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Procédé pour la fabrication d'un corps de disque de roue.
La présente invention concerne un procédé pour la fabrioa- tion d'un corps de disque de roue comportant une épaisseur de paroi qui décroît depuis la bride de fixation radiale vers la 'couronne de roue servant à supporter la jante, en particulier pour des roues à bandage pneumatique ou des roues analogues, et elle a pour but de simplifier considérablement les procédés usuels jusqu'à présent. Il a déjà été proposé de ne pas faire de semblables corps de disque de roue à partir d'un disque rond, avec lequel il se produit un déchet inévitable de matière, mais bien de le fabriquer à partir d'une barre de fer plat, par repliement de oelle-oi en un anneau cylindrique creux, par soudage des arêtes jointives et pressage progressif en un an- neau en forme de pot. Dans ce cas l'épaisseur de paroi du disque était la même partout.
Or il se fait que la plus gran- de épaisseur de paroi est nécessaire seulement dans la partie annulaire médiane servant à la fixation à la bride d'appui dtessieu. Lorsqu'on tient compte de cette condition par l'é- paisseur de paroi allant en diminuant vers la couronne de la roue, il en résulte déjà une économie de matière et un corps de
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disque plus léger sans que sa résistance en souffre. On a dé- jà dans ce but laminé en cône des disques ronds. On a essayé également de fabriquer à partir d'une barre de fer plat à sec- tion transversale décroissante un corps de disque suivant le procédé décrit plus haut. Dans la pratique il se produit tou- tefois des difficultés considérables car des barres plates à section décroissante se laminent encore plus difficilement que des pièces rondes coniques.
Le placement des cylindres sous un angle, qui est nécessaire, et la pression différente à exercer par ceux-ci sur la pièce, permettent d'obtenir rare- ment un passage régulier de la barre et l'usure des cylindres est considérable. En outre, dans toutes les propositions pour la fabrication d'un corps de disque de roue à partir d'une barre plate, le refoulement nécessaire d'une extrémité du cylindre en un anneau de fond de pot impose des conditions sé- vères pour la qualité de la matière. Les outils de pressage sont soumis en outre à une sollicitation considérable.
Toutes ces difficultés sont surmontées suivant la pré- sente invention par le fait que pour la formation du premier anneau cylindrique on part d'une barre dont la section trans- versale de la paroi diminue symétriquement des deux bords vers le milieu et présente en même temps une largeur telle que l'on peut fabriquer simultanément à partir de celle-ci deux corps de disques de roue.
Le laminage d'une semblable barre à sec- tion transversale variant symétriquement n'offre aucune diffi- culté au point de vue de la technique de laminage, et la fa- brication simultanée de deux corps de disque de roue suivant la présente invention entraîne encore l'avantage que l'on peut employer, à la place du traitement à la presse exécuté par phases entre matrice et poinçon, des rouleaux de.façonnage ex- térieurs et intérieurs qui perruettent de produire, en deux ou plusieurs phases, un pot annulaire double dans lequel le ma-
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tière est simultanément refoulée par places et étirée en d'autres endroits.
La possibilité de cet emploi de rouleaux de façonnage est proourée d'une part à cause de la fabrication simultanée de deux corps de disques attenants par leurs bords périphériques et par suite de la constatation que l'ouverture de la bride de moyeu des corps de disque de roue permet l'in- troduotion d'un rouleau de façonnage intérieur actionné, comme appui pour un rouleau de façonnage actionné, agissant de l'ex- térieur.
Le mode opératoire détaillé suivant la présente invention est expliqué ci-après à l'aide des représentations schémati- ques du dessin aux fig. 1 à 8:
On part d'une barre profilée qui est représentée à la fig.
1 en coupe transversale et à la fig. 2 en vue de côté. Comme o peut le voir à la fig. l, la section transversale de la bar- re profilée diminue symétriquement des deux bords vers le mi- lieu. Il est en outre avantageux, comme cela résulte de la description qui suit, de choisir la section transversale la plus petite de cette barre profilée un peu plus grande que celle que doit présenter la couronne de roue du disque de roue à fabriquer,vu que lors du laminage de façonnage, il se pro- duit encore un étirage supplémentaire de la paroi. La lar- geur de la barre profilée suivant la fig. 1 est ohoisie de telle manière que l'on peut fabriquer simultanément à partir de celle-ci deux corps de disque de roue.
La barre profilée coupée à longueur (fig. 2) est recourbée en cylindre (fig. 3) et est soudée aux endroits jointifs en un cylindre creux oo- hérent (fig. 4). Sur le cylindre creux ainsi formé on fait agir alors, suivant la fig. 5, un rouleau de façonnage inté- rieur actionné a et un rouleau de façonnage extérieur action- né b. Ce dernier est monté de façon à pouvoir se mouvoir ra- dialement et à se rapprocher progressivement du rouleau de fa-
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çonnage actionné a, en partant de la position représentée à la fig. 5 jusqu'à ce qu'il se soit formé à partir du cylindre creux indiqué en pointillé à la fig. 5 un corps creux en forme de chenal qui est représenté en traits pleins à la fig. 5.
Avec ce changement de forme la première phase du traitement de façonnage peut être terminée. Après avoir soulevé le rouleau de façonnage extérieur b, l'anneau en forme de chenal est re- tiré latéralement du rouleau de façonnage a intérieur actionné et il est traité entre une autre paire de rouleaux de façonna- ge a1 et b1, de la manière visible à la fig. 6. Dans beauooup de cas la conformation suivant la fige 6 peut se produire seu- lement dans un troisième étage de rouleaux de façonnage.
Après l'enlèvement radial du rouleau de façonnage extérieur b1, l'anneau en double pot, produit dans le dernier traitement par les rouleaux de façonnage peut être enlevé latéralement du rouleau intérieur de façonnage a1. Il est avantageux alors de calibrer à la dimension exacte néoessaire la périphérie exté- rieure par un traitement de refoulement ou d'étirage, entre des mâchoires mobiles radialement du dispositif connu. à cet effet. Ensuite peut s'effectuer la séparation de l'anneau en double pot au moyen d'une cisaille tournante suivant la fig. 7. On obtient deux corps de roue en disques qui doivent simplement être pressés encore de la manière représentée à la fig. 8 entre une matrice, un poinçon et un anneau d'étira- ge latéral.
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Process for the manufacture of a wheel disc body.
The present invention relates to a method for the manufacture of a wheel disc body having a wall thickness which decreases from the radial fixing flange towards the wheel ring serving to support the rim, in particular for wheels with. pneumatic tire or similar wheels, and its aim is to considerably simplify the usual methods hitherto. It has already been proposed not to make similar wheel disc bodies from a round disc, with which an inevitable waste of material is produced, but to manufacture it from a flat iron bar, by folding oelle-oi into a hollow cylindrical ring, by welding the contiguous edges and progressive pressing into a pot-shaped ring. In this case the wall thickness of the disc was the same everywhere.
However, the greatest wall thickness is necessary only in the middle annular part serving for attachment to the axle bearing flange. When this condition is taken into account by the wall thickness decreasing towards the crown of the wheel, this already results in a saving of material and a body of
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lighter disc without its resistance being affected. Round discs have already been rolled into a cone for this purpose. Attempts have also been made to manufacture a disc body from a flat iron bar with decreasing cross section according to the process described above. In practice, however, considerable difficulties arise because flat bars with decreasing cross-section roll even more difficult than round conical parts.
The placement of the rolls at an angle, which is necessary, and the different pressure to be exerted by them on the workpiece, rarely makes it possible to obtain a regular passage of the bar and the wear of the rolls is considerable. Furthermore, in all proposals for the manufacture of a wheel disc body from a flat bar, the necessary upsetting of one end of the cylinder into a pot bottom ring imposes severe conditions for the production. quality of the material. The pressing tools are also subject to considerable stress.
All these difficulties are overcome according to the present invention by the fact that for the formation of the first cylindrical ring one starts with a bar whose transverse section of the wall decreases symmetrically from the two edges towards the middle and at the same time presents a width such that two wheel disc bodies can be manufactured simultaneously from it.
Rolling such a symmetrically varying cross-sectional bar does not present any difficulty from the point of view of the rolling technique, and the simultaneous manufacture of two wheel disc bodies according to the present invention still entails the advantage that, instead of the press treatment carried out in phases between die and punch, one can employ outer and inner shaping rollers which produce, in two or more phases, an annular pot double in which the ma-
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the whole is simultaneously pushed back in places and stretched in other places.
The possibility of this use of shaping rollers is enhanced on the one hand because of the simultaneous manufacture of two disc bodies adjoining by their peripheral edges and as a result of the finding that the opening of the hub flange of the disc bodies wheel allows the introduction of an internal actuated shaping roller, as a support for an actuated shaping roller, acting from the outside.
The detailed procedure according to the present invention is explained below with the aid of the schematic representations of the drawing in Figs. 1 to 8:
We start with a profiled bar which is shown in FIG.
1 in cross section and in FIG. 2 in side view. As o can see in fig. 1, the cross section of the profile bar decreases symmetrically from the two edges towards the middle. It is also advantageous, as results from the following description, to choose the smallest cross section of this profiled bar a little larger than that which the wheel ring of the wheel disc to be manufactured must have, since from the shaping rolling further stretching of the wall takes place. The width of the profiled bar according to fig. 1 is chosen in such a way that two wheel disc bodies can be produced from it simultaneously.
The profiled bar cut to length (fig. 2) is bent into a cylinder (fig. 3) and is welded at the contiguous places into a hollow, smooth cylinder (fig. 4). The hollow cylinder thus formed is then made to act, according to FIG. 5, an actuated inner shaping roller a and an actuated outer shaping roller b. The latter is mounted in such a way as to be able to move radically and to gradually approach the roller of fa-
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Cutting actuated a, starting from the position shown in fig. 5 until it has formed from the hollow cylinder shown in dotted lines in FIG. 5 a hollow body in the form of a channel which is shown in solid lines in FIG. 5.
With this change in shape the first phase of the shaping treatment can be completed. After lifting the outer shaping roller b, the channel-shaped ring is laterally withdrawn from the actuated inner shaping roller a and is processed between another pair of shaping rollers a1 and b1, in the same way. visible in fig. 6. In many cases the shaping according to Fig. 6 can occur only in a third stage of shaping rolls.
After radial removal of the outer shaping roller b1, the double pot ring produced in the last treatment by the shaping rollers can be removed laterally from the inner shaping roller a1. It is then advantageous to calibrate the outer periphery to the exact required dimension by an upsetting or stretching treatment, between radially movable jaws of the known device. for this purpose. Then the separation of the double pot ring can be carried out by means of a rotating shear according to fig. 7. Two disc wheel bodies are obtained which simply need to be pressed again in the manner shown in FIG. 8 between a die, a punch and a lateral drawing ring.