in Figure 25, filled in.
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not only the space left by the bevel but exerting a slight lateral pressure on the bricks, forcing the oxide of the spacer plate to penetrate into all the hollows left in the bricks and combining or uniting with the material of brick.
In cases where the bricks contain magnesia, either as a main ingredient or as a minor constituent of a chromium brick, the oxide of the spacer plate appears to combine with the magnesia to form magnesium ferrite, which is all in. refractory and constant volume
Another important effect is that the thickening of the spacer plates compensates for the shrinkage of the bricks. This is of particular importance where, as will usually be the case, the bricks are not fired and are subjected to the kiln temperature for the first time when the kiln is heated.
Obviously, the spacer plates should not sag laterally and for this reason it would not be advisable to use a bunch of separate layers of metal to make a plate.
Ordinarily, spacer plates will be employed between all faces of the bricks, but, if desired, spacer plates can be omitted in special cases, so as to permit removal of an entire section of the vault from a room. This can be achieved by placing 2 uncoated bricks next to each other.
One of the important roles of the interlayer is to prevent a broken or loose fragment of the brick from falling from the arch. In order to adequately fulfill this role, the spacer plate must oxidize rather than melt. Although spacer plates made of materials other than iron and steel, including, for example, copper or
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aluminum, or an alloy of the two, may be employed in lower temperature furnaces, it is proposed that for high temperature work, for example for operation in hearth furnaces for steel, the temperatures of which exceed 2910 Fahrenheit (1600 centigrade), the material of the spacer plate being iron or steel.
It is also important that the intercalary plates are not unduly thick, which will encourage their fusion. In general, the spacer plates should not be thicker than 5/64 inches (0.20 centimeters) and, preferably, no thicker than 3/64 inches (0.12 centimeters). Sheet iron in its so-called "rolled" state will be advantageously used.
It will be evident that the use of molded inserts as part of the brick has the very real advantage that the infill, instead of extending beyond the outer limits of the brick, can and preferably should lie. entirely within the boundaries of the brick. Thus, where a particular face of the brick is partially covered by an intermediate plate and partially uncovered, the outer surface of the plate and the refractory of the uncovered portion will preferably be leveled so that the side of the brick does not have a shoulder where. it meets the surface of the plate.
On the other hand, if desired, the spacer plate can protrude beyond the line of the uncovered refractory by a distance less than the thickness of the surface of the plate, in the case where a particular face of the brick is partially covered and partially covered.
It will be evident that the brick of the present invention will be used unfired (since a cooking prior to its installation in the vault) or the wall of the furnace.
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would damage the spacer plates.
Variations and modifications are possible in order to satisfy individual desires or to meet particular needs, as will be apparent to those skilled in the art, without departing from the scope of the invention.
CLAIMS: ---------------------------
1.- A basic refractory brick suitable for use in a kiln, without baking in the kiln, said brick having part of its surface covered by an oxidizable metal insert which is applied to it at the time of shaping the brick.
2.- A basic refractory brick according to claim 1, said brick having the major part of one side face and parts of two adjacent side faces covered by the oxidizable metal spacer plate which, for this purpose, is shaped into a U shape.