BE433611A

BE433611A -

Info

Publication number: BE433611A
Authority: BE

Description

Procédé pour la fabrication de matériaux de construction.-
Pour fabriquer des éléments de construction, tels que des planchers, des revêtements pour planchers, des murs, parois ou cloisons, des plafonds, etc. on a déjà proposé de mélanger des particules de liège à une dispersion aqueuse de caoutchouc natu- rel ou artificiel et d'y ajouter ensuite du ciment afin d'enrober les particules de liège de minces couches de caoutchouc, lesquel- les, d'une part, permettent d'obtenir la liaison entre le liège et le ciment et, d'autre part, protègent le liège contre l'absorp- tion d'humidité et la putréfaction.

Ces éléments de construction présentent toutefois l'inconvénient que la dispersion (latex) coagule aisément et que pour des particules grossières de liège, on doit faire intervenir des quantités très élevées de latex et de ciment pour remplir les intervalles entre ces particules alors

que pour des fines particules de liège, par exemple de la poudre, on doit utiliser des quantités très grandes de latex pour la rai- son que la diminution du diamètre des particules donne lieu à un accroissement extrêmement élevé de la surface totale des particu- les à revêtir de caoutchouc.

Conformément à l'invention, on remplace le liège par de la cellulose absorbante et fibreuse, avantageusement sous forme de papier (vieux papier), que l'on fait gonfler dans l'eau. Ce pa- pier imbibé est mélangé à la dispersion aqueuse de caoutchouc, par exemple du latex, et on y ajoute ensuite un liant hydraulique, avantageusement du ciment ou du plâtre, On obtient ainsi, par suite de la structure fibreuse du papier ou de la cellulose, un matériau de construction particulièrement solide et dont la ré- sistance à la rupture est élevée, ce matériau possédant, malgré sa structure dense par suite des grandes quantités de papier que l'on peut y ajouter, un pouvoir isolant favorable pour le bruit et la chaleur.

Par le gonflement du papier, on peut ajouter la dispersion aqueuse sans que l'on n'ait à craindre une coagulation, surtout que du papier et avant tout du vieux papier contient déjà des colles etc. qui agissent comme colloïdes protecteurs. On a donc constaté qu'une utilisation immédiate du mélange traité avec du ciment n'est pas nécessaire contrairement à ce qui se produit pour le mélange connu de liège, de latex et de ciment.

A la place des dispersions aqueuses de caoutchouc naturel ou artificiel, on peut utiliser également, selon l'invention, des dispersions aqueuses d'une résine artificielle ou de masses thermoplastiques et on obtient, en substance, un résultat analo- gue. Il est également possible d'avoir recours à des mélanges de dispersions aqueuses de caoutchouc naturel ou artificiel et de dispersions aqueuses de résine artificielle et de masses thermo- plastiques.

On obtient, en appliquant le procédé selon l'invention, un matériau de construction extrêmement solide, à cause de. la struc-

ture fibreuse du papier ou de la cellulose, ce matériau résistant fortement à l'usure, quand on marche sur un plancher construit selon le procédé en question, et ne recevant pas des empreintes en étant sollicité par des charges, par exemple par les pieds des chaises ou analogues, du moment que les proportions du mélange entre le papier, la dispersion et le ciment sont convenablement choisies.

Le pouvoir isolant du matériau pour le bruit et la chaleur peut être augmenté en ajoutant au mélange indiqué ci-dessus, avan- tageusement avant l'addition du ciment, des particules grossières de bois et/ou de liège ou même des granules pierreux tels que des granules de carbure de silicium, par exemple. Ces additions donnent au matériau, prêt à l'usage, un aspect particulièrement beau et dont l'effet peut encore être amélioré quand on ajoute au mélange des colorants différents. Les particules de bois et/ou de liège ajoutées ont pour effet que l'on peut diminuer la teneur totale, exprimée en parties de volumes, de la dispersion aqueuse de caoutchouc dans le mélange.

Ces particules grossières de bois et/ou de liège sont maintenues, par encastrement ou feutrage dans les fibres de la pâte de cellulose, d'une manière tellement tena- ce dans le mélange ayant fait prise qu'il est impossible de reti- rer ces particules à la surface de la pièce même par des sollici- tations les plus élevées.

Pour fabriquer le matériau, on procède comme suit. De la cellulose fibreuse et absorbante, telle que du papier et plus spécialement du vieux papier, est mise sous forme d'une bouillie ou pâte à l'aide de la quantité d'eau nécessaire, le papier pou- vant au préalable être déchiqueté ou défibré par un traitement mécanique auxiliaire. A la pâte fibreuse ou déjà à l'eau qu'on désire introduire dans la pâte, on ajoute un colloïde protecteur avant tout du silicate de potassium (verre soluble) à moins que l'on se serve de papiers collés (vieux papier) dont la teneur en colle etc. suffit déjà pour constituer le colloïde protecteur.

Ce dernier peut également être mélangé à la dispersion aqueuse de caoutchouc naturel ou artificiel que l'on ajoute à la bouillie fibreuse. Ensuite on ajoute un liant hydraulique, avant tout du ciment, ou du plâtre et des agents de vulcanisation connus.

On coule alors le mélange obtenu sous forme de plaques, bandes, pa.nneaux, blocs ou dans des moules et on permet au ciment de faire prise, ce qui se fait après environ 24 heures. Le mélange est ensuite séché naturellement ou artificiellement, il subit une auto-vulcanisation ou il est chauffé (vulcanisé) suivant la constitution du matériau à des températures comprises entre 50 et 160 C. et à une pression de 50 à 200 atm., en concordance avec le genre d'application du nouveau matériau. Par le chauffa- ge sous pression, le ciment perd son caractère et devient, en réalité, une charge. Toutefois, en préparant le mélange, le ci- ment doit être en présence en tant que liant hydraulique.

On ob- tient ainsi un matériau, lequel, suivant sa constitution, peut avoir une élasticité déterminée comprise entre une élasticité élevée et une souplesse comme le cuir et qui est aussi solide et aussi résistant que du bois.

Pour obtenir, par exemple, un revêtement flexible et élasti- que pour planchers ou analogues et qui a des propriétés similai- res à celles du cuir, on peut faire gonfler 50 gr. de papier déchiqueté ou défibré dans environ 300 à 400 cm3 d'eau et 50 gr. de verre soluble. On y mélange ensuite environ 350 gr. de latex ou une quantité moindre correspondante de revertex et on ajoute au mélange, en le remuant, environ 300 gr. de ciment, des colo- rants et des agents de vulcanisation. Après 24 heures, on soumet la masse, coulée sous forme de plaques, bandes, panneaux, blocs ou dans des moules, à un séchage naturel ou de préférence artifi- ciel et on le vulcanise dans des presses chauffées à des tempéra- tures comprises entre 50 et 160 C.

Quand le matériau est fabri- qué sous forme de blocs, on découpe ceux-ci par exemple suivant des plaques, avant la vulcanisation.

Pour obtenir un matériau décoré, on peut ajouter au mélange, sans que ses propriétés élastiques soient modifiées, une addition allant jusqu'à 600 cm3 de particules grossières de liège et/ou de bois, ces particules étant en quelque sorte encastrées ou noyées dans le mélange. Dans ce cas, la température de vulcanisa- tion ne doit, autant que possible, pas dépasser 80 C. Par cette addition, on améliore non seulement l'aspect décoratif des élé- ments obtenus, mais on augmente notablement l'isolement pour le bruit et la chaleur. D'autre part et en ce qui concerne les frais de fabrication, l'addition de ces particules diminue notablement le pourcentage en volume du constituant formé par la dispersion aqueuse de caoutchouc.

Si l'on veut obtenir, à l'aide du matériau, des panneaux ou plaques pour des murs, cloisons ou analogues, qui ne subissent que des sollicitations réduites, on ajoute pour l'exemple susin- diqué, environ 160 gr. en moins de latex, 100 gr. en plus de pa- pier et environ 100 gr. en plus de ciment.

Le procédé susindiqué peut également être utilisé pour des mélanges contenant des dispersions aqueuses d'une résine artifi- cielle ou de masses thermoplastiques ou pour des combinaisons de ces dispersions avec des dispersions de caoutchouc. En outre, le nouveau matériau peut être obtenu sans vulcanisation et par con- séquent sans l'intervention d'agents vulcanisants; toutefois dans ce cas, le produit n'acquiert pas le même degré élevé d'élas- ticité.

En utilisant des dispersions aqueuses de masses thermoplasti- ques, on peut procéder, par exemple, comme suit. On fait gonfler en agitant 100 parties en poids de vieux papier. Après expulsion de l'eau en excès, on ajoute à la bouillie 10 parties en poids d'une masse thermoplastique, par exemple une acroléine, et 80 à 90 parties en poids de ciment avec addition d'eau, la quantité d'eau additionnelle étant calculée de telle sorte qu'elle soit suffisante pour permettre la prise du ciment. on coule ensuite

le mélange sous forme de plaques ou dans des moules, par exemple pour obtenir des panneaux,
REVENDICATIONS.

1. Procédé pour fabriquer un matériau de construction, consistant à faire gonfler dans de l'eau de la cellulose absor- bante et fibreuse, par exemple sous forme de papier et plus spé- cialement du vieux papier, à mélanger cette cellulose à une dis- persion aqueuse de caoutchouc naturel ou artificiel, par exemple du latex, ou à une dispersion aqueuse d'une résine artificielle ou de masses thermoplastiques, et à traiter ensuite le mélange avec un liant hydraulique tel que du ciment ou du plâtre.

Claims

2. Procédé suivant revendication 1, caractérisé en ce qu'on emploie un mélange d'ane dispersion aqueuse de caoutchouc naturel ou artificiel et une dispersion aqueuse de résine artificielle ou de masses thermoplastiques.

3. Procédé suivant revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on ajoute au mélange constitué par la bouillie fibreuse, la dispersion et le ciment, des particules grossières de liège et/ou de bois ou des granules pierreux tels que des particules de carbure de silicium.

4. Procédé suivant revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on ajoute à la bouillie fibreuse ou à la dispersion un colloïde protecteur, par exemple du verre soluble.

5. Procédé suivant revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on vulcanise le mélange, après l'avoir coulé sous forme de plaques, bandes, panneaux ou blocs ou dans des moules et après la prise du ciment, à des températures comprises entre 50 et 160 C et à des pressions de 50 à 200 atm., suivant la constitution du dit mélange, après y avoir ajouté des agents de vulcanisation.

6. Procédé suivant revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, pour constituer un revêtement de plancher, environ 50 gr. de papier déchiqueté ou défibré sont mis à gonfler dans environ <Desc/Clms Page number 7> 300 à 400 cm d'eau, en y ajoutant ensuite environ 50 gr. de verre soluble et 350 gr. de latex et, en remuant constamment, environ 300 gr. de ciment avec des agents de vulcanisation et, le cas échéant, des colorants, après quoi le matériau est achevé par auto-vulcanisation ou par vulcanisation thermique sous pres- sion.

7. Procédé suivant revendication 6, caractérisé en ce qu' on ajoute au mélange, avant sa prise, jusqu'à 600 cm3 de particu- les grossières de liège et/ou de bois, les températures de vulca- . nisation restant alors inférieures à 1000 C.

8. Procédé suivant revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on fait gonfler environ 100 parties en poids de vieux papier dans de l'eau et clu'on y ajoute alors environ 10 parties en poids d'une masse thermoplastique, par exemple une acroléine ou analogue et, ensuite, 80 à 90 parties en poids de ciment, après quoi on coule le mélange sous forme de plaques ou dans des moules pour obtenir des panneaux.