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Procédé de fabrication de pièces moulées sous pression et susceptibles d'être clouées.) en particulier de talons de chaussures.
On a souvent essayé de produire; à partir de matières plastiques, des placée moulées sous pression qui permettent le clouage; tout comme le bois. Mais jusqu'à présent, on n'est pas encore parvenu à obtenir des résultats satisfaisants par ces es- sais, Ou bien les pièces moulées tout en étant bien dures; ré- sistantes, susceptibles d'être fixées au moyen de vis et de belle apparence extérieure, comme c'est le cas des objets exécutés à base de résines synthétiques modernes: sont trop cassants et me permettent pas qu'on y enfonce des clous, ou bien elles peuvent être clouées;
mais alors elles ne conservent pas bien la forma
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@ extérieure; elles ont une surface de vilains apparence et ont un poids spécifique trop élevé, comme c'est le cas par exempta de pièces moulées soue pression, en mélanges à bas- de caoutchouc.
On peut citer comme exemple typique d'un objet pour le- quel la production par moulage sous pression serait désirable du
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point de vue économiques le talon de chG.usau? qui9 du point d@ vue de c (.1.I' on el-,,lige de lui, doit encore posséder les propriétés technologiques suivantes s possibilité de le clouer; solidités fai- ble fra6ilité, faible poids spécifique et surface lis86 facile à polir. Jusqu'à présenta seuls les talons en cuir t en bois possè- dent ces propriétés, mais Ils pont relativement coûteux;; en outre;
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t21on8 en bois, à formes élancées, pour chaussure? de darnes; sont peu durables.
Tout cela explique pourquoi l'industrie de la chaussure cherche une matière plastiqua-, qui durcit et qui est
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eolidp, qu'on puisse cependant clouer et qu'on puisn? mouler sous pression. Il en va de même pour d'autres pièces des chaussures, par' exemple pour la plante (la voûte entre le talon et la semelle), les hausses d talon, les formes et les embauchoirs de chaussures
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ainsi que d'autres objets dans Ipsçuelsla liaison ou la fixation à l'aide de clous est essentielle ce propos,
il y a lieu de tenir compt en outre de ce que les objets précitée sont relative- ment massifs et que le procédé usuel de moulage sous pression par l'action d'un piston mobile, à partir d'un des côtés, a pour consé-
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quence que, dans la pièce moulée sous pression, la pressicr. ne .?'3 propage, pas tout à fait uniformément vers tous les cotés (comme c'e.st le cas pour les matières tout à fait plg8 tiQues, P&l" exemple pour le caoutchouc) et que, pour ce motif, la compacité des pièces moulées sous pression laisse beaucoup à désirer eux endroits les plus éloignés du piston de pression.
On comprend encore mieux ces difficultés en considérant les essais effectuée au cours de nombreuses années par la deman-
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doresse pour produire, par le procédé de moulage sous pression, de-' talons de chaussure à partir de diverses matières désintégrées tel-
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les que du cuir en poudre; du bois -en poudre; etc. auxquelles on ajoute des résines, en particulier des résines synthétiques au phénol.
De fortes additions de résines synthétiques au phénol rendaient les talons trop lourds et si durs qu'on ne pouvait pas y enfoncer des clous. Par contre, les masses plastiques à faible teneur en résines au phénol n'étaient pas suffisamment solides et de plus ne résistaient pas à l'action de l'humidité et s'usaient rapidement. A cOté de ces inconvénients; il y avait encore de grosses difficultés de fabrication. Dans le mode de fabrication usuel, on ne presait que dans un seul Bons les piè- ces moulées sous pression . On ne pouvait pas réaliser ainsi une compacité uniforme, parce que la partie non pressée directement était toujours trop fragile et poreuse.
Avant de les soumettre à un traitement ultérieur, on devait sécher longuement (pendant 5 à 7 jours) les talons, d'où résultaient souvent des déforma- tions par suite du séchage irrégulier. Ordinairement; on recou- vrait ensuite la surface, p&r un pressage subséquent, 6.'un re- vêtement en bakélite; mais sur les talons insuffisamment sèches; il se formait régulièrement des ampoules. En outr; par suite du séchage irrégulier; les talons étaient tantôt un peu plus pe- tite, tantôt un peu plus grands que les talons normaux.
Les ta- lons plus petits présentaient à leur surface; après.le nouveau pressage, des pièces vides non pressées, tandis que les talons plus grands étaient souvent écrasés dans le moule de pressage.
D'autrp part, le collage qu'on exécutait ordinairement à l'aide de nitroplaques exigeait Inapplication de plusieurs couches et un temps assez long pour le séchage. Une couche de colle plus épais- se était nécessaire pour couvrir les irrégularités de la sur-face.
Le polissage, par lequel on lissait la surface pour le dernier laquage; exigeait une série de longues opérations et imposait un séchage complet après le collage. La nitrocellulose, qui, on le sait, devient plastique à chaud, encrasse et obstrue, lors du
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polie-sage; les pores des meules, au laquage final, pour obte- nir un aspect parfait; 4 à 5 couches de laque étaient néces- saires. On employait; comme matière de charge pour la masse plastique, de la poudre de sciure de bois spécialement pré- parée, par exemple par cuisson ou traitement par la vapeur.
On n'utilisait pas les déchets bruts de bois à cause de leur structure irrégulière et de la présence de grains, provenant de la meule, qui provoquaient une usure rapide des moules pour le pressage.
Toute l'opération était donc très compliquée et coû- teuse. Les résultats ne correspondaient pas au labeur dépensé; parce ue le plus souvent, les talons pressés n'atteignaient pas la qualité des talons en bois ou en cuir. Le nombre de pièces moulées sous pression défectueuses était considérable.
Enfin, on est parvenu à résoudre le problème.
Conformément à la présente invention, on produit des talons de chaussures tout à fait uniformes, légers et résis- tants, inaltérables à l'action de l'humidité; qui se laissent bien attacher au moyen de clous. Le nouveau procédé consiste en ce qu'on presse des deux côtés, dans un moule de pressage, une température qui ne dépasse pas 80 , un mélange de 85 à 90 parties de déchets de bois avec 15 à 10 parties de produits de condensation diméthylolés; contenant environ 20% d'eau, de la carbamide, de la thiocarbamide; de la dicyanodiamide ou de leurs dérivés.
Il y a avantage à ajouter à la masse plasti- que de 1 à 3% de phtalamide ou de phtalimide Grâce au pres- sage des deux côtés, on obtient une grande régularité de la compacité. A la température modérée précitée, la formation d'ampoules par la vapeur d'eau est impossible. La surface du talon reste lisse et continue.
Le talon n'exige pas de sé- chage et on peut immédiatement lui faire subir un traitement ultérieur; grâce à Quoi on n'épargne pas seulement du temps; mais aussi de l'espace et l'installation de séchage. Confor-
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moment à l'invention, on exécute le collège à l'aide d'une seu- le couche, la colle contenant comme ingrédient essentiel les produits de condensation diméthylolés précités.
Cette colle qui, le cas échéante peut contenir des matières de charge à grain fin, remplit les pores et les petits creux de la surface beaucoup mieux que les colles à la nitrocellulose employées jusqu'à présent et forme en outre une couche extérieure mince qu'on peut facilement lisser au polissage, sans que les meules s'encrassent. Ce fait s'explique, par ce que les produits de condensation précités durcissent à chaud, tandis que la nitro- cellulose se ramollit et encrasse à température élevée.
On peut, avec avantage, exécuter le polissage à l'aide d'une polisseuse à ruban.
Pour le dernier laquage (finissage); on emploie une laque préparée également à base des produits de condensation diméthylolés. Cette laque s'unit complètment à la couche sous- jacente, produite à partir des mêmes matières; et forme une sur- face Usas, brillante. Pour produire cet effet, il fallati jus- qu'à préssent 4 a 5 couches de nitrolaque. Comme matière de cher- ge, on se sert principalemnt de poudre de bols.
On peut ajouter aussi aux déchets bruts de bois (par exemple les déchets de la fabrication des chaussures en bols) des déchets de cuir ou du tan épuisé ou bien encore les rempla- cer entièrement par ces substances.
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Process for manufacturing die-cast parts which can be nailed.) In particular shoe heels.
We have often tried to produce; from plastics, die-cast placed which allow nailing; just like wood. But until now, we have not yet succeeded in obtaining satisfactory results by these tests, or else the molded parts while being very hard; resistant, capable of being fixed by means of screws and of good exterior appearance, as is the case with objects made from modern synthetic resins: are too brittle and do not allow me to have nails driven into them, or they can be nailed;
but then they do not keep the form well
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@ outdoor; they have an ugly surface appearance and have too high a specific gravity, as is the case with exempta of die-cast parts from rubber-based mixes.
A typical example of an article for which production by pressure die casting would be desirable from
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economic point of view the heel of chG.usau? which from the point of view of c (.1.I 'on el - ,, lige of him, must still have the following technological properties: possibility of nailing it; solidities low bridging, low specific weight and smooth surface polish So far only leather and wooden heels have these properties, but they are relatively expensive ;;
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t21on8 wooden, slender shapes, for shoes? steaks; are not very durable.
All this explains why the footwear industry is looking for a plastic material which hardens and which is
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eolidp, that one can however nail and that one draws? die casting. The same goes for other parts of the shoes, for example for the sole (the arch between the heel and the sole), heel risers, shoe lasts and shoe trees.
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as well as other objects in Ipsçuels, the binding or fixing with nails is essential for this purpose,
it should also be taken into account that the aforementioned objects are relatively massive and that the usual process of die-casting by the action of a movable piston, from one of the sides, results in -
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quence that, in the die-cast part, the pressicr. not.? '3 propagates, not completely uniformly towards all sides (as is the case for quite plg8 tiQues materials, P & l "example for rubber) and that, for this reason, compactness die-cast parts leave much to be desired in those places furthest from the pressure piston.
These difficulties are even better understood by considering the tests carried out over many years by the demand.
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doresse for producing, by the die-casting process, shoe heels from various disintegrated materials such as
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only powdered leather; wood powder; etc. to which resins are added, in particular synthetic phenol resins.
Heavy additions of synthetic phenol resins made the heels too heavy and so hard that no nails could be hammered into them. On the other hand, the plastic masses with a low content of phenol resins were not sufficiently solid and, moreover, did not resist the action of humidity and wore quickly. Beside these drawbacks; there were still big manufacturing difficulties. In the usual production method, the die-cast parts were only pressed in one Coupon. Uniform compactness could not be achieved in this way, because the part not directly pressed was always too fragile and porous.
Before subjecting them to further processing, the heels had to be dried for a long time (5-7 days), often resulting in deformation due to uneven drying. Usually; the surface was then covered, by subsequent pressing, with a bakelite coating; but on the heels insufficiently dry; blisters formed regularly. In addition; as a result of irregular drying; the heels were sometimes a little smaller, sometimes a little bigger than the normal heels.
The smaller talons displayed on their surface; after the re-pressing, empty unpressed parts, while the larger heels were often squished in the pressing mold.
On the other hand, the bonding which was ordinarily carried out with the aid of nitroplates required the application of several coats and a rather long time for drying. A thicker layer of glue was necessary to cover the irregularities of the surface.
Polishing, by which the surface was smoothed for the last lacquering; required a series of long operations and required complete drying after gluing. Nitrocellulose, which, as we know, becomes plastic when hot, fouls and clogs, during
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polite-wise; the pores of the grinding wheels, during final lacquering, to obtain a perfect appearance; 4-5 coats of lacquer were needed. We employed; as filler for the plastic mass, powder of sawdust specially prepared, for example by cooking or steaming.
Raw wood waste was not used because of its irregular structure and the presence of grains, coming from the grinding wheel, which caused rapid wear of the molds for pressing.
The whole operation was therefore very complicated and costly. The results did not match the labor expended; because more often than not, pressed heels did not reach the quality of wooden or leather heels. The number of defective die-cast parts was considerable.
Finally, we managed to solve the problem.
In accordance with the present invention, shoe heels are produced which are completely uniform, light and resistant, unalterable to the action of humidity; which can be easily attached with nails. The new process consists in pressing on both sides, in a pressing mold, at a temperature not exceeding 80, a mixture of 85 to 90 parts of wood waste with 15 to 10 parts of dimethylolated condensation products; containing about 20% water, carbamide, thiocarbamide; dicyanodiamide or their derivatives.
It is advantageous to add 1 to 3% of phthalamide or phthalimide to the plastic mass. By pressing on both sides, a great regularity of the compactness is obtained. At the above-mentioned moderate temperature, the formation of blisters by the water vapor is impossible. The heel surface remains smooth and continuous.
The heel does not require drying and can immediately be subjected to further treatment; thanks to What we do not only save time; but also space and the drying facility. Compliant
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At the time of the invention, the college is carried out using a single layer, the glue containing as an essential ingredient the aforementioned dimethylol condensation products.
This adhesive, which may contain fine-grained fillers if necessary, fills pores and pores in the surface much better than the nitrocellulose adhesives used heretofore and additionally forms a thin outer layer than you can easily polish them smooth, without the grinding wheels getting dirty. This is explained by the fact that the aforementioned condensation products harden when hot, while nitrocellulose softens and clogs at high temperature.
It is advantageously possible to carry out the polishing using a band polisher.
For the last lacquering (finishing); a lacquer also prepared on the basis of dimethylolated condensation products is used. This lacquer unites completely with the underlying layer, produced from the same materials; and forms a shiny Usas surface. To achieve this effect, up to now 4-5 coats of nitrolac have been required. As a material we mainly use powder from bowls.
In addition to raw wood waste (for example, waste from the manufacture of shoes in bowls), waste leather or spent tan can be added, or else replaced entirely by these substances.