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Procédé et dispositif pour répartir, disposer parallèlement et nettoyer les tiges de fibres de liber, notamment les tiges de lin.
Dans toutes les machines de traitement du lin, on s'ef- force d'introduire les tiges de lin dans les cylindres de traitement en les orientant dans le même sens, c'est-à-dire de façon que leurs racines se trouvent toutes du même côté et sur la même ligne, et d'autre part de façon que les tiges de lin soient étalées parallè- lement aussi largement que possible sans constituer des couches superposées, c'est-à-dire sans que les tiges soient placées les unes sur les autres.
Avec l'étalage et l'introduction à la main, en usage jusqu'à présent, des paquets de tiges, on n'obtenait jamais un
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parallélisme des tiges et leur étalage aussi étendu que possible sans superposition. Or, lorsqu'on s'efforçait d'obtenir ce résultat d'une manière appropriée en vue d'obtenir un traitement avantageux de la tige, le soin apporté à ce travail coûtait du temps et entraînait une diminution de la production ainsi qu'une augmentation du personnel nécessaire pour la machine, ce personnel pouvant aller jusqu'à huit ouvriers.
Pour obtenir une production importante, on introduit en général dans la pratique les tiges par poignées dans la machine sans les étaler spécialement. Cette manière de conduire la machine pré- sente divers inconvénients. Il est clair que lorsqu'on introduit les tiges dans les cylindres de traitement de la machine par simples poignées sans les étaler, ces tiges n'occupent qu'une largeur d'environ 200 mm. tandis que les cylindres mêmes ont une largeur qui est un multiple de cette dernière, par exemple une largeur de 800 à 1.000 mm. Par conséquent, on n'utilise qu'une très faible partie de la largeur de travail des cylindres qui sont calculés, comme on sait, pour une production correspondante.
D'autre part, lorsqu'on introduit les tiges dans les cylindres de la machine par poignées non étalées, elles ne peuvent nécessairement être travail- lées que d'une manière imparfaite, car les tiges extérieures d'une telle quantité introduite sous la forme d'une poignée sont sou- mises à un traitement excessif, et les tiges qui se trouvent dans le milieu ne sont soumises qu'à un traitement réduit.
Un autre inconvénient que l'alimentation manuelle pré- citée de la machine en tiges entraine, consiste en ce que la première paire de cylindres s'use généralement fortement dans le milieu. D'autre part, il faut tenir compte de ce qu'avec les quantités de tiges qu'on introduit par poignées et qu'on n'étale pas, on introduit dans la machine des corps étrangers qui suivant leur constitution peuvent provoquer des dégâts dans la machine.
L'invention est relative à cette alimentation et son but - est de supprimer les inconvénients précités, ces inconvénients
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étant évités conformément à la présente invention par le fait qu'on introduit les quantités de tiges dans la machine à l'état divisé, placées parallèlement et nettoyées. La division s'effectue à l'aide de vis dites de division qui sont disposées les unes à la suite des autres, et dont la première est à un filet, et les suivantes à deux, trois et davantage de filets, ce qui a pour effet de réaliser une bonne division des quantités de tiges. Lorsque cette division est effectuée, on dirige les quantités de tiges étalées sur un appareil de redressement qui détermine par des barres à chevilles un peignage des tiges de lin dans le sens de la longueur.
Après le dispositif redresseur se trouve un dispositif de nettoyage dont les barres de nettoyage fonctionnent suivant le même principe que les barres à chevilles du redresseur.
L'invention va être décrite en détail ci-après à l'aide des figures du dessin joint.
La figure 1 est une vue en plan de l'ensemble du dispo- sitif, composé du diviseur, du redresseur et du nettoyeur, pour la préparation des tiges avant qu'elles parviennent dans la machine proprement dite.
La figure..2 est la vue de côté correspondante.
Les figures 3, 4, 5 et 6 sont des vues de côté et des coupes suivant les lignes A-B, C-D, E-F et G-H de la figure 1.
La figure 7 représente le redresseur à plus grande échelle.
Les figures 8 et 9 représentent des détails correspondants.
Les figures 10 et 11 représentent un détail des barres de nettoyage.
Sur la table d'alimentation 1, on ouvre les faisceaux de tiges qui sont déjà disposés de façon que leurs racines se trouvent toutes du même côté. Le poids d'un faisceau est d'environ 4 à 6 kgs. et on l'étale à la main sur une épaisseur d'environ 30 à 50mm., @
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l'ouvrier devant veiller à ce que les extrémités situées du côté de la racine viennent buter contre la barre réglable de butée 2. Les tiges étalées de cette façon sont ensuite dirigées vers une vis 3 à un filet qui a pour but de diviser d'abord les tiges suivant des épaisseurs correspondant à une poignée. La vis de division 3 est établie de telle sorte que les intervalles entre les diffé- rentes spires de l'hélice correspondent au volume d'une poignée de tiges.
Les spires de l'hélice ou de la vis augmentent en même temps de largeur, tandis que la largeur de la dernière spire de l'hélice correspond à l'intervalle compris entre les différentes spires de la vis. L'augmentation de largeur des différentes spires de la vis provoque d'une manière progressive la séparation ou di- vision des tiges qui se trouvent placées sous la forme d'une couche large et haute dans les intervalles des spires de la vis. La vis 3 provoque un transport des tiges dans le sens de la flèche du dessin
Lorsque les tiges séparées au préalable abandonnent la vis 3, elles parviennent à la vis 4 à deux filets, qui divise par moitiés les quantités de tiges fournies par la vis 3. Le sens de rotation et de transport sont les mêmes que dans la vis 3. La vis se compose d'une tôle mince d'une épaisseur constante.
La vi- tesse de rotation de la vis 4 est un multiple de celle de la vis 3, et la profondeur de l'intervalle entre les différentes spires de la vis est réduite par rapport à celle de la vis 3 en fonction de la quantité des tiges. La quantité des tiges se trouve divisée davan- tage de ce fait, et dans l'intervalle entre les différentes spires de la vis il y a alors un nombre moindre de tiges et il se produit une séparation des tiges dans le sens de la largeur et dans le sens de la longueur.
De la vis 4, la quantité divisée des tiges parvient à la vis 5 à trois filets où elle est divisée à nouveau et cette fois en trois parties, en même temps qu'elle est recueillie dans l'in- tervalle encore plus petit compris entre les différentes spires de
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la vis 5. La profondeur de cet intervalle est également adaptée à la moindre quantité de tiges. Le sens de rotation et de transport de la vis 5 est le même que dans les autres vis. La vitesse de ro- tation est par contre un multiple de celle de la vis 4, ce qui a pour effet qu'on obtient dans une mesure accrue une séparation et subdivision des tiges.
La vis 6 à quatre filets recueille la quantité de tiges provenant de la vis 5 et déjà très divisée à ce moment et la con- duit vers la bande de transport 7. La vis 6 subdivise une dernière fois la quantité des tiges. L'intervalle compris entre les diffé- rentes spires de la vis 6 est déjà si réduit qu'il n'y a plus de place dans cet intervalle que pour un petit nombre de tiges les unes à côté des autres. La profondeur des intervalles entre les différentes spires de la vis est également réduite dans une forte mesure correspondante. La vitesse de transport de la bande 7 et de la vis 6 sont les mêmes. Le sens de rotation et de transport de la vis 6 est le même que dans les autres vis, mais il est un multiple de celui de la vis 5, ce qui a pour effet que les tiges sont à nouveau divisées et séparées.
Pour maintenir les tiges abaissées dans les intervalles des spires de vis, comme dans la figure 3, on a prévu de petites barres en fer 41 à peu près à la hauteur des spires des vis ou un peu au-dessus.
Les différentes vis 3, 4, 5 et 6 sont montées de façon que la profondeur de leurs intervalles entre les filets diminue lorsque le nombre des spires augmente et que cette profondeur soit située sur le même plan que la surface de la table d'alimentation 1, autrement dit de telle sorte que la surface de la table d'alimenta- tion 1 soit tangente au cercle du milieu des différentes vis, comme cela ressort d'une façon particulièrement claire de la figure 3.
Les différentes vis 3, 4, 5 et 6 doivent en conséquence être non- , tées à une hauteur correspondante, ainsi qu'on le voit sur la figure
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2. La table d'alimentation comporte des évidements 8 (figure 1) pour que les vis puissent débiter.
La bande de transport 7 amène les tiges qui sont très divisées, mais qui ne sont pas encore orientées parallèlement dans le sens de leur longneur, sur le dispositif redresseur (figures 1, 2, 4, 7, 8 et 9). Le redresseur se compose d'un certain nombre de barres en bois 11 munies de chevilles 10 en fer ou en corne et de forme obtuse. Ces barres en bois se trouvent placées dans des barres en fer 12 en forme de U comportant des organes 17 de guidage. Les barres en fer 12 sont fixées au moyen de rivets 16 sur des courroies sans fin 14 qui passent sur des poulies 15. En raison du mouvement permanent de la bande transporteuse 7, il est nécessaire également, pour transporter les tiges plus loin, de provoquer un mouvement latéral des barres en bois 11 portant les chevilles 10 dans les barres en fer 12 en forme de U lors du mouvement de rotation des courroies sans fin 14.
Autrement, le redresseur ne pourrait pas fonctionner correctement. Pour obtenir un mouvement latéral des barres en bois 11 dans les barres en fer 12 en forme de U, on a prévu les organes de guidage 13 qui sont disposés de façon fixe, par exemple sur la table 1, d'une manière quelconque, en faisant un angle déterminé avec la bande transporteuse 7 et avec les barres en bois 11 et les barres en fer 12. Les poulies 15 sont entraînées dans un mouvement de rotation dans le sens de la flèche du dessin par des chaînes ou par une commande 18 à courroies trapézoïdales.
Dans ce mouvement, les barres 11 à chevilles peignent avec les chevilles 10 les tiges dans le sens de la longueur et redressent en même temps les tiges qui sont éventuellement obliques ou en travers. Par ce moyen on obtient en plus du redressement parallèle des tiges une suppression des corps étrangers et des éléments végétaux qui sont attachés aux tiges, comme les feuilles, les péri- carpes vides, etc...
Le temps qu'il faut aux chevilles 10 pour exécuter leur - course est réglé de la manière suivante, comme le montrent les fi-
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gùres 7 et 8.
Le temps qu'il faut à la bande pour accomplir la course b est égal au temps qu'il faut aux chevilles pour accomplir le chem c - c1, et égal à la vitesse périphérique u des poulies 15. Par ce moyen, on obtient que les chevilles 10 s'adaptent malgré le mou- vement des tiges dans le sens de l'avancement également à la course b de la bande, et par ce moyen on évite une détérioration des tiges sous l'effet d'un retard ou d'une avance des chevilles 10 dans le sens b. Par conséquent, la course c des chevilles est égale à la course b de la bande. Le redresseur se trouve un peu en-dessous de la surface de la table 1, de sorte que les chevilles 10 ne s'en- gagent dans les tiges que sur une longueur comprise entre un tiers environ et la moitié de leur longueur.
La bande transporteuse 7 conduit alors les tiges redres- sées vers le dispositif de nettoyage (figures 1, 2, 5, 10 et 11).
Ce dispositif est également constitué par un certain nombre de barres en bois 19 qui se trouvent dans des barres en fer 21 en forme de U comportant des organes de guidage 20 en forme de pince, et qui peuvent s'y déplacer latéralement, comme il est décrit plus loin. Les barres en fer 21 en forme de U sont fixées au moyen de rivets 22 sur les courroies sans fin 23 qui passent sur des pou- lies 24, ces poulies 24 étant entraînées dans le sens de la flèche du dessin par la commande 29 à courroie ordinaire ou trapézoïdale.
Les figures 10 et 11 représentent à plus grande échelle un détail des barres 19 de nettoyage. Entre les barres en bois 19, on a serré une lamelle saillante 26 en tissu qui est fixée par des pointes 27 entre les barres en bois 19. A certains intervalles, on a inséré entre les lamelles en¯tissu 26 des chevilles en bois 28 de forme obtuse qui ne dépassent la lamelle en tissu 26 que d'une faible quantité et qui constituent ainsi une espèce de guide pour les tiges à nettoyer. Les barres en bois 19 doivent, tout comme il a été exposé ci-dessus pour le redresseur, pouvoir également se déplacer latéralement dans les barres en fer 21 en forme de U com- @
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portant des organes de guidage 20 en forme de pinces, et à cet effet on utilise également, comme dans le redresseur, des barres 25 de guidage.
A cet égard, le nettoyeur ressemble par conséquent au redresseur déjà décrit. Les temps des mouvements du nettoyeur sont également les mêmes que dans le redresseur.
Ainsi qu'on le voit sur les figures 2 et 5, le dispositif de nettoyage décrit se trouve au-dessus de la table 1, de sorte que les lamelles de tissu 26 frottent sur les tiges qui reposent sur la table. Par ce moyen, les tiges de lin qui viennent du redresseur sont débarrassées des éléments végétaux qui subsistent, comme les feuilles, les péricarpes, les corps étrangers et l'écorse, de sorte que ne parviennent à l'introduction dans la machine de traitement que des tiges de lin nettes, propres, réparties et orientées paral- lèlement.
Le dispositif de nettoyage décrit comporte encore un cylindre servant au nettoyage des racines de la tige. Sur un cylindre se trouvent des barres en bois 30 qui sont de nouveau munies de chevilles 31. Ce cylindre de nettoyage se trouve, comme le montrent les figures 2 et 5, en-dessous de la table 1. Les che- villes 31 doivent être disposées en spirale sur le cylindre de nettoyage ou sur ses barres en bois 30, de façon que leur course en spirale corresponde à la course b de la bande (figure 8). Le cylindre est entraîné dans son mouvement par la commande 31 à courroie ordinaire ou trapézoïdale dans le sens de rotation re- présenté (figures 2 et 5). A l'aide de ce dispositif de nettoyage, les racines doivent être débarrassées de la terre qui y adhère, ainsi que des feuilles et de l'écorce.
Dans ce qui va suivre va encore être décrit en détail le dispositif de transport. Ce dernier se compose de la bande transporteuse 7 précitée qui peut être en acier. Sur cette bande se trouvent deux bandes 34 en cuir, en caoutchouc ou en une autre matière appropriée. Les figures 1, 2, 4, 5 et 6 représentent ce dispositif. La bande en acier 7 passe sur les poulies 35 munies
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d'un revêtement élastique 36 en liège et est entraînée par ces poulies. De même, le dispositif de transport comporte encore la barre en fer continue 37 comportant le rehaussement continu 9 qui s'engage dans l'intervalle compris entre les deux bandes appliquées 34. L'entraînement de ce dispositif de transport s'ef- fectue dans le sens de la flèche du dessin au moyen des roues à chaînes 38 et 39.
La vitesse de transport de la bande 7, des vis 6 ainsi que du redresseur et du nettoyeur est adaptée au débit qu'il s'agit d'obtenir pour le cylindre 33 d'alimentation et pour les cylindres de travail consécutifs. La bande en acier 7 qui est tendue et qui comporte le revêtement rugueux est appliquée sous pression par les poulies 40 contre la barre en fer 37 et contre le rehaussement uni et continu 9 de cette barre, de sorte que la surface rugueuse du revêtement de la bande 7 en acier transporte la tige par frottement dans le sens de la flèche, tandis que les tiges passent par dessus le rehaussement uni 9.
Au moyen de la bande 7, la tige divisée, redressée et nettoyée est alors amenée sur la table 1 puis au cylindre d'alimen- tation 33 (figs. 1 et 2). Le cylindre d'introduction 33 se trouve à peu près à 20 mm. au-dessus de la table 1 et plus spécialement dans la direction du milieu de la bande 7, et sa largeur de tra- vail correspond à la largeur du cylindre de la machine de traite- ment consécutive. Ce cylindre qui tourne constamment et dont la vitesse périphérique est égale à celle des cylindres de travail de la machine de traitement consécutive comporte un revêtement en tissu.
Après le remplissage de la largeur de la table 1 sur une étendue qui correspond à la largeur de travail du cylindre 33 avec les tiges traitées au préalable, on abaisse le cylindre 33 pendant un instant pour pouvoir saisir les tiges et les diriger ainsi vers les cylindres de travail de la machine consécutive.
Après que les tiges ont eté saisies, le cylindre 33 qui est équi- libré se soulève et se trouve dans la position où il est prêt à re- cueillir une nouvelle couche de tiges.
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L'ensemble du dispositif décrit présente en dehors des avantages déjà énumérés l'avantage que le travail est indépendant du soin que le personnel apporte à la pose et à l'étalage des tiges, ainsi que l'avantage qui consiste en ce que les éléments végétaux constitués par les feuilles, les restes de péricarpes et la substance de l'écorce, qui peut représenter, suivant la constitu- tion de la tige, et par exemple dans le lin croisé, jusqu'à 15%, peuvent être utilisés pour l'alimentation du bétail.
La conduite du dispositif est aussi simple que possible.
Il ne faut qu'une seule personne pour ouvrir et étaler le faisceau sur la table d'alimentation 1 et une autre personne pour abaisser le cylindre d'alimentation 33. Comme le remplissage ou l'introduc- tion sur une largeur d'un cylindre ou l'introduction des tiges dans la machine de traitement ne demande que très peu de temps, on peut introduire d'une manière continue les quantités les plus grandes de tiges brutes. Le dispositif d'ensemble est simple, sta- ble et clair dans tout son fonctionnement et dans tout son agen- cement.
RESUME -----------
La présente invention a pour objet un procédé de ré- partition, de redressement parallèle et de nettoyage des tiges de fibre de liber, en particulier des tiges de lin, caractérisé par le fait qu'on divise des tiges à l'aide de plusieurs vis, à la suite de quoi on dirige ensuite au moyen d'une bande trans- porteuse les tiges divisées vers un dispositif de redressement parallèle dans lequel on provoque au moyen de barres à chevilles un peignage des tiges dans le sens de la longueur, à la suite de quoi on dirige les tiges vers le dispositif de nettoyage, par les barres de nettoyage duquel on nettoie les tiges de telle sorte qu'elles conviennent désormais pour la suite du traitement dans la machine proprement dite de traitement.
L'invention vise en outre des dispositifs destinés à la
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Method and device for distributing, placing in parallel and cleaning the stems of bast fibers, in particular the stems of flax.
In all flax processing machines, an effort is made to introduce the flax stems into the treatment cylinders, orienting them in the same direction, that is to say so that their roots are all located. on the same side and on the same line, and on the other hand so that the flax stems are laid out parallel as widely as possible without forming superimposed layers, that is to say without the stems being placed on top of each other.
With the display and introduction by hand, in use until now, of bundles of stems, one never obtained a
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parallelism of the rods and their spreading as extensive as possible without overlapping. However, when an effort was made to obtain this result in an appropriate manner with a view to obtaining an advantageous treatment of the stem, the care taken in this work cost time and resulted in a decrease in production as well as increase in the number of personnel required for the machine, up to eight workers.
In order to obtain a large production, the rods are generally introduced in practice by handles into the machine without specially spreading them. This way of operating the machine has various drawbacks. It is clear that when the rods are introduced into the treatment cylinders of the machine by simple handles without spreading them out, these rods only occupy a width of about 200 mm. while the cylinders themselves have a width which is a multiple of the latter, for example a width of 800 to 1,000 mm. Consequently, only a very small part of the working width of the rolls is used which is calculated, as is known, for a corresponding production.
On the other hand, when the rods are introduced into the cylinders of the machine by handles not spread out, they can necessarily only be worked in an imperfect manner, since the outer rods of such a quantity introduced in the form of a handful are subjected to overtreatment, and the stems in the middle are subjected to only reduced treatment.
Another disadvantage that the above-mentioned manual feeding of the rod machine causes is that the first pair of rolls usually wears heavily in the middle. On the other hand, it is necessary to take into account that with the quantities of rods which one introduces by handles and which one does not spread out, one introduces into the machine of the foreign bodies which according to their constitution can cause damage in the machine.
The invention relates to this power supply and its aim is to eliminate the aforementioned drawbacks, these drawbacks
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being avoided in accordance with the present invention by the fact that the quantities of rods are introduced into the machine in the divided state, placed in parallel and cleaned. The division is carried out using so-called division screws which are arranged one after the other, the first of which is with a thread, and the following with two, three and more threads, which has for effect of achieving a good division of the quantities of stems. When this division is carried out, one directs the quantities of stems spread out on a straightening apparatus which determines by means of ankle bars a combing of the linen stems in the direction of the length.
After the straightening device is a cleaning device whose cleaning bars operate on the same principle as the pin bars of the straightener.
The invention will be described in detail below with the aid of the figures of the accompanying drawing.
FIG. 1 is a plan view of the assembly, consisting of the divider, the straightener and the cleaner, for preparing the rods before they reach the machine itself.
Figure 2 is the corresponding side view.
Figures 3, 4, 5 and 6 are side views and sections taken along lines A-B, C-D, E-F and G-H of figure 1.
Figure 7 shows the rectifier on a larger scale.
Figures 8 and 9 show corresponding details.
Figures 10 and 11 show a detail of the cleaning bars.
On the feeding table 1, the bundles of stems which are already arranged are opened so that their roots are all on the same side. The weight of a beam is about 4 to 6 kgs. and it is spread by hand to a thickness of about 30 to 50mm., @
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the worker having to make sure that the ends located on the side of the root abut against the adjustable stop bar 2. The stems spread out in this way are then directed to a screw 3 with a thread which is intended to divide from first the stems following thicknesses corresponding to a handle. The dividing screw 3 is set so that the intervals between the different turns of the propeller correspond to the volume of a handful of rods.
At the same time, the turns of the propeller or of the screw increase in width, while the width of the last turn of the propeller corresponds to the interval between the different turns of the screw. The increase in the width of the different turns of the screw causes in a progressive manner the separation or division of the rods which are placed in the form of a wide and high layer in the intervals of the turns of the screw. Screw 3 causes the rods to be transported in the direction of the arrow in the drawing
When the previously separated rods leave screw 3, they reach screw 4 with two threads, which halves the quantities of rods supplied by screw 3. The direction of rotation and transport are the same as in screw 3 The screw consists of a thin sheet of constant thickness.
The speed of rotation of screw 4 is a multiple of that of screw 3, and the depth of the gap between the different turns of the screw is reduced compared to that of screw 3 depending on the quantity of stems. The quantity of the rods is thus divided more, and in the interval between the different turns of the screw there is then a smaller number of rods and there is a separation of the rods in the direction of the width and in length.
From the screw 4 the divided quantity of the rods reaches the screw 5 with three threads where it is divided again and this time into three parts, at the same time that it is collected in the even smaller interval between the different turns of
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screw 5. The depth of this gap is also suitable for the smallest quantity of rods. The direction of rotation and transport of screw 5 is the same as in the other screws. The speed of rotation, on the other hand, is a multiple of that of the screw 4, which has the effect that a separation and subdivision of the rods is obtained to a greater extent.
The four-thread screw 6 collects the quantity of rods coming from the screw 5 and already very divided at this moment and leads it towards the conveyor belt 7. The screw 6 subdivides the quantity of the rods one last time. The interval between the different turns of the screw 6 is already so small that there is only room in this interval for a small number of rods next to each other. The depth of the gaps between the different turns of the screw is also reduced to a correspondingly large extent. The transport speed of the band 7 and the screw 6 are the same. The direction of rotation and transport of the screw 6 is the same as in the other screws, but it is a multiple of that of the screw 5, which has the effect that the rods are again divided and separated.
To keep the rods lowered in the intervals of the turns of the screws, as in Figure 3, small iron bars 41 are provided at about the height of the turns of the screws or a little above.
The various screws 3, 4, 5 and 6 are mounted so that the depth of their intervals between the threads decreases when the number of turns increases and that this depth is located on the same plane as the surface of the feed table 1 , in other words such that the surface of the feed table 1 is tangent to the circle in the middle of the different screws, as is particularly clear from Figure 3.
The various screws 3, 4, 5 and 6 must therefore be un-, ted at a corresponding height, as seen in the figure
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2. The feed table has recesses 8 (Figure 1) for the screws to deliver.
The conveyor belt 7 brings the rods which are very divided, but which are not yet oriented parallel in the direction of their length, on the straightening device (Figures 1, 2, 4, 7, 8 and 9). The straightener consists of a number of wooden bars 11 provided with pins 10 of iron or horn and obtuse in shape. These wooden bars are placed in U-shaped iron bars 12 comprising guide members 17. The iron bars 12 are fixed by means of rivets 16 on endless belts 14 which pass over pulleys 15. Due to the permanent movement of the conveyor belt 7, it is also necessary, in order to transport the rods further, to cause lateral movement of the wooden bars 11 carrying the pegs 10 in the U-shaped iron bars 12 during the rotational movement of the endless belts 14.
Otherwise, the rectifier may not work properly. In order to obtain a lateral movement of the wooden bars 11 in the U-shaped iron bars 12, the guide members 13 are provided which are fixedly arranged, for example on the table 1, in any way, in making a determined angle with the conveyor belt 7 and with the wooden bars 11 and the iron bars 12. The pulleys 15 are driven in a rotational movement in the direction of the arrow in the drawing by chains or by a control 18 to trapezoidal belts.
In this movement, the peg bars 11 together with the pegs 10 comb the rods lengthwise and at the same time straighten the rods which are possibly oblique or crosswise. By this means, in addition to the parallel straightening of the stems, we obtain the removal of foreign bodies and plant elements which are attached to the stems, such as leaves, empty pericarps, etc.
The time it takes for the pegs 10 to perform their stroke is set as follows, as shown in the figures.
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gùres 7 and 8.
The time it takes for the belt to complete the stroke b is equal to the time it takes for the ankles to complete the path c - c1, and equal to the peripheral speed u of the pulleys 15. By this means, we obtain that the dowels 10 adapt despite the movement of the rods in the direction of advance also to the stroke b of the strip, and by this means a deterioration of the rods due to delay or delay is avoided. an advance of the pegs 10 in the direction b. Therefore, the stroke c of the ankles is equal to the stroke b of the band. The straightener is located a little below the surface of the table 1, so that the pegs 10 engage the rods only for a length of between about one third and one half of their length.
The conveyor belt 7 then drives the straightened rods towards the cleaning device (Figures 1, 2, 5, 10 and 11).
This device is also constituted by a number of wooden bars 19 which are in U-shaped iron bars 21 having guide members 20 in the form of a clamp, and which can move laterally therein, as is usual. described later. The U-shaped iron bars 21 are fixed by means of rivets 22 on the endless belts 23 which pass over the pulleys 24, these pulleys 24 being driven in the direction of the arrow in the drawing by the belt drive 29. ordinary or trapezoidal.
Figures 10 and 11 show on a larger scale a detail of the cleaning bars 19. Between the wooden bars 19, a projecting strip 26 of fabric was clamped which is fixed by spikes 27 between the wooden bars 19. At certain intervals, between the strips of fabric 26, wooden dowels 28 of obtuse shape which only protrude from the fabric strip 26 by a small amount and which thus constitute a kind of guide for the rods to be cleaned. The wooden bars 19 must, just as it was explained above for the straightener, also be able to move laterally in the U-shaped iron bars 21 com- bined.
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bearing guide members 20 in the form of grippers, and for this purpose, as in the straightener, guide bars 25 are also used.
In this respect, the cleaner therefore resembles the rectifier already described. The times of the movements of the cleaner are also the same as in the rectifier.
As can be seen in Figures 2 and 5, the described cleaning device is located above the table 1, so that the fabric strips 26 rub against the rods which rest on the table. By this means, the flax stalks that come from the straightener are freed of the remaining plant elements, such as leaves, pericarps, foreign bodies and bark, so that only when entering the processing machine neat, clean flax stems distributed and oriented in parallel.
The cleaning device described further comprises a cylinder for cleaning the roots of the stem. On a cylinder are wooden bars 30 which are again provided with dowels 31. This cleaning cylinder is, as shown in Figures 2 and 5, below the table 1. The dowels 31 should be arranged in a spiral on the cleaning cylinder or on its wooden bars 30, so that their spiral stroke corresponds to the stroke b of the strip (FIG. 8). The cylinder is driven in its movement by the ordinary or trapezoidal belt drive 31 in the direction of rotation shown (Figures 2 and 5). With the help of this cleaning device, the roots must be freed of the soil which adheres to them, as well as of the leaves and bark.
In what follows, the transport device will be further described in detail. The latter consists of the aforementioned conveyor belt 7 which can be made of steel. On this strip there are two strips 34 of leather, rubber or other suitable material. Figures 1, 2, 4, 5 and 6 show this device. The steel strip 7 passes over the pulleys 35 fitted
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an elastic cork covering 36 and is driven by these pulleys. Likewise, the transport device also comprises the continuous iron bar 37 comprising the continuous enhancement 9 which engages in the interval between the two applied bands 34. The driving of this transport device takes place in the direction of the arrow in the drawing by means of the chain wheels 38 and 39.
The transport speed of the strip 7, of the screws 6 as well as of the straightener and of the cleaner is adapted to the flow rate which is to be obtained for the feed cylinder 33 and for the consecutive working cylinders. The steel strip 7 which is stretched and which has the rough coating is applied under pressure by the pulleys 40 against the iron bar 37 and against the uniform and continuous raising 9 of this bar, so that the rough surface of the coating of the steel strip 7 carries the rod by friction in the direction of the arrow, while the rods pass over the plain 9 extension.
By means of the strip 7, the divided, straightened and cleaned rod is then brought to the table 1 and then to the feed cylinder 33 (figs. 1 and 2). The introduction cylinder 33 is approximately 20 mm. above the table 1 and more especially in the direction of the middle of the web 7, and its working width corresponds to the width of the cylinder of the subsequent processing machine. This constantly rotating cylinder, whose peripheral speed is equal to that of the working cylinders of the subsequent processing machine, has a fabric covering.
After filling the width of the table 1 to an extent which corresponds to the working width of the cylinder 33 with the previously treated rods, the cylinder 33 is lowered for a moment to be able to grip the rods and thus direct them towards the cylinders. of the consecutive machine.
After the rods have been grasped, the cylinder 33 which is balanced rises and is in the position where it is ready to pick up a new layer of rods.
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The whole of the device described has, apart from the advantages already enumerated, the advantage that the work is independent of the care that the personnel takes in laying and displaying the rods, as well as the advantage that the elements plants consisting of the leaves, the remains of pericarps and the substance of the bark, which may represent, depending on the constitution of the stem, and for example in cross flax, up to 15%, may be used for the livestock feed.
Operation of the device is as simple as possible.
It only takes one person to open and spread the bundle on the infeed table 1 and another person to lower the infeed cylinder 33. Like filling or feeding in a width of a cylinder or the introduction of the rods into the processing machine requires very little time, the larger quantities of raw rods can be introduced continuously. The overall device is simple, stable and clear in all its operation and in all its arrangement.
ABSTRACT -----------
The present invention relates to a method for distributing, parallel straightening and cleaning bast fiber stems, in particular flax stems, characterized in that the stems are divided using several screws. , after which the divided rods are then directed by means of a conveyor belt to a parallel straightening device in which the rods are combed lengthwise by means of dowel bars. following which the rods are directed to the cleaning device, through the cleaning bars of which the rods are cleaned in such a way that they are now suitable for further processing in the actual processing machine.
The invention further relates to devices intended for