BE446841A - - Google Patents

Description

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  Procédé de fabrication de bandes de matière isolante métallisées. 



   On connaît de nombreux procèdes de fabrication de bandes de matière isolante métallisées, parmi lesquels le procede de métallisation dans le vide, par évaporation thermique d'un métal et condensation de ses vapeurs sur une matière isolante, notam- ment sur une bande de papier, s'est avéré particulièrement avan- tageux. La vitesse, notamment, avec laquelle on peut effectuer la métallisation suivant ce procédé, est suffisamment grande pour permettre la fabrication économique de bandes diélectriques mé- tallisées. On peut atteindre des vitesses aussi grandes que l'on veut; la limite supérieure ne dépend en pratique que de la perfec- tion des dispositifs mécaniques à poulies et par les qualités mécaniques du papier.

   Les couches déposées de cette façon sont 

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 très uniformes et gardent encore une conductivité qui n'est que de peu inférieure à celle des métaux compacts, même quand leur épaisseur descend jusqu'à 1/20   #   
Les inconvénients de ce procédé connu ressortent de ce qui vient d'être indiqué. L'inconvénient principal résulte des propriétés imparfaites du papier. Il faut avant tout employer des papiers très secs. A   l'entrée   dans le vide les papiers ne doivent contenir pratiquement aucune vapeur d'eau; il doivent donc avoir été séchés très soigneusement. Ceci diminue cependant notablement la résistance mécanique du papier. Par contre, si le papier contient encore de la vapeur d'eau, la couche métallique déposée sur le papier n'adhère qu'imparfaitement et d'une façon peu durable. 



   Un autre inconvenient du proccdé usuel est dû à la tem- pérature élevée à laquelle les matières à   metalliser   sont exposées pendant la métallisation. L'épaisseur des couches métalliques est limitée par le fait que la chaleur transmise au support, par unité de surface, ne doit pas dépasser la mesure que le support peut subir sans   dommage.   Par conséquent, plus la vapeur de métal contient de chaleur, moins long doit être le temps pendant lequel un support déterminé peut être exposé à la vapeur, et moins épaisse sera donc la couche susceptible d'être déposée. Les métaux usuel- lement employés dans la construction de condensateurs, à savoir le zinc et le cadmium, peuvent être déposés sans difficultés sur du papier en une couche   suffisamment   épaisse pour le but poursui- vi.

   Mais déjà l'emploi du cuivre comme métal de   dépota   qui serait indiqué dans de nombreux cas à cause de sa meilleure conductivité, provoque des difficultés en raison de la quantité de chaleur plus grande, transmise par le cuivre au support. Il est presque   impos-   sible de fabriquer, par les procedes actuels, des noyaux de bo- bines à perméabilité   magnétique,   à couches alternantes d'une matière isolante, par exemple de papier, et d'une matière à per- méabilité magnétique, par exemple de fer.

   Pour atteindre des va-   @   

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 leurs de perméabilité quelque peu satisfaisantes, les couches doivent avoir une épaisseur de plusieurs  #   et la capacité ther- mique de la vapeur de fer est plusieurs fois plus élevée que celle de la vapeur de zinc par exemple. Le papier est donc in- capable de supporter la chaleur   qui   lui serait transmise dans lé cas d'une telle fabrication. 



   Un autre   inconvenient   encore des procédes à vide men- tionnés est que, pour retirer les corps métallisés et introduire de nouveaux objets à métalliser, par exemple des bobines de pa- pier, il faut chaque fois ouvrir le récipient où règne le vide, et   1-'évacuer   à nouveau après remplacement des corps   à     metalliser.   



  En tenant compte de ce que, pendant la durée de réchauffement du vaporisateur après l'évacuation, la bande à métalliser doit se déplacer à vitesse réduite, il resulte des manipulations men- tionnées une perte de temps d'au moins plusieurs minutes, et cette perte est d'autant plus sensible   vis-à-vis   de la durée de l'avancement proprement dit de la bande, que la vitesse d'avan- cement que l'on désire imprimer à la bande de papier est plus grande. Cet inconvénient ne peut être atténué que dans une très faible mesure par l'accroissement du diamètre de la bobine car, à mesure que ce diamètre augmente, augmentent aussi les exigences que l'on doit poser au fonctionnement impeccable de   l'appareil-   lage assurant le déplacement de la bande. 



   Enfin, une autre perte de temps resulte de ce que, par suite de la grande vitesse et de la résistance insuffisante des bandes de papier, la rupture du papier ne peut être entièrement évitée. Or, chaque fois que la bande de papier est déchirée, il faut de nouveau ouvrir l'appareil puis retablir le vide, ce qui cause la même perte de temps que le remplacement de la bobine de papier. 



   Le procédé suivant l'invention supprime les inconvénients mentionnés. Il consiste en ce que, pour la fabrication de bandes en matière isolante métallisées, destinées spécialement à la 

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 construction de condensateurs électriques, les couches tant diélectrique que métallique sont engendrées sur un corps rota- tif à surface sans fin, appelé ci-après support temporaire, et sont continuellement détachées ensemble de ce support. On con- çoit immédiatement que ce procédé   supprime   d'emblée tous les inconvénients résultant de la mise en place de nouvelles bobines de papier à métalliser, car la matière diélectrique n'entre pas dans l'appareil sous sa forme définitive, donc sous forme d'une bande, mais prend naissance dans l'appareil même. 



   On peut réaliser la fabrication des condensateurs en procédant de la manière suivante: plusieurs des bandes métallisées produites   conformément   à l'invention sont,   immédiatement   après avoir quitte les supports temporaires sur lesquels elles ont été engendrées, reunies en une grande bobine, par exemple en les en- roulant en de très nombreuses spires superposées, sur un noyau fixe de très grand diamètre. En donnant aux couches métalliques une epaisseur de quelques dixièmes   de # et   aux couches diélectri- ques une épaisseur d'environ   5 #   et en utilisant un noyau de bobinage de 1 m. de diamètre avec une vitesse devancement de la bande de 25 cm/sec, on arrive à accroître l'epaisseur du bobinage d'environ   50 Jwpa.r   minute, soit d'environ 3 mm. par heure.

   Après 24 heures, le bobinage sur le noyau n'a que 70 mm. d'épaisseur, de sorte qu'après 24 heures on peut arrêter la machine tout en arrivant à un résultat économique. 



   On aboutit à un résultat analogue quand on désire fabri- quer des noyaux magnétiques. Dans ce cas 1-'épaisseur des couches métalliques peut être sensiblement plus grande et atteindre par exemple l'ordre de grandeur de plusieurs dixièmes de mm, sans que la machine ait à être ouverte à des intervalles trop rappro- chés. 



   En outre, on n'est nullement limité au procédé de pré- paration des couches dans le vide; au contraire, d'autres procé- dés conviennent tout aussi bien ou même mieux. Ainsi, la prépara- 

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 tion de la couche métallique peut se faire par la décomposition thermique de combinaisons métalliques dans une atmosphère de gaz protecteur, par voie chimique ou   électrolytique;

     de même la préparation de la couche dielectrique peut se faire à partir de vapeurs dans le vide, ou par tout autre procédé, notamment par application d'une matière diélectrique dissoute suivie de l'éva- poration du dissolvante par application, notamment par cylindra- ge, d'une matière thermoplastique ou par application d'une combi- naison métallique non-conductrice, ou même par oxydation super- ficielle de la couche métallique par un procédé chimique ou électrique. 



   Pour mieux faire comprendre le procédé suivant l'inven- tion, on en decrira un exemple de réalisation avec référence au dessin annexé. 



   En vue de la fabrication de deux bandes diélectriques métallisées, on dispose dans un récipient 1 deux dispositifs séparés dont chacun comporte un bain galvanique 2 ou 3,   re3pec-   tivement, un bain de lavage 4 ou 5 et un ruban sans fin 6 ou 7, fait par exemple de cuivre chromé dur. Les deux rubans 6 et 7 servant de supports temporaires sont mis en circulation par un ou plusieurs rouleaux, chacun des rouleaux mentionnés plus loin convenant à cette fin.

   Dans la description qui suit, les chiffres pairs désignent les organes d'un des dispositifs, tandis que les chiffres impairs mis entre parenthèses désignent les organes correspondants de l'autre dispositif qui comporte le ruban   7.   Le ruban 6 (7) passe sur un rouleau 8 (9) contre lequel il est pressé par un galet de serrage 10 (11) et s'engage dans le bain galvanique 2 (3) maintenu en mouvement par un agitateur   appro-   prié, indiqué schématiquement sous forme d'une hélice 12 (13). 



  L'anode est désignée par 14 (15), tandis que le ruban 6 (7) cons- titue lui-même la cathode au cours de la galvanisation. Le cou- rant électrique est amené au ruban 6 (7) par l'intermédiaire du rouleau 8 (9), par exemple. Après avoir passé sur une poulie de 

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 renvoi 16   (17),   le ruban sans fin 6 (7) quitte le bain galvani- que, en portant sur une de ses faces un dépôt métallique. Après le passage sur une autre poulie de renvoi 18 (19) le ruban entre dans le bain de lavage 4 (5) où un rinçage énergique à l'aide de tuyères 20 et 22 (21 et 23) le débarrasse de l'acide provenant du bain galvanique.

   Ensuite le ruban monte à travers un canal étroit 24 (25) dans lequel il'est séché par de l'air chaud cir- culant en sens inverse, puis il est dirigé vers le bas par une poulie 26 (27) et, après avoir parcouru un nouveau canal à air chaud 28 (29) il est amené, par une poulie de renvoi 30 (31) au dispositif vernisseur 32 (33). Ce dispositif se compose d'une série de rouleaux dont l'inférieur plonge dans un réservoir à vernis 34 (35), de sorte qu'une mince couche de vernis est appli- quée sur le dépôt métallique que porte le ruban sans fin.

   En remontant dans le canal 36 (37) et en redescendant dans le canal 38 (39), le ruban rencontre de nouveau de l'air chaud qui sèche la couche de vernis, après quoi le ruban atteint un deuxième dispositif vernisseur 40 (41), subit un nouveau séchage dans des canaux parcourus par de l'air chaud, et arrive au troisième dispositif vernisseur. L'application du vernis en plusieurs couches très minces est avantageuse pour plusieurs raisons:le vernis ainsi appliqué sèche plus vite et plus uniformément, d'autre part, les petits trous que chaque couche de vernis pré- sente toujours, ne se trouvent généralement pas au même endroit dans les couches superposées. Chaque couche recouvre donc les trous des autres couches.

   Après le troisième vernissage, le ruban traverse de nouveau des canaux de séchage et est amenée par une série de petites poulies, à la station de déchargement 44 (45) où la couche métallique recouverte de la couche de vernis est reportée sur un autre corps. Le ruban sans fin dé- chargé des couches de métal et de vernis passe ensuite par un dispositif de polissage   46   (47) et par un autre dispositif 48   (,49)   pour revenir finalement à son point de départ et recommencer 

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 le circuit.

   Le dispositif 48 (49) sert à appliquer sur le ruban une couche intermédiaire qui, lorsque le ruban est fait de ma- tière non-conductrice, est elle-même conductrice et rend ainsi possible le dépôt électrolytique sur le ruban ou, lorsque le ruban est conducteur, est faite d'une matière qui facilite le détachement de la couche métallique vernie. 



   A la station de déchargement 44 (45) la couche métalli- que recouverte de la couche de vernis est reportee sur un tam- bour 50 sur lequel s'enroulent, l'une après l'autre, les couches des bandes métallisées fabriquées. Lorsque les spires sont dépo- sées sur le tambour 50 en nombre suffisant,, on peut ou bien rem- placer le tambour par un autre, ou bien détacher et retirer le bobinage. Afin de ne pas avoir à arrêter toute la machine chaque fois que l'on remplace ou dégarnit le tambour 50, on a prévu des tambours auxiliaires 52 et 53 qui, pendant le remplacement du tambour 50, reçoivent les couches métalliques et diélectriques quittant les rubans sans fin, de sorte que la machine peut con- tinuer à fonctionner sans interruption. 



   Au lieu de procéder, comme dans l'exemple décrit, par dépôt électrolytique de la couche métallique et par application de la couche diélectrique par vernissage, on peut aussi recourir aux autres procédés    nention1'iés   de metallisation et de fabrication de la couche isolante. De même, au lieu du ruban sans fin (6 et 7) on peut employer comme support temporaire un corps cylindrique sur lequel les deux couches sont engendrées tout comme sur le ruban. Afin que la bande se détache facilement et que la couche métallique puisse être très mince, il importe que la surface du support temporaire soit très lisse. Lorsque le support est de forme cylindrique, il est fait de préférence de matière céramique vernissée ou de métal parfaitement poli.

   Si l'on emploie une ma- tière céramique et un procédé électrolytique de dépôt de la couche métallique, il y a lieu d'appliquer sur la surface du support 

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 temporaire un revêtement conducteur fait de préférence de gra- phite. Si, par contre, on utilise un ruban sans fin, il est avan- tageux de le recouvrir d'une couche de chrome dur parfaitement poli, ou de le faire en matière synthétique dont la surface se laisse bien polir et que l'on recouvre ensuite, le cas échéant, d'un enduit conducteur, par exemple de graphite. Il est utile. de repolir à nouveau le support temporaire chaque fois avant sa rentrée dans le dispositif de métallisation. De même il convient, si nécessaire, d'appliquer un nouvel enduit conducteur avant chaque rentrée dans le dispositif de métallisation.

   Parfois il est recommandable d'apoliquer sur le support, avant le dépôt métallique, une matière qui facilite le détachement de la couche métallique, et cette matière est également renouvelée avant cha- que rentrée du support dans le dispositif de métallisation. Pour créer cette couche destinée à faciliter le détachement de la cou- che métallique, on utilise surtout du charbon qu'on depose en mince couche par vaporisation. 



   Il est évidemment possible de produire les deux couches en ordre inverse, en créant d'abord la couche diélectrique sur le support temporaire, puis la couche   métallique   sur la couche diélectrique. Dans ce cas, il est avantageux de former la couche métallique non pas par électrolyse, mais par un autre des pro- cédés mentionnés, par exemple par vaporisation. 



   La couche isolante peut être faite, si on le desire, de matières différentes. Ainsi, dans l'installation représentée, on peut utiliser le dispositif 42 (43) pour appliquer sur la bande une matière autre que celle debitée par les dispositifs 40 et 32 (41 et 33). En vue de la construction de condensateurs à couches métalliques extrêmement minces qui, en cas de percement du condensateur, brûlent tout autour du point de percement pour interrompre le courant de court-circuit, il peut être avantageux de disposer, à l'endroit de percement, en plus de la matière dié- 

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 lectrique proprement dite, d'une autre matière encore qui se décompose sous l'effet de l'étincelle de percement ou qui réagit avec les vapeurs métalliques dégagées, de façon qu'il s'établis- se, à l'endroit de   perce-tient.,

     une pression suffisamment élevée pour éteindre l'étincelle   immédiatement   après le percement. Le peroxyde de magnésium s'est montré très avantageux dans ce but. 



  On peut donc, à l'aide d'un dispositif approprié, insérer une telle matière dans l'épaisseur de la bande. 



   Pour détacher les couches du support temporaire (6 et 7 dans l'exemple représenté), on peut se servir de façon connue en soi, d'un couteau très mince, qui racle la surface du corps ro- tatif. De même, on peut se servir d'un courant d'air ou de gaz insufflé entre les surfaces à séparer. Le détachement des ban- des s'opère cependant de la façon la plus simple par collage, en appliquant sur le support definitif de la bande (50 dans l'exem- ple représenté) une couche adhesive à laquelle la bande à repor- ter adhère et se détache d'elle-même du support sur lequel elle a été engendrée. Pour faciliter le détachement de la couche mé- tallique de son support, on peut préalablement recouvrir celui-ci d'une couche intermédiaire de carbone.

   Cette couche intermédiaire peut s'obtenir sous une epaisseur extrêmement faible par vapori- sation d'un crayon de carbone, de sorte que la couche intermédiai- re n'a qu'environ   0,01 # d'épaisseur,   par exemple, alors que l'épaisseur de la couche métallique créée par vaporisation est de l'ordre -de   0,1 #   
La couche intermédiaire extraordinairement mince joue un rôle considérable en vue du détachement facile de la couche métallique appliquée ensuite par vaporisation ou par pulvérisa- tion cathodique.

   Pour detacher de son support une couche métal-   lique   n'ayant que   0,1 # d'épaisseur,   il serait défavorable que l'épaisseur de cette couche à détacher soit du même ordre de grandeur que les asperités de la surface sur laquelle elle repose c'est-à-dire la "rugosité" de la couche intermédiaire. Une couche 

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 métallique très mince adhère ou "s'incruste" très fermement à la surface de la couche intermédiaire sousjacente quand celle- ci est assez rugueuse. Or, une couche intermédiaire faite à l'ai- de d'émulsions par exemple, est plus épaisse qu'une couche in-   termédiaire     extrêmement   mince, appliquée par vaporisation,¯et par conséquent sa surface est beaucoup plus rugueuse que celle d'une couche intermédiaire mince.

   Pour apprécier l'épaisseur de cette couche intermédiaire et la planéité de sa surface, l'élé- ment décisif est l'épaisseur relative vis-à-vis de celle de la couche métallique lisse et très mince que l'on applique ultérieu- rement. 



   Il est particulièrement avantageux que la couche inter- médiaire faite, conformément à l'invention, de carbone, n'em- pêche pas la condensation ultérieure de la vapeur métallique, mais favorise plutôt la formation d'un dépôt lisse. 



   Il suffit que la couche intermédiaire de carbone, pro- duite thermiquement ou par pulvérisation cathodique, soit assez mince pour ne pas être visible à l'oeil   nu.   Elle peut même être si mince qu'on ne puisse la discerner à l'aide d'appareils opti- ques, et malgré cela elle assure la condensation du métal en couche lisse et le détachement très facile des couches   mëtalli-   ques très minces. 



   Etant donné l'extraordinaire minceur des couches qui peuvent être produites conformément à l'invention, il peut être avantageux d'éviter tout parcours non guidé de la bande et de faire passer celle-ci sur le corps qu'elle doit recouvrir, à l'endroit même où elle quitte le support temporaire, comme c'est représenté sur le dessin. Dans le cas de bandes plus fortes, cette mesure de précaution n'est pas indispensable. La bande peut être collee sur le corps à recouvrir à l'aide d'une colle appliquée directement sur ce dernier. Mais on peut aussi utili- ser dans ce but la matière formant la couche diélectrique de la bande, quand cette matière présente un certain pouvoir adhésif. 

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  Quand il s'agit d'un vernis, il suffit, dans ce but, de faire en sorte que son dissolvant ne soit pas encore entièrement évaporé à l'endroit où la bande doit être collée, de sorte que le vernis soit encore un peu collant. Quand on utilise une ma- tière thermoplastique, on devra, le cas échéant, la réchauffer un peu à l'endroit du collage, pour la rendre collante. 



   Les bandes fabriquées conformément à l'invention et enroulées de   préference   de façon fixe sur un noyau de bobinage de grand diamètre, peuvent subir de nombreux traitements ulté- rieurs. Ainsi par exemple, si l'on sectionne l'enroulement produit sur le tambour 50 de   l'appareil   représenté, le long d'une géné- ratrice de la surface cylindrique, et si l'on aplatit le cylin- dre creux obtenu en retirant l'enroulement du tambour, on obtient un grand condensateur brut ou de départ qu'on peut découper, sui- vant les besoins, en petits condensateurs séparés. Par suite de l'extraordinaire minceur des couches diélectriques, on peut dis- poser, avec un tel condensateur, d'une capacité relativement grande sous un volume très réduit. 



   Du condensateur de départ de très grande capacité on découpe des condensateurs séparés de la grandeur voulue, et à leur surfaces de coupe on supprime la conductibilité en détrui- sant (par exemple par combustion électrique, par électrolyse ou par action chimique) les parties des armatures voisines des sur- faces de coupe ainsi qu'il est décrit dans le brevet n . 444.492. 



  Au lieu de découper le bobinage formé sur le tambour 50 en con- densateurs, on peut aussi en faire des noyaux magnétiques, si les couches métalliques ont été faites de fer ou d'alliages de fer. Enfin, lorsque les couches sont plus epaisses, on n'est pas obligé de faire un condensateur de départ dont les couches sont collées ensemble, mais on peut enrouler les bandes formées sur une bobine, sans les coller ensemble, et utiliser ensuite la bande diélectrique métallisée comme telle. 

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   Pour la fabrication de condensateurs il est parfois utile de ne pas former, sur le support., une couche métallique ininterrompue. En appliquant sur le support des matières empê- chant la formation du dépôt, ou en modifiant le genre et l'in- tensité de la métallisation, ou en se servant d'un autre traite- ment préalable approprié, connu en soi, il est parfaitement pos- sible d'obtenir des dépôts métalliques discontinus ou de nature et d'épaisseur variables par bandes partielles longitudinales ou transversales. De cette façon on peut fabriquer par exemple des condensateurs dits découplés qui sont   particulière¯ment   avan- tageux en vue de l'extinction des courts-circuits qui pourraient s'y produire.

   De   même,   on peut confectionner des condensateurs de départ dont les différentes couches présentent, aux. différents endroits, une résistance différente contre la destruction de la couche métallique par action chimique ou autre, de sorte que la superposition de plusieurs couches de natures différentes permet de fabriquer, à partir du condensateur de départ, un grand nom- bre de condensateurs dans lesquels, par un traitement ultérieur, on détruit à chaque face terminale les armatures d'une polarité différente, de sorte qu'on peut y attacher les connexions pour une des polarités. 



   La Fig. 2 représente, à titre d'exemple, un condensateur fabriqué conformément à l'invention. La référence 54 désigne l'extrémité d'un condensateur de départ constitué de la manière décrite. Il se compose de couches alternantes d'un diélectrique 55 et d'armatures métalliques 56 et 57. De ce condensateur est découpé, par exemple à la scie, le condensateur 58, et aux faces terminales de celui-ci sont fixées les connexions électriques 59 et 60, tandis que les liaisons conductrices résultant, aux faces 61, du découpage, ont été détruites. 

**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.

Claims (1)

1. REVENDICATIONS --------------------------- 1.- Procède de fabrication de bandes de matière isolante ,métallisées, spécialement pour la confection de condensateurs <Desc/Clms Page number 13> électriques, caractérisé en ce que les couches, tant diélectri- que que métallique, sont engendrées sur un corps rotatif à sur- face sans fin et sont continuellement détachées ensemble de ce corps.

   2.- Procéde suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le corps sur lequel les couches sont engendrées, est de forme cylindrique.

   3.- Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que le corps est fait de matière céramique de préférence ver- nissée.

   4. - Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que le corps est fait de métal de préférence parfaitement poli.

   5. - Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que le corps est fait de carbone.

   6. - Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que le corps est fait de matières non-conductrices couvertes de graphite.

   7. - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le corps est un ruban sans fin.

   8. - Procéde suivant la revendication 7, caractérisé en ce que le ruban est fait de métal.

   9.- Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le ruban est recouvert d'une couche de chrome dur à haut degre de polissage.

   10. - Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que le ruban est fait de matière synthétique.

   11.- Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que le ruban porte un enduit conducteur fait de préférence de graphite.

   12.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant la production des couches sur le corps rotatif, celui-ci est continuellement repoli et, le cas écheant, regarni d'un nouvel enduit conducteur. <Desc/Clms Page number 14>

   13.- Procéde suivant la revendication 1 ou l'une des revendications suivantes, caractérisé en ce que la couche métal- lique est engendrée par un procédé au vide.

   14. - Procéde suivant la revendication 1 ou l'une des revendications suivantes, caractérisé en ce que la couche métal- lique est engendrée par la décomposition thermique d'une combi- naison métallique dans une atmosphère protectrice.

   15. - Procédé suivant la revendication 1 ou l'une des revendications suivantes, caractérisé en ce que la couche métal- lique est engendrée par un procédé chimique.

   16. - Procédé suivant la revendication 1 ou l'une des revendications suivantes, caractérisé en ce que la couche mé- tallique est engendrée par un procédé électrolytique.

   17.- Procédé suivant l'une ou l'autre des revendica- tions 13 à 17, caractérisé en ce que la couche métallique est produite en forme de dessin.

   18. - Procéde suivant la revendication 17, caractérisé en ce que la formation du dessin s'obtient en modifiant le genre et/ou l'intensité de la metallisation.

   19. - Procédé suivant la revendication 17, caractérisé en ce que la formation du dessin s'obtient en modifiant le genre et/ou l'intensité d'un traitement préliminaire connu en soi.

   20. - Procédé suivant la revendication 17, caractérisé en ce que la formation du dessin s'obtient en appliquant sur le support de la couche métallique des matières empêchant le dépôt de métal.

   21.- Procédé suivant la revendication 1 ou l'une des revendications suivantes, caractérisé en ce que la formation de la couche isolante s'effectue par application d'une matière dis- soute et évaporation du dissolvant.

   22.- Procédé suivant la revendication 21, caractérisé en ce qu'un vernis est employé comme matière isolante. <Desc/Clms Page number 15>

   23.- Procédé suivant la revendication 1 ou l'une des revendications suivantes, caractérise en ce que la couche iso- lante est engendrée par application d'une matière thermoplastique.

   24. - Procédé suivant la revendication 1 ou l'une des revendications suivantes, caractérise en ce que la couche iso- lante est engendrée par vaporisation dans le vide.

   25. - Procédé suivant la revendication 1 ou l'une des revendications suivantes, caractérisé en ce que la couche isolante est engendrée par application d'une combinaison métallique non- conductrice.

   26. - Procédé suivant la revendication 1 ou l'une des revendications suivantes, caractérise en ce que la couche isolan- te est engendrée par oxydation superficielle de la couche métal- lique.

   27.- Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 21 à 26, caractérisé en ce que la couche isolante est formée de plusieurs couches partielles.

   28. - Procédé suivant la revendication 27, caractérisé en ce que les couches partielles de la couche isolante sont faites de matières différentes.

   29. - Procédé suivant la revendication 1 ou l'une des revendications suivantes, caractérisé en ce qu'en plus des ma- tières formant les couches métallique et diélectrique, on in- copore des matières additionnelles dans les bandes.

   30.- Procédé suivant la revendication 29, caractérisé en ce que l'on incorpore dans les bandes du peroxyde de magnésium.

   31.- Procédé suivant la revendication 1 ou l'une des revendications suivantes, caractérisé en ce que les bandes en- gendrées sont détachées du corps rotatif par des moyens auxiliai- res mécaniques.

   32.- Procédé suivant la revendication 31, ca.ractérisé en ce que le détachement des bandes s'effectue au moyen d'un couteau.

   @ <Desc/Clms Page number 16> 55.- Procédé suivant la revendication 31, caractérisé en ce que le détachement s'efectue par insufflation d'air entre la bande à détacher et son support.

   34.- Procédé suivant la revendication 1 ou l'une des revendications suivantes, caractérisé en ce que le détachement des bandes s'effectue par echauffement d'une couche intermédiaire et retrait de la bande de son support.

   35.- Procédé suivant la revendication 1 ou l'une des revendications suivantes, caractérisé en ce que le détachement des bandes s'effectue par dissolution chimique d'une couche in- termédiaire et retrait de la bande de son support.

   36.- Procédé suivant la revendication 1 ou l'une des revendications suivantes, caractérisé en ce que pour faciliter le détachement de la couche métallique on applique préalablement., sur le support, une couche de carbone.

   37.- Procédé suivant la revendication 36, caractérisé en ce que la couche intermédiaire de carbone est produite elle- même par condensation à partir de la phase gazeuse.

   38.- Procédé suivant la revendication 36, caractérisé en ce que la couche intermédiaire de carbone est appliquée sur le support dans le vide.

   39.- Procédé suivant la revendication 1 ou l'une des revendications suivantes, caractérise en ce que le détachement des bandes s'effectue en les collant sur un autre corps formant le support définitif des bandes engendrées.

   40. - Procédé suivant la revendication 39, caractérisé en ce que l'on colle les bandes sur leur support définitif à l'endroit même où on les détache de la surface du corps rotatif.

   41. - Procédé suivant la revendication 39, caractérisé en ce que l'on colle les bandes sur leur support définitif en un autre endroit que celui où on les détache de la surface du corps rotatif. <Desc/Clms Page number 17>

   42.- Procédé suivant la revendication 39, caractérisé en ce que les bandes sont collées sur leur support définitif au moyen d'un adhésif spécial.

   43.- Procédé suivant la revendication 39, caractérisé en ce que les bandes sont collees sur leur support définitif au moyen d'une des matières présentes dans leur couche diélectrique.

   44. - Procédé suivant la revendication 39, caractérisé en ce que les bandes ne sont collées sur leur support définitif que par places, par exemple suivant des lignes.

   45. - Procéde suivant la revendication 39 ou l'une des revendications suivantes, caractérisé en ce que les bandes sont collées en de nombreuses spires sur un noyau de bobinage.

   46. - Procédé suivant la revendication 45, caractérise en ce que plusieurs bandes sont enroulées en de nombreuses spires sur un noyau de bobinage.

   47.- Condensateur électrique, fabriqué conformément au procédé suivant la revendication 46.

   48. - Condensateur électrique, fabriqué conformément au procédé suivant la revendication 46, caractérisé en ce que la couche métallique est faite si mince qu'en cas de percement elle disparait tout autour du point de percement.

   49. - Noyau magnétique composé de couches alternantes isolantes et perméables magnétiquement, fabriqué conformément au procédé suivant la revendication 46.

   50. - Condensateur électrique, caractérisé en ce qu'il est découpé dans un condensateur de départ fabriqué par le pro- cédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 46.