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procédé et agencement pour la fabrication de paliers de glis- sement à coulée complexe.
Pour la création de paliers à forte sollicitation pour moteurs, à combustion interne, on a indiqué et essayé dans les dernières années un grand nombre de procédé de fabr ication.
Chaque procédé apportait des avantages par rapport aux autres mais devait toujours accepter certains inconvénients. L'inven- tion décrite ci-après contient des caractéristiques qui sont en partie neuves mais qui sont aussi en partie connues déjà dans des procédés de fabrication des genres les plus divers.
On a constaté toutefois que par le choix approprié de diverses opérations de travail et la mise en concordance de celles-ci, @
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on peut conserver les avantages des procédes connus jusqu'a présent sans que leurs inconvénients se présentent.
Tandis que jusqu'à il y a quelques années, l'examen des paliers se faisait relativement superficiellement, les pres- criptions d'essais imposent actuellement les conditions les plus sévères pour la texture, la liaison et l'absence de poches.
Outre l'examen macroscopique et microscopique d'échantillons polis et outre les analyses chimiques, la photographie aux rayons Röntgen doit donner une image absolument irréprochable lorsque les paliers doivent être aptes au montage.
Le présent procédé et les agencements nécessaires pour la réalisation du procédé en vue de la fabrication de paliers de glissement à coulée complexe irréprochables, en particulier de paliers qui sont faits de bronze au plomb et d'une cuvette d'appui en acier, se caractérise par la réunion des mesures suivantes :
Fusion du métal de coulée dans une atmosphère réduc- trice ou neutre, désoxydation et élimination des gaz de la masse fondue ; mécanique et/ou chimique de la cuvette d'appui en forme de coquille;
chauffage à haute fréquence de la cuvette d'appui, jusqu'à une température égale à celle du métal, coulée et, pendant le temps nécessaire à la diffusion, nettoyage de la surface de liaison pour l'enlèvement d'impuretés adhérentes ou de bulles de gaz, refroidissement centripète de la pièce brute ayant reçu la coulée, ces quatre dernières opé- rations étant effectuées à l'abri de l'air.
Il existe plusieurs possibilités de réalisation des con- ditions mentionnées ci-dessus. Les différentes opérations, pour lesquelles l'observation de l'ordre de succession est absolument important, vont être expliquées en détail ci-aprs à l'aide des figures :
On a observé que, par suite d'impuretés minimes, le métal de coulée, en particulier le bronze au plomb, a très fa-
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cilement la tendance de prendre une texture à pores fins ou gros après la prise. A la suite de recherches approfondies, on a reconnu que cette porosité doit sa naissance à la coopération d'oxydes et de gaz. Le rôle principal est joué dans ce cas par la souillure du cuivre.
Dans la matière première fournie (cui- vre électrolytique ou barres),il y a toujours, dans l'un plus, dans l'autre moins, de l'hydrogène sous la forme dissoute. Lors de la fusion, il se produit facilement alors que des oxydes provenant du creuset sont absorbés ou que le cuivre s'oxyde à la surface même. Il se produit alors une réaction suivant la formule : CuO2 + 2H = H2O + 2 Cu. Tandis que l'oxyde et l'hy- drogène sont solubles dans le cuivre dans une certaine mesure, l'eau ou la vapeur ¯d'eau est insoluble et tend à s'échapper.
Aussi longtemps que la matière fondue est sous la forme liquide, le départ est possible mais dès qu'elle se trouve dans l'état de prise, il se produit, par la vapeur d'eau qui sort, une-forma- tion de poches ou des porosités.
. Des essais ont montré-en outre que non seulement la présence d'hydrogène mais également l'oxygène absorbé nu dis- sous et son rapport à l'hydrogène jouent un grand rôle. On peut en suite de ceci dire qu'indifféremment, que la formation de poches ou de pores proveienne de gaz simplement dissous ou doi- ve sa naissance à un équilibre compliqué, il se forme toujours, lors du durc.issement à partir du bain, d'abord des cristaux avec une teneur plus minime en'gaz, en correspondance avec la solu- b&lité à l'état solide. Dans la'matière fondue, les gaz s'en- richissent alors jusqu'à ce que la sursaturation devienne tel- lement grande qu'une séparation se produit, savoir une sépara- tion du gaz (hydrogène) ou du composé gazeux (H2 + O, vapeur d'eau).
Ceci explique la constatation faite de façon concordante dans toutes ces substances, que des bulles de gaz prennent nais- sance seulement lorsque, la prise a progressé déjà jusqu'à un certain degré. Ce processus se produit dans une mesure spéciale
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dans la fabrication de paliers en bronze au plomb car dans ce cas pour éviter le démélange du plomb, le métal ne doit pas seulement être refroidi à l'air mais doit être supplementairement refroidi de façon intense. Ceci est vrai d'ailleurs d'une ma- nière analogue pour d'autres alliages de paliersde glissement qui présentent également l'absorption de gaz et présentent des phénomènes analogues de croissance lors du refroidissement.
Ceci peut être évité, suivant la présente invention, par le fait que l'on épure d'abord les métaux à ajouter en en- levant les impuretés adhérentes, l'huile et les matières analo- gues. On peut en outre exécuter, en particulier dans le cas du cuivre, un chauffage préalable car, comme on l'a observé, le cuivre cède de l'hydrogène jusqu'à environ 500 et cela en par- ticulier l'hydrogène qui est combiné superficiellement.
On doit alors veiller à ce que la fusion du cuivre se fasse a l'abri de l'air, la flamme de fusion pouvant être maintenue neutre ou légèrement réductrice. pour qu'après l'arrêt de la flamme il ne se produise pas non plus d'oxydation supplémentaire du cuivre, la matière fondue doit être couverte d'un sel aussi imperméable que possible à l'air, qui peut dans certaines circonstances avoir encore des actions réductrices. De bons résultats ont été obtenus à ce point de vue avec le borax. La fusion elle-même peut se faire dans un four à huile et il faut veiller avec soin au gui- dage des flanmes. Les fours électriques sont, toutefois plus fa- vorables à cause de l'atmosphère absolument neutre.. On obtient des avantages particuliers lorsque la fusion est réalisée dans un four à haute fréquence.
Il faut prévoir dans ce cas à cause du mouvement du bain se produisant en général, une couche de recouvrement spécialement épaisse. La matière fondue contient toutefois toujours beaucoup d'hydrogène et d'oxygène de sorte que d'abord on élimine pratiquement tout l'oxygène par l'adjonc- tion d'un agent désoxydant, pour le cuivre, @@@@ par exemple du cuivre phosphoreux. La matière fondue contient alors toujours
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encore de l'hydrogène qui peut provoquer aussi par lui-même, seul, des porosités lors du refroidissement. Pour cette raison, le lain est abandonné à lui-même et se refroidit d'abord complè- tement. Le gaz dissous en excès peut alors s'échapper pour la plus grande partie.
Un peu avant le refroidissement, on peut encore ajouter au bain fondamental des parties d'alliage, comme par exemple du plomb. Lors de la fusion à nouveau, on observe l'avantage spécial d'un four à haute fréquence qui consiste en ce qu'on obtient un bon mélange de tous les constituants de l'alliage et en ce qu'en même temps par le mouvement du bain, d'autres restes de gaz sont expulsés.
Il est important que les sels employés pour le recouvre- ment, par exemple le borax, ne contiennent aucune impureté. Il est nécessaire qu'en cas d'emploi de borax usuel du commerce, celui-cm soit fondu au préalable au moins une fois. Après un emploi répété du borax, il est à recommander de fondre celui-ci de nouveau séparément et de le laisser se refroidir car il a également absorbé des impuretés et des gaz et peut céder ceux-ci à la masse fondue- métallique. On peut produire des résultats particulièrement avantageux lors de la régénération du borax par le fait que la fusion et le refroidissement s'effectuent dans le vide.
Lors de la fusion à nouveau du métal de palier prêt à la coulée, il faut veiller spécialement à ce que la température de la matière fondue soit maintenue aussi basse que possible car la solubilité des gaz augmente fortement avec la température tandis,qu'un peu au-dessus du point de fusion, des gaz sont en- core cédés volontieurs par le métal, ce processus pouvant être favorisé particulièrement, comme on l'a déjà montré, par le tourbillonnement du bain dans le four à haute fréquence.
Pour la fabrication de la cuvette d'appui en forme de coquille, il faut prévoir une certaine mesure préparatoire.
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Comme le montre la fig. l, la cuvette d'appui consiste, pour un palier sans embase, en un simple anneau de fer 1. Sur cet a nneau de fer, on soude à la main ou automatiquement un fond 2 en une tôle comparativement mince. On a trouvé avantageux qu'en particulier dans le cas de soudure automatique, le couvercle soit plus grand de quelques millimètres que le diamètre extérieur du palier car alors le joint soudé a une allure particulièrement favorable, forme une bonne étanchéité pour le broize au plomb à introduire dans la suite, et il ne se présente cependant pas de combustion ou de calcination à l'endroit de la surface de liaison ultérieure du palier. On prépare d'une manière analogue, comme le montre la fig. 2, un palier à embases.
Particulièrement dans le cas de ces paliers, il est nécessaire que la soudure ne provoque aucune action nuisible sur la matière du côté intérieur de la pièce brute, car sinon ces endroits ne peuvent être dé- barrassés que difficilement des matières brûlées adhérantes. Si les diamètres du palier sont très grands ou si l'on veut épar- gner du métal lors de la coule? , on peut choisir un agencement suivant la fig. 3, dans lequel un tube approprié 4 est soudé dans la pièce brute, sur son fond.
Il existe encore la possibilité de renoncer à la suudure dans le cas de petits paliers lorsqu'on prépare le fond de la pièce brute de la manière indiquée à la fig. 4a. L'un des côtés de la pièce brute reçoit, au tour, une rainure qui va en s' elar- bissant quelque peu en cône vers l'intérieur. On place dans celle- ci la tôle d'obturation 2. Les parties saillantes 5 de la pièce brute sont alors repliées dans une presse.
Pour que dans la sui- te, à cause de la pièce brute, des impuretés ne puissent pas passer dans le métal de coulée, la pièce doit être particulière- ment nettoyée: Il est à recommander de tourner finement au moins la pièce brute du côté intérieur pour qu'il ne reste pas de grandes irrégularités de la surface auxquelles des residu's de gaz-et des impuretés peuvent se fixer. Cette opération peut se
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faire à volonté avant ou après la soudure du fond 2. La pièce brute peut alors être nettoyée dans une soufflerie à sable d'a- cier ou dans une soufflerie normale à jet de sable.
Ce nettoyage peut dans certaines circonstances ne pas être suffisant, de sorte qu'on le fait suivre d'un nettoyage chimique au moyen d'une solu- tion d'acide chlorhydrique ou nitrique par exemple à 10%. Les dernières traces de cette solution de nettoyage sont enlevées par de l'eau chaude de façon que la pièce brute. se sèche par suite de sa chaleur propre. Dans: certaines circonstances, on peut renoncer également au nettoyage mécanique de la pièce brute et effectuer le nettoyage chimique décrit. Ceci dépend en particu- lier de la propreté du métal livré pour les pièces brutes et le c o uverc le .
Il y a toutefois d'autres conditions à remplir avant que la cuvette d'appui soit préparée pour la coulée du métal de palier de glissement. On a observé que -pour la coulée avec du métal de palier de glissement, il faut établir entre ce dernier et la cuvette d'appui approximativement les mêmes conditions de température. Lors du chauffage de la cuvette d'appui, il faut du reste veiller à ce qu'il ne puisse se produire aucune oxydation des surfaces de liaison. Pour pouvoir effectuer l'opération de chauffage de façon rapide, propre, et avec une précision capable d'être reproduite, le chauffage se fait à haute fréquence. L'a- gencement utilisé à cet effet est représenté schématiquement à la fig. 5.
On a désigne par 6 la génératrice fournissant le cou- rant de chauffage, cette génératrice alimentant un transforma- teur 7 comportant l'enroulement primaire 8 et l'enroulement se- condaire 9. Pour la compensation du courant débatte, on emploie une batterie réglable du condensateur 12 ; au transformateur 7, c'est à dire à l'enroulement secondaire 9, on a raccordé un indue- teur 10 à une spire qui entoure la pièce traitée 11, c'est à di- re la cuvette d'appui en acier en fonae de coquille. La réalisa-
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tien de cet inducteur 10 est représentée plus en détail à la figure 6. Il s'agit ici d'une enveloppe de cuivre qui est pour- vue d'une chambre de refroidissement d'eau 12 et qui est par- courue par le courant.
Si on considère le, couplage aussi serré que possible avec la pièce brute 1, il se produit par voie de transformation une induction de courant, dans la cuvette d'appui 1, de sorte que par formation de courants tourbillonnants, la pièce brute s'échauffe en un temps très court. Comme on l'a déjà dit plus haut, il faut prendre lors de l'opération de chauffage, des mesures qui empêchent une oxydation et des brûlures. Il y a deux possibilités à cet effet. La pièce brute deja caractérisée en détail (voir fig. 1) est pourvue, comme le montre la fig.7, d'une anse 13 qui peut avoir n'importe quelle longueur, ou bien la pièce brute conformée suivant la fig. 1 est plongée au moyen d'une pince spéciale dans un bain de borax liquide ou d'une masse fondue saline analogue et est remplie jusqu'au bord.
La coquil- le ainsi remplie est insérée dans la tête de chauffage (induc- teur) 10 et la puissance appropriée est envoyée a cette tête.
La pièce brute s'échauffe avec tout son contenu de sel jusqu'à la température de coulée. En outre, la masse fondue de sel net- toie particulièrement bien le fer à l'état chaud. Gn peut favo- riser encore cette action de nettoyage par un grattage mécanique des surfaces de liaison au moyen d'une barre d'acier fortement réfrac ta ire. Cette opération exige un certain temps pour sa réalisation et est quelque peu compliquée mais elle donne la certitude d'une surface de liaison absolument propre. L'autre possibilité consiste à enduire la pièce brute suivant les fig.
1,2 ou 3 d'une pâte de borax, d'acide borique et d'acide fluor- hydrique avec addition d'eau et cela aussi uniformément que possible et jusque dans les angles extérieurs (embases). Sur le palier ainsi préparé, on pose, .comme le montre la fig. 8, un cou- vercle de graphite 14 s'adaptant convenablement, qui est pourvu d'un trou de coulée 15. pendant l'opération de chauffage propre- ment dite, ce trou de- coulée 15 est encore maintenu couvert par
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un disque 16, par exemple en asbeste. On peut également, comme le montre la fig. 9, munir le couvercle 14 de rainures appro- priées 17, faites au tour, de sorte qu'il représente une ob- turation encore plus étanche à l'air pendant l'opération de chauffage.
Cette pâte usuelle dans le commerce en elle-même a été utilisée seulement jusqu' à présent pour les opérations de- soudure mais pas pour la protection de surface de liaison de cuvettes d'appui en acier,. Dans certains cas, cette pâte usuelle du commerce n'a pas encore produit complètement l'effet désiré. Des recherches approfondies ont montré que l'action protectrice favorable et de nettoyage de cet enduit et d'enduits analogues a été annihilée par le fait que la vapeur d'eau se développant a influencé défavorablement dans ses propriétés le métal de coulée envisagé. (bronze au plomb). Il était déjà connu .en outre que l'action de la vapeur d'eau et de l'hydro- gène prenant naissance aux températures élevées peut provoquer la maladie de l'hdyrogène dans le cuivre et la formation de pores.
Suivant la présente invention, les sels de nettoyage et de protection tels que le borax, l'acide borique, les fluo- rures ou des mélanges de ces sels sont dissous ou mis en sus- pension dans un dissolvant organique et appliqués ensuite sur la cuvette d'appui correspondante*. Il est possible en soi d'em- ployer les agents organiques les plus divers qui ne laissent pas de résidus lors de l'évaporation ou se gazéifient. Il est toulefois particulièrement avantageux de prendre à cet effet 1?alcool méthylique car les vapeurs de celui-ci ont encore supplémentairement une action désoxydante, qui est particu- lièrement favorable dans le cas présent. On peut employer du reste tous les autres agents organiques qui neutralisent les effets nuisibles de petites quantités d'eau encore présentes éventuellement.
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Les pièces brutes pourvues de borax liquide ou les cu- vettes d'appui en acier enduites d'une pâte mentionnée ci-dessus sont, introduites dans la tête de chauffage suivant la fig. 6. Il faut veiller alors à ce que par le placement de la pièce brute sur des pointes 18 (fig.6), on évite un départ de chaleur au- tant que possible. Ces pointes peuvent être faites en une ma- tière métallique ou une matière céramique isolante. On a observé fréquemment que lors du chauffage à haute fréquence, le fond 2 du récipient à chauffer a pris une température notablement plus basse, de sorte que le métal de palier de glissement introduit faisait prise prématurément en ces endroits.
Une réalisation particulièrement avantageuse, suivant une caractéristique de la présente invention, est par conséquent indiquée à la fig. 10 où la coquille formant la pièce brute repose sur un tube de fer 19. Comme celui-ci pénètre enpartie dans la tête de chauf- fage, il s'échauffe avec celle-ci et transmet par conduction cet échauffement au fond 2 de la coquille de la pièce brute.
Pour qu'il ne se produise pas non plus d'échauffement non uniforme aux extrémités de la pièce brute en acier, la tête de chauffage doit s'avancer d'environ 2-3 cm de chaque côté au- délà de la pièce brute, Comme cela résulte également de la fig.2, dans le cas de palier à embases, le diamètre extérieur n'est pas laissé lisse pour des raisons de refroidissement mais pour- vu de renfoncements en concordance avec la surface de glissement Pour obtenir ici un, chauffage irréprochable avec un rendement favorable, la tête de chauffage 10 est établie approximativement, comme le montre la fig.
11, sous une forme correspondant à celle de la pièce brute et pour éviter une possibilité de division de la tête de chauffage, les distances entre la pièce brute et la tête de chauffage sont choisies de telle manière que les côtés extérieurs des embases de début peuvent glisser le long de la partie médiane de la tête de chauffage.
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La fréquence avec laquelle le chauffage doit être ef- fectué doit être accordée de telle manière que lorsque le fer est échauffe, la profondeur de pénétration est approximativement égale à l'épaisseur du palier. Pour ne pas devoir choisir, pour chaque type de palier à section de fer différente, d'autres fréquences, on péut réduire également la puissance en consé- quence et augmenter quelque peu le temps. Sur la base d'un pa- lier normal d'environ 10 mn, d'épaisseur de paroi, on peut pour environ 1500 Hz. avec une puissance de 50-80 kW, chauffer des paliers moyens en 30 secondes à 1200 . Si on élève la fré- quence et si on ne diminue pas en conséquence la puissance, il se produit facilement, par suite de l'effet de pellicule,. une combustion au coté extérieur de la pièce brute.
Pour chauffer cependant .électriquement directement le fond d'une pièce brute-sans emploi d'un tube suivant la fig.10-; on peut également opérer de la manière représentée à la fig.12.
La tête de chauffage reçoit. également sur sa face inféra ure une sorte de fond 20 qui peut aussi être refroidi par de l'eau.
La forme en plan de la tête de chauffage¯ est visible à la fig.
12b. La disposition dans laquelle la pièce brute peut reposer sur des pièces isolantes 21 produit électriquement le même ré- sultat que celui obtenu à la fig.10 par transmission de cha- leur du tube 19.
Lorsque la pièce brute a été chauffée, en particulier à sa surface de liaison, à la température qui est nécessaire pour la coulée (à peu près égale à la température de la masse fondue), le métal de coulée peut être puisé au moyen d'un petit creuset dans le grand creuset de fusion. Il se produit alors par le petit creuset un certain danger de souillure, mais, comme on l'a déjà mentionné, dans le cas de l'emploi d'un chauffage à haute fréquence, les gaz correspondants sont séparés de nou- veau du métal. Pour éviter ce danger, on peut également déve:eser du grand creuset dans un petit.
De ce petit creuset, on coule @
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alors dans la pièce brute remplie de borax (voir fig. 13) ou biendans la pièce brute enduite d' une pâte (fig. 8 et 6.)Dans un vas le borax et dans l'autre cas, le gaz protecteur formé par la pâte, est expulsé.
Il existe toutefois finalement la possibilité de beau- coup plus favorable de couler directement du grand creuset de fusion dans le palier. Lesdispositifs de basculement pour de semblables creusets sont toutefois, en particulier en cas de fonctionnement automatique, difficiles à fabriquer et coûteux.
Il est par conséquent plus avantageux d'employer, comme le montre la fige 13, un creuset pourvu d'une soupape. Dans le creuset 22 se trouve un tampon 23 fait de la même matière que le creuset ou en graphite et qui ferme, en formant un cône, un trou 24 prévu au fond du creuset. Pour que le trou ne subis- se pas de variations par l'écoulement de la masse fondue, et qu'une fermeture étanche soit encore assurée dans la suite, ce siège de soupape 25 peut être fait en une matière spéciale et remplacé dans chaque cas. S'il faut donc couler un palier chauffé de façon appropriée, il suffit de soulever le levier 27 fixé à une articulation 26. La masse fondue se trouvant dans le creuset, 22 passe dans la pièce brute.
Une autre dispositiun favorable est représentée a la fig. 14, dans laquelle le creuset 22 est pourvu d'un fond renforcé spécialement, et une soupape 28 analogue à une noix de robinet donne la possibilité de sou- tirer suivant les besoins la masse métallique fondue. Dans ces dispositions,on a encore l'avantage supplémentaire que le re- couvrement de la matière fondue rester toujours assuré et que le métal est retiré par le bas. De semblables formes de creuset conviennent aussi particulièrement pour être chauffées par haute fréquence. La disposition suivant la fig. 14 peut, en vue du chauffage à haute fréquence, être réalisée comme le montre la figure 15.
Il faut alors veiller spécialement à ce que 1 fond renforcé soit amené à la même température Que le bain fundu
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pour que, lors du soutirage, la masse métallique fondue ne durcisse pas dans le conduit relativement étroit. Pour favoriser le mouvement du bain à l'intérieur du creuset et éviter autant que possible la prise du métal lors du soutirage, on peut avan- tageusement évider le creuset presque jusqu'à la noix de robinet 28, comme on l'a représenté à la fig, 152 pour le chauffage .de l'ensemble du fond du creuset, on a choisi une combinaison de la bobine longitudinale 29, connue en elle-même'avec une bobine plate 30 montée en série.
pour éviter une combustion inutile, la partie inférieure de la bobine 29 et la partie 30 peuvent être mises en court-circuit au moyen d'un commutateur spécial pen- dant l'amenée à l'état de fusion. C'est seulement avant le com- mencement de la coulée qu'on ouvre le commutateur 31, de sorte qu'également le fond renforce du creuset est chauffé.
On a déjà montré antérieurement que tout contact du métal de coulée et également de la pièce brute chaude avec l'oxygène ou d'autres gaz peut conduire à la formation d'un métal de coulée poreux. Il faut par conséquent veiller à ce que, lors de l'opération de coulée même, le métal ne soit exposé à l'air que pendant un temps très court, ou mieux, ne vienne pas en con- tact avec l'atmosphère du tout. Dans ce but, on emploie lors de l'opération de coulée, des gaz protecteurs inertes. Ceci peut se faire particulièrement facilement dans une disposition sui- vant la fig. 15. La pièce brûte pourvue d'un couvercle 14 est glissée directement en-dessous du creuset de la fig. 15 et le couvercle 14 est en même temps enlevé.
Directement autour du trou de coulée 24, se trouvent des tuyères à gaz qui font péné- trer également le gaz 'protecteur dans la pièce brute. Pour évi- ter qu'après l'enlèvement de la pièce brute du creuset, le métal fondu liquide vienne en contact avec l'air, on charge, avant le remplissage au moyen du métal à l'état liquide, une masse fon- due saline (borax) 32 dans la pièce brute, comme le montre la figure 9. Après la coulée dans la pièce, la masse fondue 32 de borax se trouve au-dessus de la masse métallique fondue, com-
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me le montre la fig. 16, et protège le métal de l'accès de l'air. La hauteur de la pièce brute 1 doit donc être choisie plus grande dès le début, en concordance avec la tête perdue.
On a toutefois observé que, malgré toutes les mesures de nettoyage esquissées ci-dessus, de petites impuretés restent toujours adhérantes à la surface de liaison. On peut éliminer celles-ci par le fait que, comme on l'a décrit plus haut pour le nettcyage avec du borax liquide, on frotte une tige fortement refractaire le long de la surface de liaison; on racle ainsi les impuretés accumulées en cet endroit et comme elles sont plus légères spécifiquement que le bain de métal fondu on les fait s'élever. Cette opération doit se faire à la main et prend par conséquent du temps mais produit avec sécurité un palier irré- prochable. Il y a différentes possibilités de rendre cette opé- ration automatique.
Si par exemple le creuset suivant la fig.15 est disposé immédiatement au-dessus de la tête de chauffage 10, on peut,comme le montre la fig. 17, après que la coquille de la pièce brute a été remplie de métal, lancer encore une fois le courant de haute fréquence dans la tête de chauffage 10. Il se produit alors un mouvement du bain indiqué par les flèches 34, lequel, comme on le voit clairement, provoque un frottement du métal contre les surfaces de liaison. Pour faciliter cette opé- ration, l'énergie à haute fréquence peut être mise en circuit et hors circuit par intermittences. Tandis que dans la disposi- tion suivant la fig. 17, il s'agit essentiellement de mouvements verticaux de la masse fondue, on peut produire dans une dispo- sition suivant la fig. 18 un mouvement de rotation de la masse fondue.
Si l'on fait en effet agir par un courant triphasé ve- nant du générateur 35, par l'intermédiaire des différentes bobi- nes raccordées 36, un champ triphasé sur la pièce brute d'acier, la matière fondue 33, forme un anneau en court-circuit, se dé- plaçant dans le sens du champ tournant. Par le choix de la dis- tance, de la fréquence et du nombre des bobines, on peut régler
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à volonté la vitesse du mouvement de la masse ou la modifier.
En cas de grande vitesse, le niveau du métal 33 s'établit suivait la ligne en traits interrompus 37, de sorte que lors de la fa- brication du palier il faut accepter également une tête perdue.
Un mouvement de rotation identique peut être produit par le fait que, suivant la fig. 19, par exemple en combinaison avec une pièce brute suivant la fig.3, on emploie outre la tête de chauffage 10, encore une bobine de haute fréquence 38. Celle-ci possède comme le montre la figure, une forme¯ de boucle et pro- duit un champ perpendiculaire au plan du dessin. Dans ce cas, la, masse de liquide fondue 33 est également.sollicitée à se met- tre en rotation. En outre, il se produit à partir de la bobine 38 un chauffage de la paroi 4 qui autrement pourrait être produit seulement avec difficulté à partir de la tête de chauffage 10.
Si la bobine 38 de la fige 19 ne doit pas consister seulement en un conducteur d'aller et en un conducteur de retour, la disposition peut être établie de la façon représentée à la fig.
20, suivant laquelle¯.les conducteurs d'aller et de retour sont caractérisés par des points, ceux qui sont destinés à désigner les pointes de flèche et des croix, et ceux qui doivent désigner les extrémités de flèche du sens du courbant. Tandis que dans le cas de la fige 19, la bobine 38 doit tourner par rapport à la pièce brute 1 pour qu'il se produise un chauffage uniforme du tube 4, ceci peut être supprimé en pratique dans la variante suivant la fige 20.
On a observé toutefois également.que les impuretés adhérant aux surfaces de liaison peuvent être éliminées par l'emploi de fréquence de secouement ou sonores. Comme le mon- tre la fige 21, la pièce brute 1 est posée avec la bain liquide de métal fondu sur un dispositif 39 qui, après dévissage du cône.
40 dans le sens de la flèche, saisit au moyen des griffes 41 la pièce brute 1. Au moyen de la roue dentée 42, -des secousses son% -transmises mécaniquement par le levier 39 à la pièce brute.
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Pour aider les mouvements sensiblement verticaux et par consé- quent parallèles à la surface de glissement du palier, dans le sens d'un nettoyage de la surface de liaison, on peut employer, suivant la disposition de la fig. 18, un champ tournant 36.
La pièce brute pourvue du métal coulé et ainsi traitée est placée, comme le montre la fig. 22, dans un dispositif d'ar- rosage annulaire 43 qui projette de l'eau contre la paroi exté- rieure de la pièce brute sous une pression déterminée, au moyen de petits trous en forme de tuyères par exemple, qui se truuvent à une distance aussi petite que possible les uns des autres, par exemple 5 mm. Le palier est reçu sur des peintes 44 pouvant s'éle ver et s'abaisser, qui peuvent en outre être capables de tourner pour compenser des irrégularités dans l'amenée d'eau.
Il faut vPiller à ce que de l'eau ne puisse pas pénétrer à travers la c ouche de recouvrement sur. la masse fondue de br onze auplomb, car il se produirait des perturbations dans l'allure du refroi- dissement. Suivant la grandeur du palier et la nature du métal coulé, on règle la pression d'eau et la durée de l'opération de refroidissement. Il est en général avantageux de conduirele refroidissement de telle manière que l'arrivée d'eau est inter- rompue ou que le palier est retiré du dispositif annulaire d'or-@ rosage lorsqu'un noyau valant environ du 1/3 au 1/4 du diamètre du palier est encore au r ouge.
Un a décrit les possibilités les plus diverses de la fabrication des paliers. Le choix des différentes combinaisons des mesures nécessaires en elles-mêmes dépend de la qualité des paliers qui est désirée, des dépenses qui paraissent supportables pour les différentes applications, et du nombre des pièces à fa- briquer dans chaque cas.
REVENDICATIONS.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
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method and arrangement for the manufacture of complex casting sliding bearings.
For the creation of high-stress bearings for internal combustion engines, a large number of manufacturing processes have been indicated and tested in recent years.
Each process brought advantages over the others but always had to accept certain disadvantages. The invention described below contains features which are in part new but which are also in part already known in manufacturing processes of the most diverse kinds.
However, it has been observed that by the appropriate choice of various work operations and the reconciliation of these, @
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the advantages of the hitherto known methods can be retained without their disadvantages occurring.
While until a few years ago the examination of bearings was done relatively superficially, the test prescriptions presently impose the most severe conditions for texture, bonding and absence of pockets.
In addition to the macroscopic and microscopic examination of polished samples and in addition to the chemical analyzes, the Röntgen ray photography must give an absolutely perfect image when the bearings must be fit for assembly.
The present method and the arrangements necessary for carrying out the method for the manufacture of flawless complex casting sliding bearings, in particular bearings which are made of lead bronze and a steel bearing cup, is characterized by combining the following measures:
Melting of the casting metal in a reducing or neutral atmosphere, deoxidation and removal of gases from the melt; mechanical and / or chemical of the shell-shaped support bowl;
high frequency heating of the support bowl to a temperature equal to that of the metal, casting and, during the time necessary for diffusion, cleaning of the bonding surface to remove adhering impurities or bubbles of gas, centripetal cooling of the blank having received the casting, these last four operations being carried out in the absence of air.
There are several possibilities for achieving the conditions mentioned above. The various operations, for which observing the order of succession is absolutely important, will be explained in detail below using the figures:
It has been observed that, as a result of minimal impurities, the casting metal, in particular the lead bronze, has very fa-
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clearly the tendency to take on a fine or coarse pored texture after setting. After extensive research, it has been recognized that this porosity owes its birth to the cooperation of oxides and gases. The main role in this case is played by the soiling of the copper.
In the raw material supplied (electrolytic copper or bars), there is always, in one more, in the other less, hydrogen in the dissolved form. Upon melting, it easily occurs as oxides from the crucible are absorbed or the copper oxidizes on the surface itself. A reaction then takes place according to the formula: CuO2 + 2H = H2O + 2 Cu. While oxide and hydrogen are soluble in copper to some extent, water or water vapor is insoluble and tends to escape.
As long as the molten material is in the liquid form, the departure is possible, but as soon as it is in the set state, there occurs, by the water vapor which comes out, a formation of pockets. or porosities.
. Tests have further shown that not only the presence of hydrogen but also the oxygen absorbed naked dissolved and its relation to hydrogen play a large role. It can further be said that regardless, whether the formation of pockets or pores results from simply dissolved gas or owes its birth to a complicated equilibrium, it always forms, upon hardening from the bath, first crystals with a lower gas content, corresponding to the solubility in the solid state. In the molten material, the gases then become rich until the supersaturation becomes so great that a separation occurs, namely a separation of the gas (hydrogen) or the gaseous compound (H2 + O, water vapor).
This explains the finding made in a consistent manner in all these substances, that gas bubbles are born only when the setting has already progressed to a certain degree. This process occurs in a special measure
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in the manufacture of lead bronze bearings because in this case to avoid the demixing of the lead, the metal must not only be cooled in air but must be additionally cooled intensely. This is moreover true in an analogous manner for other sliding bearing alloys which also exhibit gas absorption and exhibit similar growth phenomena on cooling.
This can be avoided, according to the present invention, by first stripping the metals to be added by removing the adhering impurities, oil and the like. It is also possible to carry out, in particular in the case of copper, a preliminary heating because, as it has been observed, the copper gives up hydrogen up to about 500 and this in particular the hydrogen which is combined. superficially.
Care must then be taken to ensure that the copper smelting is protected from air, the fusion flame being able to be kept neutral or slightly reducing. so that after stopping the flame no further oxidation of the copper occurs either, the molten material should be covered with a salt as impermeable to air as possible, which may in certain circumstances still have reducing actions. Good results have been obtained from this point of view with borax. The melting itself can be done in an oil oven and care must be taken in the guiding of the flans. Electric furnaces are, however, more favorable because of the absolutely neutral atmosphere. Particular advantages are obtained when the melting is carried out in a high frequency furnace.
In this case, due to the movement of the bath generally occurring, a specially thick covering layer must be provided. However, the molten material still contains a lot of hydrogen and oxygen so that first of all practically all the oxygen is removed by the addition of a deoxidizing agent, for copper, for example copper. phosphorous copper. The molten material then always contains
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more hydrogen which can also by itself, on its own, cause porosities during cooling. For this reason, the wool is left on its own and first cools down completely. Most of the dissolved gas can then escape.
A little before cooling, it is still possible to add alloy parts, such as lead, to the basic bath. When melting again, the special advantage of a high frequency furnace is observed, which is that a good mixture of all the constituents of the alloy is obtained and at the same time by the movement from the bath, other gas remains are expelled.
It is important that the salts used for the coating, eg borax, do not contain any impurities. It is necessary that if the usual commercial borax is used, it must be melted beforehand at least once. After repeated use of the borax, it is recommended to melt it again separately and allow it to cool because it has also absorbed impurities and gases and may give these to the molten metal mass. Particularly advantageous results can be produced in the regeneration of borax by the fact that the melting and cooling take place in a vacuum.
When re-melting the bearing metal ready for casting, special care must be taken that the temperature of the molten material is kept as low as possible since the solubility of the gases increases sharply with the temperature, while a little Above the melting point, gases are still willingly given up by the metal, this process being particularly favored, as has already been shown, by the swirling of the bath in the furnace at high frequency.
For the manufacture of the shell-shaped support bowl, some preparatory measure must be provided.
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As shown in fig. 1, the bearing cup consists, for a bearing without a base, of a simple iron ring 1. On this iron ring, a base 2 is welded by hand or automatically into a comparatively thin sheet. It has been found advantageous that in particular in the case of automatic welding, the cover is larger by a few millimeters than the outer diameter of the bearing because then the welded joint has a particularly favorable appearance, forms a good seal for the introduce later, and there is however no combustion or calcination at the location of the subsequent connecting surface of the bearing. Prepared in a similar manner, as shown in fig. 2, a flanged bearing.
Particularly in the case of these bearings, it is necessary that the weld does not cause any harmful action on the material on the inside of the blank, because otherwise these places can only be cleared with difficulty of the adhering burnt material. If the bearing diameters are very large or if you want to save metal when casting? , it is possible to choose an arrangement according to FIG. 3, in which a suitable tube 4 is welded in the blank, on its bottom.
There is also the possibility of dispensing with suudure in the case of small landings when preparing the bottom of the blank as shown in fig. 4a. One of the sides of the blank receives, in turn, a groove which widens somewhat in a cone inward. The closure plate 2. The protrusions 5 of the blank are then folded in a press.
So that later, because of the blank, impurities cannot pass into the casting metal, the part must be particularly cleaned: It is recommended to turn finely at least the blank on the side. interior so that no large surface irregularities remain, to which gas residues and impurities can attach. This operation can be
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do as desired before or after bottom weld 2. The blank can then be cleaned in a steel sand blower or in a normal sand blower.
This cleaning may in certain circumstances not be sufficient, so that it is followed by chemical cleaning by means of a solution of hydrochloric or nitric acid, for example at 10%. The last traces of this cleaning solution are removed by hot water so that the raw part. dries up as a result of its own heat. Under: certain circumstances, it is also possible to dispense with the mechanical cleaning of the blank and carry out the chemical cleaning described. This depends in particular on the cleanliness of the metal delivered for the raw parts and the workmanship.
There are, however, other conditions that must be fulfilled before the bearing cup is prepared for casting the slide bearing metal. It has been observed that for casting with sliding bearing metal, approximately the same temperature conditions must be established between the latter and the bearing cup. When heating the support bowl, care must also be taken to ensure that no oxidation of the connecting surfaces can occur. In order to be able to perform the heating operation quickly, cleanly, and with reproducible precision, the heating is carried out at high frequency. The arrangement used for this is shown schematically in FIG. 5.
The generator supplying the heating current is designated by 6, this generator supplying a transformer 7 comprising the primary winding 8 and the secondary winding 9. For the compensation of the current debated, an adjustable battery is used. capacitor 12; to the transformer 7, that is to say to the secondary winding 9, an inductor 10 has been connected to a turn which surrounds the treated part 11, that is to say the steel support bowl in base shell. The realization
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The main part of this inductor 10 is shown in more detail in FIG. 6. It is here a case of a copper envelope which is provided with a water cooling chamber 12 and which is passed by the current. .
If we consider the coupling as tight as possible with the blank 1, a current induction occurs by transformation, in the support bowl 1, so that by formation of swirling currents, the blank s' heats up in a very short time. As already stated above, measures must be taken during the heating operation which prevent oxidation and burns. There are two possibilities for this. The blank already characterized in detail (see fig. 1) is provided, as shown in fig.7, with a handle 13 which can have any length, or else the blank shaped according to fig. 1 is immersed by means of special tongs in a bath of liquid borax or a similar saline melt and is filled to the brim.
The shell thus filled is inserted into the heating head (inductor) 10 and the appropriate power is sent to this head.
The rough part is heated with all its salt content to the pouring temperature. The salt melt also cleans hot iron particularly well. This cleaning action can be further enhanced by mechanical scraping of the connecting surfaces by means of a highly refractory steel bar. This operation requires a certain time for its realization and is somewhat complicated but it gives the certainty of an absolutely clean bonding surface. The other possibility consists of coating the raw part according to fig.
1, 2 or 3 of a paste of borax, boric acid and hydrofluoric acid with the addition of water and this as uniformly as possible and up to the exterior angles (bases). On the bearing thus prepared, one places, .as shown in FIG. 8, a properly fitting graphite cover 14 which is provided with a taphole 15. During the actual heating operation, this taphole 15 is still kept covered by
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a disc 16, for example in asbestos. It is also possible, as shown in FIG. 9, provide the cover 14 with suitable grooves 17, circled, so that it represents an even more airtight seal during the heating operation.
This paste, which is customary in itself, has hitherto been used only for soldering operations, but not for the protection of the bonding surface of steel bearing cups. In some cases, this customary commercial paste has not yet fully produced the desired effect. Extensive research has shown that the favorable protective and cleaning action of this coating and similar coatings has been negated by the fact that the developing water vapor has adversely affected the properties of the intended casting metal. (lead bronze). It was further already known that the action of water vapor and hydrogen arising at high temperatures can cause hydrogene disease in copper and pore formation.
According to the present invention, cleaning and protecting salts such as borax, boric acid, fluorides or mixtures of these salts are dissolved or suspended in an organic solvent and then applied to the cuvette. corresponding support *. A wide variety of organic agents can be used per se, which do not leave residues on evaporation or gasify. It is always particularly advantageous to use methyl alcohol for this purpose, since the vapors thereof additionally have a further deoxidizing action, which is particularly favorable in the present case. All other organic agents can also be used which neutralize the harmful effects of small quantities of water which may still be present.
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The blanks provided with liquid borax or the steel support pans coated with a paste mentioned above are introduced into the heating head according to fig. 6. In this case, it must be ensured that by placing the blank on spikes 18 (fig.6), the outflow of heat is avoided as much as possible. These tips can be made of a metallic material or an insulating ceramic material. It has frequently been observed that during high frequency heating the bottom 2 of the vessel to be heated has taken on a significantly lower temperature, so that the introduced sliding bearing metal sets prematurely in these places.
A particularly advantageous embodiment, according to a characteristic of the present invention, is therefore indicated in FIG. 10 where the shell forming the blank rests on an iron tube 19. As this penetrates partly into the heating head, it heats up with the latter and transmits this heating by conduction to the bottom 2 of the shell of the blank.
To prevent non-uniform heating at the ends of the steel blank as well, the heating head should extend approximately 2-3 cm on each side beyond the blank, As also results from fig. 2, in the case of flanged bearing, the outer diameter is not left smooth for cooling reasons but provided with recesses in accordance with the sliding surface To obtain here a, irreproachable heating with favorable efficiency, the heating head 10 is set approximately, as shown in fig.
11, in a shape corresponding to that of the blank and to avoid a possibility of division of the heating head, the distances between the blank and the heating head are chosen such that the outer sides of the starting bases can slide along the middle part of the heater head.
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The frequency with which the heating is to be carried out should be tuned in such a way that when the iron is heated, the penetration depth is approximately equal to the thickness of the bearing. In order not to have to choose, for each type of bearing with a different iron cross-section, other frequencies, we can also reduce the power accordingly and increase the time somewhat. On the basis of a normal stage of about 10 min, wall thickness, it is possible for around 1500 Hz. With a power of 50-80 kW, medium stages can be heated in 30 seconds at 1200. If the frequency is raised and if the power is not reduced accordingly, it easily occurs, owing to the film effect. combustion on the outside of the blank.
To heat, however, electrically directly the bottom of a blank-without the use of a tube according to fig.10-; one can also operate in the manner shown in fig.12.
The heating head receives. also on its lower face a kind of bottom 20 which can also be cooled by water.
The plan shape of the heating head is visible in fig.
12b. The arrangement in which the blank can rest on insulating pieces 21 electrically produces the same result as that obtained in fig. 10 by transmitting heat from the tube 19.
When the blank has been heated, especially at its bonding surface, to the temperature which is necessary for the casting (approximately equal to the temperature of the melt), the casting metal can be pulsed by means of a small crucible in the large melting crucible. There is then a certain danger of contamination by the small crucible, but, as already mentioned, in the case of the use of high frequency heating, the corresponding gases are again separated from the metal. . To avoid this danger, we can also develop a large crucible in a small one.
From this little crucible, we pour @
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then in the raw piece filled with borax (see fig. 13) or even in the raw piece coated with a paste (fig. 8 and 6.) In one case the borax and in the other case the protective gas formed by the paste, is expelled.
In the end, however, there is the much more favorable possibility of pouring directly from the large melting crucible into the bearing. Tilting devices for such crucibles are, however, particularly in automatic operation, difficult to manufacture and expensive.
It is therefore more advantageous to use, as shown in Fig. 13, a crucible provided with a valve. In the crucible 22 is a plug 23 made of the same material as the crucible or of graphite and which closes, forming a cone, a hole 24 provided at the bottom of the crucible. In order that the hole does not undergo variations by the flow of the melt, and that a tight seal is still ensured in the following, this valve seat 25 can be made of a special material and replaced in each case. . If it is therefore necessary to cast a properly heated bearing, it suffices to lift the lever 27 attached to a joint 26. The molten mass in the crucible 22 passes into the blank.
Another favorable arrangement is shown in FIG. 14, in which the crucible 22 is provided with a specially reinforced bottom, and a valve 28 similar to a tap nut provides the possibility of withdrawing the molten metal as required. In these arrangements, there is still the additional advantage that the coverage of the molten material always remains assured and that the metal is removed from below. Similar crucible shapes are also particularly suitable for high frequency heating. The arrangement according to FIG. 14 can, with a view to high-frequency heating, be made as shown in figure 15.
Special care must then be taken to ensure that 1 reinforced bottom is brought to the same temperature as the fundu bath.
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so that, during withdrawal, the molten metal mass does not harden in the relatively narrow duct. To promote the movement of the bath inside the crucible and to avoid as much as possible the setting of the metal during the withdrawal, it is advantageously possible to hollow out the crucible almost to the tap nut 28, as shown in FIG. 152 for heating the whole of the bottom of the crucible, a combination of the longitudinal coil 29, known per se, was chosen with a flat coil 30 mounted in series.
to avoid unnecessary combustion, the lower part of the coil 29 and the part 30 can be short-circuited by means of a special switch during the bringing into the fusing state. Switch 31 is opened only before the start of casting, so that also the reinforced bottom of the crucible is heated.
It has already been shown previously that any contact of the cast metal and also of the hot blank with oxygen or other gases can lead to the formation of a porous cast metal. It must therefore be ensured that, during the actual casting operation, the metal is only exposed to the air for a very short time, or better, does not come into contact with the atmosphere at all. . For this purpose, inert protective gases are used during the casting operation. This can be done particularly easily in an arrangement according to FIG. 15. The burnt piece provided with a cover 14 is slid directly below the crucible of FIG. 15 and the cover 14 is at the same time removed.
Directly around the tap hole 24 are gas nozzles which also enter the shielding gas into the blank. To prevent the molten metal from coming into contact with air after removing the blank from the crucible, a molten mass is charged before filling with the metal in the liquid state. saline (borax) 32 in the blank, as shown in Fig. 9. After pouring into the room, the borax melt 32 is on top of the metal melt, com-
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shows it to me in fig. 16, and protects the metal from the access of air. The height of the blank 1 must therefore be chosen larger from the start, in accordance with the lost head.
However, it has been observed that, despite all the cleaning measures outlined above, small impurities still remain adhering to the bonding surface. These can be eliminated by the fact that, as described above for cleaning with liquid borax, a strongly refractory rod is rubbed along the bonding surface; the impurities accumulated in this place are thus scraped off and, as they are specifically lighter than the bath of molten metal, they are made to rise. This must be done by hand and is therefore time consuming but safely produces a flawless bearing. There are different possibilities to make this operation automatic.
If, for example, the crucible according to fig. 15 is placed immediately above the heating head 10, it is possible, as shown in fig. 17, after the shell of the blank has been filled with metal, start the high frequency current again in the heater head 10. There then occurs a movement of the bath indicated by the arrows 34, which, as is seen clearly, causes the metal to rub against the bonding surfaces. To facilitate this operation, high frequency energy can be switched on and off intermittently. While in the arrangement according to FIG. 17, these are essentially vertical movements of the melt, which can be produced in an arrangement according to FIG. 18 rotational movement of the melt.
If, in fact, a three-phase current coming from the generator 35 is made to act by means of the various connected coils 36, a three-phase field on the raw piece of steel, the molten material 33, forms a ring. short-circuited, moving in the direction of the rotating field. By choosing the distance, the frequency and the number of coils, it is possible to set
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at will the speed of movement of the mass or modify it.
At high speed, the metal level 33 settles along the dashed line 37, so that when manufacturing the bearing a stray head must also be accepted.
An identical rotational movement can be produced by the fact that, according to fig. 19, for example in combination with a blank according to fig.3, in addition to the heating head 10, a high frequency coil 38 is also used. This has, as shown in the figure, a form of loop and pro - creates a field perpendicular to the drawing plane. In this case, the molten mass of liquid 33 is also called upon to rotate. Further, from the coil 38 there occurs a heating of the wall 4 which otherwise could be produced only with difficulty from the heating head 10.
If the coil 38 of the pin 19 is not to consist only of a forward conductor and a return conductor, the arrangement can be established as shown in FIG.
20, according to laquellē.the outgoing and return conductors are characterized by points, those which are intended to designate arrowheads and crosses, and those which must designate the arrow ends of the direction of the curvature. While in the case of pin 19, coil 38 must rotate relative to blank 1 for uniform heating of tube 4 to occur, this can be practically dispensed with in the variant following pin 20.
It has also been observed, however, that impurities adhering to the bonding surfaces can be removed by the use of shaking or sound frequencies. As shown in fig 21, the blank 1 is placed with the liquid bath of molten metal on a device 39 which, after unscrewing the cone.
40 in the direction of the arrow, grips by means of the claws 41 the blank 1. By means of the toothed wheel 42, its jerks% -transmitted mechanically by the lever 39 to the blank.
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In order to aid the substantially vertical movements and therefore parallel to the sliding surface of the bearing, in the direction of cleaning the connecting surface, it is possible to use, according to the arrangement of FIG. 18, a rotating field 36.
The blank provided with the cast metal and thus treated is placed, as shown in fig. 22, in an annular watering device 43 which projects water against the outer wall of the blank under a determined pressure, by means of small holes in the form of nozzles for example, which are truupted at a distance as small as possible from each other, for example 5 mm. The bearing is received on painted 44 which can be raised and lowered, which may further be able to rotate to compensate for irregularities in the water supply.
Take care that no water can penetrate through the cover on. the molten mass of br eleven leads, since disturbances in the rate of cooling would occur. Depending on the size of the bearing and the nature of the metal cast, the water pressure and the duration of the cooling operation are adjusted. It is generally advantageous to conduct the cooling in such a way that the water supply is interrupted or the bearing is withdrawn from the ring-shaped device when a core of about 1/3 to 1 /. 4 of the bearing diameter is still in the r ouge.
One described the most diverse possibilities in the manufacture of bearings. The choice of the different combinations of measures required in themselves depends on the quality of the bearings which is desired, the expenses which appear bearable for the different applications, and the number of parts to be manufactured in each case.
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