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B R E V E T D'INVENTION
Condensateur électrique muni d'une gaine en une masse susceptible d'être coulée.
Le montage des condensateurs électriques de telle sorte qu'ils soient à l'abri de l'air et de lhumi- dité constitue le problème le plus difficile et en même temps le plus important à résoudre dans la confection de condensateurs de haute qualité et d'un prix néanmoins modéré. Il a été fait d'innombrables propositions pour résoudre ce problème. Parmi ses solutions, il est incontestable que celles qui consistent à éviter un boîtier spécial et à se contenter simplement d'enrober le condensateur méritent la préférence en raison de la simplicité de la fabrication et de son bas prix de revient.
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On a décrit les procédés les plus variés, de- puis la simple immersion, du condensateur terminée dans une masse pouvant être coulée, jusqu'à l'introduction sous pression, dans des résines synthétiques de haute valeur, de l'enroulement du condensateur,ces procédés permettant d'arriver au résultat, qui consiste en une protection, étanche à l'air et à l'humidité, plus ou moins parfaite.
La présente invention est également relative à des condensateurs qui sont simplement munis d'une gaine étanche à l'humidité. On a observé que les procédés connus présentent différents inconvénients. Les condensateurs enroulés qu'on a simplement immergés dans une matière pouvant être coulée ne peuvent être utilisés quand. les conditions imposées sont sévères, car la masse coulée donne naissance, au refroidissement, à des fissures de retrait qui font qu'on ne parvient pas au résultat; voulu.
Les condensateurs enroulés revêtus ou enduits d'un vernis sont également défectueux, parce que les vernis ne constituent pas une protection absolue contre l'influence de l'humidité. Les condensateurs enroulés autour desquels on a appliqué, par projection ou par compression, des résines synthétiques comportent, il est vrai, une gaine parfaite, mais il se produit en partie et avec le temps des fissures très fines aux endroits où les conducteurs de connexion traversent la gaine d'enrobage. Ce phénomène est en relation avec le coefficient de dilatation des matières et avec la nature du produit d'enrobage, et enfin avec la faible adhérence des matières d'enrobage sur le métal.
Pour remédier à ces inconvénients, on a déjà proposé de commencer par revêtir le condensateur d'un vernis, par exemple de gomme-laque, et de ne l'introduire sous pression dans de la résine synthétique qu'après ce revêtement, parce qu'on sait que le vernis adhère bien sur le métal et qu'il assure par conséquent une bonne liaison du métal avec la couche de protection proprement dite
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contre l'humidité, c'est-à-dire avec l'enrobage.ou la gaine en résiner Abstraction faite de ce que ce procédé est déjà plus compliqué, il ne permet pas non plus la fabrication de condensateurs parfaits.
Selon la présente invention, on munit les condensateurs d'un enrobage en une matière susceptible d'être coulée. A une température inférieure à la température d'égouttage de la masse, et à laquelle la masse est toutefois encore plastique, on place le condensateur dans un moule de compression et on le soumet à une pression mécanique s'exerçant de toute part. Par ce mode opératoire incontestablement simple et peu coûteux, on obtient un condensateur qui évite tous les inconvénients précités et qui fournit, en ce qui concerne ses fuites, des chiffres de beaucoup supérieurs à ceux que fournissent tous les condensateurs fabriqués selon d'autres procédés, même lorsque l'humidité exerce son influence pendant un temps très long.
Les masses susceptibles d'être coulées, et notamment celles qui sont à base de bitumes, adhèrent ou collent remarquablement sur le métal, Malheureusement, ces masses ont une tendance plus ou moins forte au retrait et à la formation de fissures capillaires. La mise sous pression, conforme à la présente invention, de l'enrobage en masse encore plastique, jusqu'à la solidifioa- tion de cette masse permet toutefois de prévenir efficacement cette formation de fissures. 'On comprime la masse très fortement, de sorte qu'on expulse d'une part les inclusions éventuelles, on réduit la porosité et on augmente la densité de la masse et d'autre part il ne peut pas se produire de fis'sures dues au retrait.
On a observé d'autre part qu'il est particulièrement avantageux de disposer les conducteurs de connexion des petits condensateurs enroulés en forme de bâton, non pas suivant l'axe, mais suivant une direction
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radiale. Par ce moyen, on obtient un serrage beaucoup plu3 fort de la masse autour des bornes, parce que la pression exercée sur la face d'extrémité du corps du condensateur s'exerce pleinement au point de passage des fils. La compression, conforme -, la présente invention, des condensateurs enrobés présente encore 1'avantage qu'on peut placer la gaine d'enrobage dans des moules déterminés, de telle sorte que les produits prennent une forme parfaitement identique, et qu'on peut,dans certains cas, les munir d'inscriptions en prévoyant dans le moule des caractères en saillie ou en creux.
Pour empêcher le corps de condensateur enrobé de coller au moule, on saupoudre ce dernier avant d'y introduire la pièce à mouler, ou bien on y place une feuille de papier.
Pour l'enrobage du corps du condensateur avec la masse avant l'opération de compression, or peut faire usage de n'importe lequel des procédés connus. On a observé que l'immersion ou le revêtement au moyen d'éléments de tubes en une masse refoulée par pression à travers une buse tubulaire, ou au moyen de tubes en masse exécutés d'une autre manière quelconque conviennent très bien.
L'immersion peut s'effectuer avec avantage à l'aide d'un appareil mécanique dans lequel les différents condensateurs enroulés sont immergés et ensuite tournés suivant deux directions perpendiculaires en étant fixés sur un ruban en mouvement, de telle sorte qu'on obtienne une répartition uniforme de la masse autour du corps et par conséquent un revêtement d'une épaisseur unir orme.Lorsque c'est nécessaire, on peut renouveler une ou plusieurs fois l'opération d'immersion, afin d'obtenir des couches plus épaisses.
On peut opérer la compression immédiatement après l'enrobage du corps du condensateur par de la masse tandis que cette dernière est donc encore à température élevée, ou bien on peut réchauffer dans un four
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jusqu'à la température voulue une partie des corps complètement enrobés et prélevés dans une réserve de ces derniers, et les soumettre à la compression à la suite de ce réchauffage. Quand on utilise des sections de tubes en masse, il se produit en même temps, lors de la compression, une compression et une fermeture des extrémités ouvertes des tubes.
Suivant les dimensions des condensateurs et la quantité de masse d'enrobage qui en résulte, il est quelquefois avantageux de refroidir le moule de compression spécialement, pour qu'après l'opération de compression la masse soit devenue complètement solide, de telle sorte qu'il ne puisse plus se produire de retrait consécutif.
Pour empêcher les condensateurs terminés de coller les uns aux autres, il est'avantageux,.selon ce qui a été observé, de les munir d'un enduit mince d vernis.
Sur le dessin joint est représenté en coupe un condensateur enroulé en forme de baton, et comportant des fils de connexion disposés radialement. a désigne lé corps du condensateur, b et c désignent les deux connexions, et d désigne la masse coulée, appliquée sous pression de toute part autour du corps a du condensateur.
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PATENT
Electric capacitor provided with a sheath made of a mass capable of being cast.
The most difficult and at the same time the most important problem to be solved in the manufacture of high-quality and high-quality capacitors is the mounting of electric capacitors in such a way that they are protected from air and humidity. 'a moderate price. Countless proposals have been made to solve this problem. Among its solutions, it is indisputable that those which consist in avoiding a special casing and being content simply to coat the capacitor deserve the preference because of the simplicity of manufacture and its low cost price.
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The most varied processes have been described, from the simple immersion of the condenser completed in a mass which can be cast, to the introduction under pressure, in synthetic resins of high value, of the winding of the condenser, these processes make it possible to achieve the result, which consists of protection, airtight and moisture-proof, more or less perfect.
The present invention also relates to capacitors which are simply provided with a moisture-proof sheath. It has been observed that the known methods have various drawbacks. Coiled capacitors which have simply been immersed in castable material cannot be used when. the conditions imposed are severe, because the cast mass gives rise, on cooling, to shrinkage cracks which mean that the result is not achieved; desired.
Wound capacitors coated or coated with varnish are also defective, because varnishes do not provide absolute protection against the influence of moisture. The wound capacitors around which synthetic resins have been applied, by spraying or by compression, have, it is true, a perfect sheath, but in part and over time very fine cracks occur at the places where the connecting conductors pass through. the coating sheath. This phenomenon is related to the coefficient of expansion of the materials and to the nature of the coating product, and finally to the low adhesion of the coating materials to the metal.
To remedy these drawbacks, it has already been proposed to start by coating the capacitor with a varnish, for example shellac, and not to introduce it under pressure into the synthetic resin until after this coating, because we know that the varnish adheres well to the metal and therefore ensures a good bond of the metal with the protective layer itself
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against humidity, that is to say with the coating or the resin sheath Apart from the fact that this process is already more complicated, it does not allow the manufacture of perfect capacitors either.
According to the present invention, the capacitors are provided with a coating of a material capable of being cast. At a temperature below the draining temperature of the mass, and at which the mass is however still plastic, the capacitor is placed in a compression mold and it is subjected to mechanical pressure exerted on all sides. By this undoubtedly simple and inexpensive procedure, a capacitor is obtained which avoids all the aforementioned drawbacks and which provides, with regard to its leaks, figures much higher than those provided by all capacitors manufactured by other methods, even when humidity exerts its influence for a very long time.
The masses capable of being poured, and in particular those which are based on bitumens, adhere or stick remarkably to the metal. Unfortunately, these masses have a more or less strong tendency to shrinkage and to the formation of capillary cracks. The pressurization, in accordance with the present invention, of the still plastic mass coating, until the solidification of this mass, however, makes it possible to effectively prevent this formation of cracks. 'The mass is compressed very strongly, so that on the one hand any inclusions are expelled, the porosity is reduced and the density of the mass is increased and, on the other hand, no cracks due to upon withdrawal.
On the other hand, it has been observed that it is particularly advantageous to have the connection conductors of the small capacitors wound in the form of a stick, not along the axis, but in a direction.
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radial. By this means, a much stronger clamping of the mass around the terminals is obtained, because the pressure exerted on the end face of the body of the capacitor is fully exerted at the point where the wires pass. The compression, according to the present invention, of the coated capacitors has the further advantage that the coating sheath can be placed in specific molds, so that the products take a perfectly identical shape, and that it is possible , in some cases, provide them with inscriptions by providing protruding or recessed characters in the mold.
To prevent the coated capacitor body from sticking to the mold, the mold is dusted before the part to be molded is inserted, or a sheet of paper is placed therein.
For coating the body of the capacitor with the mass before the compression operation, gold can make use of any of the known methods. It has been observed that immersion or coating by means of tube elements in a mass forced by pressure through a tubular nozzle, or by means of mass tubes carried out in any other way is very suitable.
The immersion can be carried out with advantage using a mechanical device in which the various coiled capacitors are immersed and then rotated in two perpendicular directions while being fixed on a moving tape, so that a uniform distribution of the mass around the body and therefore a coating of a thickness to unite elm. When necessary, the immersion operation can be repeated one or more times, in order to obtain thicker layers.
The compression can be carried out immediately after the coating of the body of the capacitor with the mass while the latter is therefore still at high temperature, or else it can be reheated in an oven.
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up to the desired temperature a part of the bodies completely coated and taken from a reserve of the latter, and subject them to compression following this reheating. When using sections of tubes in bulk, at the same time, during compression, compression and closure of the open ends of the tubes occurs.
Depending on the dimensions of the capacitors and the resulting amount of coating mass, it is sometimes advantageous to cool the compression mold especially, so that after the compression operation the mass has become completely solid, so that there can no longer be a consecutive withdrawal.
To prevent the terminated capacitors from sticking to each other, it is advantageous, as has been observed, to provide them with a thin coating of varnish.
In the accompanying drawing is shown in section a coil-shaped capacitor in the form of a rod, and comprising connecting wires disposed radially. a denotes the body of the capacitor, b and c denote the two connections, and d denotes the cast mass, applied under pressure all around the body a of the capacitor.
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