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PERFECTIONNEMENTS AUX ELEMENTS FILTRANTS POUR L'AIR OU ANALOGUES.
La présente invention se rapporte aux éléments filtrants pour l'air ou analogues. Elle a pour but d'obtenir un élément fil- trant, solide, peu coûteux, d'une construction simple et qui puisse s'adapter exactement dans des châssis à filtres classiques.
Conformément à l'invention, la matière filtrante possède une texture devenant graduellement plus fine à partir du côté d'en- trée jusqu'au oôté de sortie de l'élément filtrant, de telle'manière que toutes les particules de matières étrangères contenues dans l'air, si fines soient-elles, puissent être sensiblement éliminées et que les particules les plus grossières ou les plus lourdes con- ou semblable tenues dans l'air/ne s'accumulent pas à la surface du filtre de ma- nière à colmater prématurément le filtre.
L'élément filtrant suivant l'invention comporte des re- vêtements grillagés, avec de grands vides, pour permettre librement
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accès aux gaz à filtrer, tout en possédant une grande résistance ou une rigidité suffisante dans toutes les directions, de manière à résister à la pression régnant derrière le filtre.
Cet élément filtrant contient une substance filtrante fibreuse dont 'les fibres sont recouvertes d'un enduit collant ou visqueux pour arrêter les poussières ou particules de matières étrangères et les faire adhérer à leur surface.
L'élément filtrant comporte une substance filtrante consistant en une ou plusieurs nappes ou couches individuelles de fibres, dans chacune desquelles les fibres ont été entrelacées ou réunies entre elles par une substance élastique, servant à per- mettre de manipuler les nappes préalablement à leur mise en place et à empêcher les fibres de se séparer après la mise en place, sous l'effet de vibrations ou de manipulations sans précaution.
Conformément à l'invention la matière filtrante peut être constituée par toute substance en fibres et en particulier par des fibres de verre.
L'invention est décrite ci-après de manière plus détail- lée, en référence aux dessins, sur lesquels
La fig, 1 est une coupe de l'élément filtrant suivant l'invention, montrant celui-ci monté dans un châssis à filtre du type habituel;
La fig. 2 est une vue en élévation, certaines parties en coupe d'un élément filtrant;
La fig. 3 est une vue partielle en perspective d'un élé- ment filtrant, sans la matière filtrante;
La fig. 4 est une vue en perspective de plusieurs nap- pes ou couches individuelles de matière filtrante avant leur mise en place dans l'élément filtrant ;
La fig. 5 est une vue partielle en coupe verticale, à échelle agrandie, d'un'élément filtrant, montrant schématiquement
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de la la différence graduelle de texture subetance filtranteet la diffé- renae de grandeurdes mailles-, des grilles opposées ;
La fige 6 est une vue partielle à échelle agrandie de la matière filtrante fibreuse, montrant un mode de liaison des fibres entre elles;
La fig, 7 est une vue en perspective d'un élément fil- trant, montrant le mode d'application d'un revêtement sur le cadre de celui-ci;
La fig, 8 est une vue en perspective montrant le mode de formation d'un cadre pour un élément filtrant et la fixation d'une grille à celui-ci;
La fig, 9 est une vue partielle en coupe transversale d'un élément filtrant, montrant un dispositif pour appliquer le re- vêtement sur le cadre en vue de maintenir l'élément filtrant assem- blé;
La fig. 10 est une vue partielle en perspective d'un dis- positif pour aplatir une feuille de métal déployé avant son incor- poràtion dans un élément filtrant.
Dans la fabrication d'éléments filtrants relativement grands pour éliminer par filtration les matières étrangères dans de grandes quantités de gaz, tels que l'air, il est désirable d'ob- tenir un élément résistant et cependant peu coûteux, qui puisse ê- tre monté dans un châssis à filtre classique et qui, lorsque l'élé- ment filtrant est usé, puisse être enlevé et remplacé par un autre, pour supporter la matière filtrante, il est désirable d'employer une feuille de matière ajourée ou grille, possédant une rigidité suf- fisante dans toutes les directions pour maintenir rigidement l'élé- ment filtrant en place, quelle que soit la pression d'air derrière le filtre, cette pression augmentant du reste graduellement pen- dant l'emploi du filtre,
Comme représenté sur les fige.
1 à 3, l'élément filtrant oomporte un cadre, formé de préférence de deux pièces 15 et 16, présentant chacune une section transversale en forme de L et pou- vant s'adapter l'une à l'autre, l'une en partie à l'intérieur de
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l'autre,de manière à former un cadre résistant et plus ou moins flexible 14, auquel les feuilles de matière ajourée ou grilles
17 et 18 d'entrée et de sortie peuvent être assemblées. Le cadre présente ainsi une section transversale en forme d'U, ouvert vers l'intérieur de l'élément filtrant.
Entre les grilles 17 et 18 est intercalée une masse d'une matière filtrante 20, destinéeà éliminer de l'air les poussières, Pour achever le cadre 14 et former un élément filtrant solide, une bande @ en papier 22 est col- lée ou autrement fixée de manière convenable sur les cornières 15 et 16.
Comme représenté sur la fig, 8, chaque pièce en forme de cornière 15 est de préférence formée d'une seule bande de car- ton ou analogue, pliée suivant une ligne longitudinale 25, de ma- nière à constituer un rebord 26, s'étendant vers l'intérieur, au- quel la grille 18 est fixée par exemple au moyen d'agrafes 27 ou analogues. Une machine agrafeuse est représentée en 28 pour mon- trer un mode de fixation du cadre rectangulaire 14 à la grille
18. pour assembler la grille 18 au cadre, on peut encore utiliser un liant, comme représenté en 30 sur la fig. 3, le liant étant employé seul ou en combinaison avec des agrafes 27.' Il a été consta té qu'une matière, convenant bien à cet effet, est une composition d'asphalte à laquelle on a ajouté environ 10% de caoutchouc.
On peut employer d'autres liants ou matières adhésives, par exemple du latex ou analogue, comme le comprendra immédiatement tout homme du métier. La fige 3 montre à la fois les agrafes 27 et le liant 30, mais il est évident qu'un seul de ces deux moyens est en fait suffisant,
Les grilles 17 et 18 sont de préférence formées d'une matière ajourée, résistante et rigide, telle que du métal déployé, possédant des barreaux relativement étroits et de grands espaces vides pour permettre librement le passage de l'air ou autre gaz.
On donne à la grille d'entrée 17, sur la face avant du filtre, une maille large et grossière, de sorte que des poussières sous forme de filaments et les plus grandes particules de matières solides @
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étrangères en suspension dans l'air ne peuvent pas recouvrir com- plètement la face d'entrée du filtré, et produire ainsi un colmata- ge prématuré de l'élément filtrant et par suite un accroissement rapide dans la résistance à l'écoulement de l'air, La grille 18 , sur le côté de sortie du filtre, présente des mailles plus fines, pour obvier à la nécessité d'employer des tissus ou analogues, comme dans les filtres classiques utilisés jusqu'ici et aussi pour donner de la rigidité et de la résistance, de manière à éviter 1,
emploi de barreaux ou analogues employés pour renforcer les filtres à air de types plus anciens. La grille 18 à mailles plus fines sert également à retenir et à supporter la matière filtrante fibreuse relativement fine, qui pourrait avoir tendance à être expulsée de l'élément filtrant, comme représenté sur la fig. 10, la grille 17, sur la face avant ou face d'entrée du filtre, peut être constituée par une feuille de métal déployé, qui a été laminée à plat par des cylindres de pression 29. Une grille ainsi aplatie a une rigidité . accrue suivant les lignes perpendiculaires aux cylindres, de sorte que la grille possède une rigidité sensiblement uniforme dans tou- tes les directions.
En aplatissant les bords de la grille 17, il est possible d'appliquer celle-ci contre le rebord 26 des éléments du cadre et la surface de contact en vue de l'assemblage des grilles ou leur fixation par un liant est accrue comme représenté sur la fig. 3, en 30; En ce qui concerne la grille de sortie 18, il est parfois avantageux d'aplatir celle-ci de la même manière que la grille d'entrée 17. On peut également se contenter d'aplatir la grille seulement suivant ses bords, pour permettre un assemblage ou fixation simple au rebord 26 des éléments du cadre tout en conser- vant à la plus grande partie de la grille sa forme ajourée initiale, procurant une liberté maximum pour l'écoulement de l'air ou autre gaz.' Toutefois, en raison du fait qu'une matière filtrante d'une texture plus fine est disposée au voisinage de la grille de sortie 18,
qui est également à mailles plus fines, il est désirable d'em- ployer pour celle-ci une grille en métal déployé à l'état non aplati,
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de manière à procurer une surface maximum pour l'écoulement de 1' air à travers la grille de ce côté,
Dans la construction d'un élément filtrant, il a été constaté qu'on peut obtenir une efficacité plus grande et une durée de service plus longue en donnant à la matière filtrante une textu- re graduellement plus fine à partir de la face d'entrée jusqu'à la face de sortie de l'élément filtrant.
On peut l'obtenir en formait cet élément de plusieurs couches ou nappes individuelles 35, comme représenté sur la fig; 4, les nappes successives à partir de la nappe supérieure de cette figure possédant une texture de plus en plus grossière, Ainsi la partie avant de l'élément filtrant adja- cente à la grille d'entrée 17, est constituée par un corps de ma- tière filtrante relativement grossière, comportant de grands vides ou interstices. La partie médiane de l'élément filtrant est consti- tuée par une matière filtrante comportant des vides on interstices plus petits, et la couche de matière adjacente à la grille de sor- tie 18 est constituée par la matière filtrante à texture la plus fine, capable d'éliminer par filtration les particules les plus fi- nes de matières solides étrangères.
Il est à remarquer que, grâce à cette texture graduellement plus fine de la matière filtrante, pratiquement la totalité des particules les plus grandes et les plus lourdes de matières solides étrangères, et aussi une fraction considérable des particules plus petites, seront arrêtées et se déposeront dans les interstices les plus grands, près de la face d'entrée du filtre. Comme les interstices sont grands, ils ne se colmateront pas facilement et permettront aux gaz, chargés de par- ticules de matières étrangères plus petites, de passer à travers la matière filtrante et d'atteindre la partie à texture plus fine.
Lorsque les gaz rencontrent la nappe suivante ou nappe médiane de la matière filtrante, des particules additionnelles de ma- tières étrangères, en particulier les particules plus grossières restantes et aussi une grandé-proportion des particules plus fines seront arrêtées. Toutefois, en raison de l'action de filtration préalable due à -la matière filtrante grossière, la
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quantité de matière arrêtée par la couche ou nappe intermédiaire de la matière filtrante sera insuffisante pour colmater prématuré- ment cette couche.
Les particules étrangères fines restantes sont éliminées par la matière filtrante à texture la plus fine, voisine de la grille de sortie de sorte que les gaz qui passent par la grille 18, sont propres et purifies. Il est à remarquer que, par cette graduation dans la texture de la matière filtrante ou dans la disposition de couches successives de natures différentes, on réalise une absorption plus ou moins uniforme de particules de matières étrangères à travers toute la section transversale de la matière filtrante. La partie voisine de l'entrée de l'air ou des gaz n'est pas obligée d'effectuer tout le travail, et les in- terstices ou vides du côté d'entrée ne seront pas prématurément colmatés, en provoquant ainsi un accroissement de la pression der- rière le filtre.
On peut employer des corps filtrants constitués par di- verses substances ou matières, telles que les matières fibreuses habituellement utilisées, mais il a été constaté qu'il est préféra- ble, pour assurer une texture exactement déterminée des fibres dans toute l'épaisseur des nappes, d'employer des fibres de verre, d'une finesse déterminée. Les fibres de verre conviennent de façon excellente pour l'élément filtrant suivant l'invention, en raison du fait qu'il est possible de les produire à un diamètre déterminé quelconque et aussi d'obtenir des nappes ayant des densités appro- priées pour les gaz particuliers à filtrer. Ainsi, la partie d'en- trée ou avant de la matière filtrante est composée d'une nappe de fi- bres grossières de verre, comportant de grands vides ou interstices.
La partie suivants du filtre est composée de fibres de verre, d'un diamètre plus petit et avec des vides ou interstices plus petits.
Ceci se continue à travers la matière filtrante, de telle sorte que la partie arrière du filtre se compose des fibres de verre les plus fines, avec les vides ou interstices les plus petits.
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on peut fabriquer les nappes individuelles de fibres de verre en feutrant légèrement des fibres de verre de dimensions don- nées en une nappe et en appliquant un liant élastique 40 pour main- tenir ces fibres en position, comme représenté sur la fig. 6, Il se forme ainsi une couche ou nappe de fibres qui sont maintenues réunies entre elles à leur points d'intersection, de façon à produi- re un bloc suffisamment cohérent pour permettre les manipulations.
On peut couper les nappes individuelles à des dimensions convena- bles, correspondant aux dimensions de l'élément filtrant, et on peut réunir plusieurs nappes individuelles, différant comme diamè- tre des fibres et comme porosité, en un seul filtre possédant une texture devenant graduellement plus fine depuis le côté d'entrée jusqu'au côté de sortie, ce mode de réunion de nappes ou couches d'une texture déterminée permet également la fabrication de fil- tres s'adaptant particulièrement à divers types de gaz ou de par- ticules d'impuretés contenues dans ceux-ci.
on peut réunir des nap- pes de matière filtrante, présentant des porosités et des diamètres de fibres, déterminés suivant les conditions nécessaires dans cha- que cas,
Il a été constaté que le liant, employé pour maintenir les fibres réunies entre elles à leurs points d'intersection, doit posséder des propriétés particulières, dont l'une est la flexibili- té ou souplesse. Les fibres de verre, en particulier celles des diamètres plus grands, peuvent tre comparativement fragiles et il est par suite désirable de les réunir entre elles par un lien élas- tique ou flexible, Il a été constaté qu'une composition à base de caoutchouc convient à cet effet. Les fibres de verre sont ainsi maintenues réunies entre elles, mais non pas trop rigidement, à leurs points d'intersection.
Il a également été constaté que la gélatine convient comme liant pour les fibres, pour former un bloc flexible et cohérent. Lorsque la matière filtrante fibreuse a été rassemblée et réunie en'nappes individuelles, elle peut être manipulée par des machines et par des ouvriers sans être détériorée ou désagrégée, avant sa mise en place dans l'élément
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filtrant, et, après la mise en place, les fibres ne se détacheront pas et ne se sépareront pas sous l'effet de la pression de l'air ou des vibrations.
Conformément à l'invention, pour constituer la matière fil- trante on emploie conjointement un enduit adhésif et visqueux, qui mouille les fibres et permet l'accumulation des particules de pous- sières et analogues.
Comme représenté sur la figure 1, l'ensemble de l'élément filtrant peut s'adapter dans un châssis à filtre habituel 45. Les faces de ce châssis sont de préférence inclinées ou convergentes vers l'intérieur, de telle sorte que le cadre de l'élément filtrant vient en engagement avec les faces convergentes du châssis et produit un joint étanche. En raison du fait que les cornières ou éléments 15 et 16 du cadre ont été formés d'une matière flexible à base de carton et sont recouverts de la bande en papier 22, le con- tour de l'élément filtrant est rendu quelque peu flexible, de sor- te qu'on peut obtenir un joint bien étanohe dans le châssis à filtre 45, malgré de légers défauts dans les dimensions et la forme.
Des oreilles 47 sont formées par poinçonnage dans le châssis à filtre 45 et font saillie vers l'intérieur, où elles viennent en engage- ment avec le bord extérieur de l'élément filtrant, de façon à main- tenir ce dernier en place. Toutefois, lorsque l'élément filtrant est usé, on peut faoilement le dégager des oreilles 47 et du châs- sis 45.
Bien que l'invention ait été représentée et décrite en référence à des formes de réalisation particulières, il est bien entendu qu'on peut, sans s'écarter de son principe ni de son cadre, y apporter de nombreuses modifications, qui viendront immédiatement à l'esprit de l'homme du métier.
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IMPROVEMENTS TO AIR FILTERING ELEMENTS OR SIMILAR.
The present invention relates to filter elements for air or the like. Its object is to obtain a filter element, strong, inexpensive, of simple construction and which can fit exactly in conventional filter frames.
In accordance with the invention, the filter material has a gradually finer texture from the inlet side to the outlet side of the filter element, such that any particles of foreign matter contained therein. air, however fine they may be, can be substantially removed and that the coarsest or heaviest particles contained or similar in the air do not accumulate on the surface of the filter so as to prematurely clog the filter.
The filter element according to the invention has mesh covers, with large voids, to allow free
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access to the gases to be filtered, while having great strength or sufficient rigidity in all directions, so as to withstand the pressure prevailing behind the filter.
This filter element contains a fibrous filter substance the fibers of which are covered with a tacky or viscous coating to catch dust or particles of foreign matter and make them adhere to their surface.
The filter element comprises a filter substance consisting of one or more webs or individual layers of fibers, in each of which the fibers have been interwoven or joined together by an elastic substance, serving to enable the webs to be manipulated before they are placed. in place and to prevent fibers from separating after placement due to vibration or careless handling.
In accordance with the invention, the filtering material may consist of any fiber substance and in particular of glass fibers.
The invention is described below in more detail, with reference to the drawings, in which
FIG. 1 is a section of the filter element according to the invention, showing the latter mounted in a filter frame of the usual type;
Fig. 2 is an elevational view, some parts in section of a filter element;
Fig. 3 is a partial perspective view of a filter element, without the filter material;
Fig. 4 is a perspective view of several tablecloths or individual layers of filter material before they are placed in the filter element;
Fig. 5 is a partial view in vertical section, on an enlarged scale, of a filter element, showing schematically
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from the gradual difference in texture filtering and the difference in size of meshes, opposing grids;
Fig. 6 is a partial view on an enlarged scale of the fibrous filter material, showing a mode of bonding the fibers together;
FIG. 7 is a perspective view of a filter element, showing the mode of application of a coating on the frame thereof;
Fig, 8 is a perspective view showing the mode of forming a frame for a filter element and the attachment of a grid thereto;
Fig. 9 is a partial cross-sectional view of a filter element, showing a device for applying the coating to the frame to hold the filter element assembled;
Fig. 10 is a partial perspective view of a device for flattening an expanded metal sheet prior to its incorporation into a filter element.
In the manufacture of relatively large filter elements for filtering off foreign matter in large quantities of gases, such as air, it is desirable to obtain a strong yet inexpensive element which can be provided. mounted in a conventional filter frame and which, when the filter element is worn out, can be removed and replaced with another, to support the filter material, it is desirable to employ a sheet of perforated material or grid, having sufficient rigidity in all directions to hold the filter element rigidly in place, whatever the air pressure behind the filter, this pressure increasing gradually during use of the filter,
As shown in the figs.
1 to 3, the filter element has a frame, preferably formed of two parts 15 and 16, each having an L-shaped cross-section and able to adapt to each other, one by one. part inside
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the other, so as to form a strong and more or less flexible frame 14, to which the sheets of perforated material or grids
17 and 18 inlet and outlet can be assembled. The frame thus has a U-shaped cross section, open towards the inside of the filter element.
Between the grids 17 and 18 is interposed a mass of filter material 20, intended to remove dust from the air. To complete the frame 14 and form a solid filter element, a strip of paper 22 is glued or otherwise. suitably fixed on angles 15 and 16.
As shown in Fig. 8, each corner piece 15 is preferably formed from a single strip of cardboard or the like, folded along a longitudinal line 25, so as to form a flange 26, s' extending inwardly, to which the grid 18 is fixed, for example, by means of clips 27 or the like. A stapling machine is shown at 28 to show a way of fixing the rectangular frame 14 to the grid.
18. to assemble the grid 18 to the frame, it is also possible to use a binder, as shown at 30 in FIG. 3, the binder being used alone or in combination with staples 27. ' It has been found that a material suitable for this purpose is an asphalt composition to which about 10% rubber has been added.
Other binders or adhesive materials, eg, latex or the like, can be employed as will immediately be understood by those skilled in the art. Fig. 3 shows both the staples 27 and the binder 30, but it is obvious that only one of these two means is in fact sufficient,
The grids 17 and 18 are preferably formed of a perforated, strong and rigid material, such as expanded metal, having relatively narrow bars and large void spaces to allow the free passage of air or other gas.
The inlet grid 17, on the front face of the filter, is given a large and coarse mesh, so that dust in the form of filaments and the largest particles of solid matter @
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foreign particles suspended in the air cannot completely cover the inlet face of the filter, and thus produce premature clogging of the filter element and hence a rapid increase in the flow resistance of the filter element. The air grid 18, on the outlet side of the filter, has finer mesh, to obviate the need to use fabrics or the like, as in conventional filters used heretofore and also to give rigidity and resistance, so as to avoid 1,
use of bars or the like employed to reinforce air filters of older types. The finer mesh screen 18 also serves to retain and support the relatively fine fibrous filter material, which might tend to be forced out of the filter element, as shown in FIG. 10, the grid 17, on the front face or inlet face of the filter, may be made of an expanded metal sheet, which has been rolled flat by pressure cylinders 29. A grid thus flattened has rigidity. increased along lines perpendicular to the rolls so that the grid has substantially uniform stiffness in all directions.
By flattening the edges of the grid 17, it is possible to apply the latter against the flange 26 of the frame elements and the contact surface for the assembly of the grids or their fixing by a binder is increased as shown in fig. 3, in 30; As regards the outlet grid 18, it is sometimes advantageous to flatten the latter in the same way as the inlet grid 17. It is also possible to be content to flatten the grid only along its edges, to allow a simple assembly or attachment to the flange 26 of the frame members while retaining most of the grille its original perforated shape, providing maximum freedom for the flow of air or other gas. However, due to the fact that a filter material of a finer texture is disposed in the vicinity of the outlet grid 18,
which is also of finer mesh, it is desirable to employ for this a grid of expanded metal in the non-flattened state,
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so as to provide a maximum surface area for air flow through the grille on that side,
In the construction of a filter element, it has been found that greater efficiency and longer service life can be obtained by giving the filter material a gradually finer texture from the inlet face. up to the exit face of the filter element.
It can be obtained by forming this element of several layers or individual plies 35, as shown in FIG. 4, the successive webs from the upper web of this figure having an increasingly coarse texture, Thus the front part of the filter element adjacent to the inlet grid 17, is formed by a body of ma - relatively coarse filtering housing, with large voids or interstices. The middle part of the filter element is made up of a filter material with smaller voids or interstices, and the layer of material adjacent to the outlet grid 18 is made up of the finest textured filter material, capable of filtering out the finest particles of foreign solids.
It should be noted that, due to this gradually finer texture of the filter material, virtually all of the larger and heavier particles of foreign solids, and also a considerable fraction of the smaller particles, will be arrested and deposited. in the largest gaps near the inlet face of the filter. As the interstices are large, they will not plug easily and will allow gases, laden with smaller foreign particles, to pass through the filter material and reach the finer textured part.
When the gases meet the next or middle web of filter material, additional particles of foreign matter, particularly the remaining coarser particles and also a large proportion of the finer particles will be trapped. However, due to the prior filtering action due to the coarse filter material, the
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an amount of material trapped by the intermediate layer or sheet of filter material will be insufficient to prematurely clog this layer.
The remaining fine foreign particles are removed by the finest textured filter material adjacent to the outlet grid so that the gases passing through the grid 18 are clean and purified. It should be noted that, by this graduation in the texture of the filter material or in the arrangement of successive layers of different types, a more or less uniform absorption of particles of foreign matter is achieved through the entire cross section of the filter material. . The part adjacent to the air or gas inlet need not do all the work, and any gaps or voids on the inlet side will not be prematurely clogged, thus causing an increase in the pressure behind the filter.
Filter bodies made of various substances or materials, such as the fibrous materials usually used, can be employed, but it has been found to be preferable to ensure an exactly determined texture of the fibers throughout the thickness of the fibers. tablecloths, to use glass fibers, of a specific fineness. Glass fibers are excellently suited for the filter element according to the invention, owing to the fact that it is possible to produce them at any determined diameter and also to obtain webs having densities suitable for them. particular gases to be filtered. Thus, the inlet or front part of the filter material is made up of a sheet of coarse glass fibers, having large voids or interstices.
The next part of the filter is made of glass fibers, with a smaller diameter and with smaller voids or interstices.
This continues through the filter material, so that the rear part of the filter consists of the finest glass fibers, with the smallest voids or gaps.
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The individual webs of glass fibers can be made by lightly felting glass fibers of given dimensions into a web and applying an elastic binder 40 to hold these fibers in position, as shown in FIG. 6, A layer or sheet of fibers is thus formed which are held together at their points of intersection, so as to produce a sufficiently coherent block to allow handling.
The individual webs can be cut to suitable sizes, corresponding to the dimensions of the filter element, and several individual webs, differing in fiber diameter and porosity, can be combined into a single filter having a texture gradually becoming thinner from the inlet side to the outlet side, this method of joining webs or layers of a determined texture also allows the manufacture of filters which are particularly suitable for various types of gas or particles. impurities contained therein.
filtering material sheets can be combined, having porosities and fiber diameters, determined according to the conditions necessary in each case,
It has been found that the binder, employed to hold the fibers together at their points of intersection, must have particular properties, one of which is flexibility or suppleness. Glass fibers, in particular those of larger diameters, can be comparatively fragile and it is therefore desirable to join them together by an elastic or flexible bond. It has been found that a rubber-based composition is suitable. for this purpose. The glass fibers are thus kept joined together, but not too rigidly, at their points of intersection.
Gelatin has also been found to be suitable as a binder for fibers, to form a flexible and cohesive block. When the fibrous filter material has been collected and united in individual sheets, it can be handled by machines and by workers without being damaged or broken up, before it is placed in the element.
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filter, and, after placement, the fibers will not come loose or separate under air pressure or vibration.
In accordance with the invention, in order to constitute the filter material, an adhesive and viscous coating is jointly employed, which wets the fibers and allows the accumulation of dust particles and the like.
As shown in Figure 1, the entire filter element can fit into a conventional filter frame 45. The faces of this frame are preferably inclined or converging inward, so that the filter frame the filter element engages the converging faces of the frame and produces a tight seal. Due to the fact that the angles or elements 15 and 16 of the frame have been formed of a flexible cardboard material and are covered with the paper web 22, the circumference of the filter element is made somewhat flexible. , so that a well sealed seal can be obtained in the filter frame 45, despite slight defects in size and shape.
Lugs 47 are punched into the filter frame 45 and protrude inwardly where they engage the outer edge of the filter element to hold the filter element in place. However, when the filter element is worn, it can easily be disengaged from the lugs 47 and from the frame 45.
Although the invention has been shown and described with reference to particular embodiments, it is understood that one can, without departing from its principle or its scope, make numerous modifications to it, which will immediately come to light. the mind of a person skilled in the art.
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