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procédé de fabrication en continu de poudres à mouler, à base de résines thermodurcissables.
La présente invention se rapporte à la fabrication de produits moulables, à base de résines artifioielles thermodurcissables, telles que les phénoplastes, aminoplastes, résines d'aniline ou glycéro-phtaliques.
La fabrication des poudres à mouler phénoplastes du type ordinaire s'effectue généralement à la calandre chauffée, en partant d'une résine artificielle du type novolaque, solide à la température ambiante. Ce travail nécessite une main d'oeuvre considérable, ne permet la mise en fabrication que de petites quantités de poudres à la fois, et s'effectue en discontinu. on est obligé de partir d'une résine ayant déjà un degré de polymérisation assez avancé, Le travail aux calandres détermine fréquemment une altération de la matiè- re, et, en général, les produits obtenus manquent d'homogénéité.
Suivant le procédé de 1'invention, le travail aux calandres et les inconvénients qui en résultent sont supprimée en partant d'une résine artificielle en phase liquide, c'est-à-dire de degré de polymérisation facilement contrôlable par les méthodes viscosimétriques, que l'on travaille à froid dans an malaxeur, de préférence à bras hélicoïdaux, avec la matière de charge, le colorant, le lubrifiant et éventuellement la quantité voulue d'hexaméthylènetétramine.
La pâte obtenue peut être entreposée pendant plusieurs jours dans un
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silo d'attente, où son homogénéisation peut être effectuée très ai- sément. Elle alimente ensuite à une boudineuse qui fournit une large bande de matière de faible épaisseur (le à 15 m/m) qui passe dans un tunnel où l'avance voulue de polymérisation et le séchage sont effectués par des lampes spéciales à radiation infra-rouges.
La matière reste soumise aux rayons infra-rouges pendant 10-25 minutes, pour donner une bande rigide continue qu'il suffit de sectionner et de passer aux broyeurs pour obtenir une poudramoulable.
La procédé est donc essentiellement basé sur l'emploi de résines synthétiques en phase liquide, malaxées à froid avec les matiè- res de charge et soumises ensuite, pour leur séchage et leur polymérisation, à l'action de rayons infra-rouges. Il permet une fabrication en continu, sans altération de la matière, grâce à l'action en profondeur des rayons infra-rouges, tout en diminuant notablement la durée de fabrication, améliorant les qualités mécaniques et électriques du produit moulé final, et en assurant une grande homogénéité, avec possibilité de réduire fortement la proportion de résine.
Comme matières de charge, on peut utiliser toutes les matières généralement employées à cet effet ; farine de bois, d'amiante, de scories, terre d'infusoires, laine de scories, fibres d'amiante, fibres végétales, déchets textiles, déchets de papier, farine ou flocons de cellulose, etc.
Exemple I.
Fabrication d'une poudre à mouler phénoplaste du type S, (clas- sification du V.D.E.) On part d'une résine phénoplaste novolaque, à base de phénol pare en phase liquide correspondant à une viscosité de 50 à 60 centipoises à 36 C. (P.E. de l'éther sulfurique).
Cette résine est mélangée à froid au malaxeur cerner suivant les proportions suivantes : résine phénoplaste novolaque ................ 45 parties farine de bois de sapin à siccité complète 35 parties oxyde de fer rouge .......................... 15 parties stéarate de zinc ............................ 2 parties hexaméthylènetétramine ...................... 7,5 parties
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La pâte obtenue sct ensuite placée dans une profileuse-boudi- neuse d'où elle est extrudée sous forera d'un ruban plat de 12 mm. d'épaisseur environ.
Ce ruban est repris par une bande de roulement sans fin constituée par une toile d'aluminium, à mailles lâches, qui avance dans un four tunnel au plafond duquel sont disposées des lampes à rayonnement infra-rouges. La distance entre les lampes et la matière est de 15 cm. environ. On peut avantageusement placer das lampas sous le ruban de matière également, ce qui permet d'augmenter son épaisseur jusqu'à 20 mm. environ.
Suivant le degré d'avancement que l'on veut obtenir, la matière restera soumise au rayonnement pendant 15 à 20 minutes, avec une bonne ventilation.
Avant de sortir du tunnel, la matière traverse une zone froide de façon à devanir suffisamment dure et rigide que pour pouvoir être cassée en morceaux d'une longueur déterminée à la sortie.
Les plaques obtenues sont prêtes à passer aux broyeurs. exemple -Il.
Fabrication d'une poudre à mouler phénoplaste à faible pourcentage de résine.
On peut par exemple préparer le mélange suivant : résine phénoplaste novolaque 20 parties farine de bois à siccité compléta .... 70 parties oxyde de fer rouge 10 parties stéarata de zinc ..................... 1 partie
EMI3.1
'[jricrés.ylphosp11ate 1 partie hexaméthylènetétraminQ 3 parties.
On effectue d'abord le mélange des matières sèches, puis on incorpore progressivement la résine liquide à un 'état très peu avancé.
Passage à la boudineuse, puis exposition sous rayonnement infra-rouge pendant une période de 5 à 10 minutes suivant le degré de polymé- risation à réaliser.
REVENDICATIONS.
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process for the continuous manufacture of molding powders, based on thermosetting resins.
The present invention relates to the manufacture of moldable products, based on thermosetting artificial resins, such as phenoplasts, aminoplasts, aniline or glycero-phthalic resins.
The manufacture of phenoplast molding powders of the ordinary type is generally carried out in a heated calender, starting from an artificial resin of the novolak type, solid at room temperature. This work requires considerable manpower, allows only small quantities of powders to be produced at a time, and is carried out discontinuously. one is obliged to start from a resin which already has a fairly advanced degree of polymerization. The work with calenders frequently determines an alteration of the material, and, in general, the products obtained lack homogeneity.
According to the process of the invention, the work with calenders and the drawbacks which result therefrom are eliminated by starting with an artificial resin in the liquid phase, that is to say with a degree of polymerization easily controllable by viscosimetric methods, which cold work is carried out in a kneader, preferably with helical arms, with the filler, the dye, the lubricant and possibly the desired quantity of hexamethylenetetramine.
The resulting paste can be stored for several days in a
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holding silo, where its homogenization can be carried out very easily. It then feeds to an extruder which supplies a wide band of thin material (at 15 m / m) which passes through a tunnel where the desired advance of polymerization and drying are carried out by special infrared radiation lamps. .
The material remains subjected to infra-red rays for 10-25 minutes, to give a continuous rigid strip that just needs to be sectioned and passed through the grinders to obtain a powder coating.
The process is therefore essentially based on the use of synthetic resins in the liquid phase, cold kneaded with the filler materials and then subjected, for their drying and their polymerization, to the action of infrared rays. It allows continuous manufacturing, without alteration of the material, thanks to the in-depth action of infrared rays, while significantly reducing manufacturing time, improving the mechanical and electrical qualities of the final molded product, and ensuring high homogeneity, with the possibility of greatly reducing the proportion of resin.
As fillers, all the materials generally used for this purpose can be used; wood, asbestos, slag flour, diatomaceous earth, slag wool, asbestos fibers, vegetable fibers, textile waste, paper waste, cellulose flour or flakes, etc.
Example I.
Manufacture of an S-type phenoplast molding powder (VDE classification) The starting point is a novolac phenoplast resin, based on liquid phase phenol, corresponding to a viscosity of 50 to 60 centipoise at 36 C. ( LS of sulfuric ether).
This resin is cold mixed with a kneader in the following proportions: phenoplast novolac resin ................ 45 parts fir wood flour at complete dryness 35 parts red iron oxide. ......................... 15 parts zinc stearate .................... ........ 2 parts hexamethylenetetramine ...................... 7.5 parts
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The dough obtained is then placed in a roll forming machine from where it is extruded under a 12 mm flat ribbon drill. thick approx.
This ribbon is taken up by an endless tread formed by an aluminum fabric, with loose meshes, which advances in a tunnel oven at the ceiling of which are arranged infrared radiation lamps. The distance between the lamps and the material is 15 cm. about. One can advantageously place das lampas under the strip of material as well, which makes it possible to increase its thickness up to 20 mm. about.
Depending on the degree of progress desired, the material will remain exposed to radiation for 15 to 20 minutes, with good ventilation.
Before leaving the tunnel, the material passes through a cold zone so as to become sufficiently hard and rigid to be able to be broken into pieces of a determined length at the exit.
The resulting plates are ready to go to the crushers. example -It.
Manufacture of a phenoplastic molding powder with a low percentage of resin.
For example, the following mixture can be prepared: phenoplast novolac resin 20 parts wood flour to full dryness .... 70 parts red iron oxide 10 parts zinc stearata ............... ...... 1 part
EMI3.1
'[jricrés.ylphosp11ate 1 part hexamethylenetetraminQ 3 parts.
The dry matter is first mixed, then the liquid resin is gradually incorporated in a very early stage.
Passage through the extruder, then exposure to infrared radiation for a period of 5 to 10 minutes depending on the degree of polymerization to be carried out.
CLAIMS.
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