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"TUBE POUR HAUTES HISSIONS, ET SON MODE DE FABRICATION"
La présente invention concerne un tube pour hautes pressions et son mode de fabrication. Elle vise particulièrement la fabrication de petits tubes capables de supporter de fortes pressions internes telles , par exemple, que celles qu'on rencontre dans les canalisations de combustible de moteurs Diesel.
Plus particulièrement, l'invention concerne du tube dont l'épaisseur de paroi est relativement grande comparée aux mesures de la section du tube, tant comme diamètre extérieur que comme diamètre intérieur. Dans des tubes des- .tinés à être utilisés pour de hautes pressions, il doit y avoir un ample facteur de sécurité et, en plus de la forte structure de paroi, il est hautement désirable que la paroi
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soit uniforme tant comme épaisseur que comme propriétés pour obvier ainsi à une faiblesse en divers points de la paroi du tube.
Pour mettre l'invention en pratique, on dispose deux ou plus de deux tubes de différentes grosseurs en les emboîtant les uns dans les autres à la façon des tubes d'un télescope et on étire ensuite les tubes emboîtés pour ré- duire la grosseur et, comme cela est fait par la présente ,invention, on obtient une forte structure de paroi sensi- blement pleine ou massive. De préférence, chacun des deux, ou plus de deux, tubes qui sont emboîtés les uns dans les autres est en lui-même un tube étanche complet. Les diffé- rents tubes que l'on emboîte et que l'on étire pour obtenir le produit final sont faits de .matière en bande, telle que de l'acier à faible teneur en carbone, @aconnée à une for- @e tubulaire et de préférence unie par du métal fondu com- me, par exemple, du cuivre ou un alliage de cuivre.
A cette fin, la matière en bande peut être, et est de préférence, revêtue de cuivre avant d'être façonnée en un tube et est soumise ensuite à und chaude afin de fondre le revêtement de cuivre pour souder ensemble, au cuivre, les parties se recouvrant. Cetue partie du procédé peut s'effectuer en soumettant les tubes à une température de fusion du cuivre dans des conditions qui empêchent sensiblement une oxyda- tion du cuivre et qui est telle que le revêtement de cuivre est maintenu sur les surfaces des tubes.
Les divers tubes ainsi formés, étant de grosseurs différentes, sont tels qu' ils peuvent s'emboîter les uns dans les autres ;on étire ensuite pour réduire le diamètre total de manière à amener les surfaces intérieures et extérieures des tubes emboîtés
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en contact intime les unes avec les autres.
On peut soumettre une seconde fois cette struc- ture de tube à une température de fusion du cuivre, dans des conditions qui excluent la formation d'oxydes, et les revêtements de cuivre fondent et servent à unir les uns aux autres les divers tubes emboîtés les uns dans les autres.
En formant ainsi J.e tube à paroi épaisse de plusieurs tubes emboîtés, faits de matière en bande, on obtient une unifor- mité d'épaisseur de paroi et on assure une uniformité de la structure de paroi quant à d'autres propriétés.
Sur les dessins ci-joints :
Fig. 1 est une coupe transversale,à grande échelle, d'un tube construit conformément à l'invention;
Fig. 2 est une coupe longitudinale suivant 2-2,
Fig. 1;
Fig. 3 est une vue en perspective d'un morceau de tube, représentant l'aspect général de l'article termi- né ;
Fig. 4 est une coupe transversale, à grande échel- le, d'un des deux, ou plus de deux, tubes terminés qui sont emboîtés les uns dans les autres, représentant une des dis- .positions de tube que l'on peut employer;
Fig. 5 représente, schématiquement, la manière dont peuvent être soudés ensemble les différents.tube.s em- boîtés les uns dans les autres;
Fig. 6 représente trois tubes à emboîter les uns dans les autres;
Fig. 7 est une coupe transversale., à grande échelle, des trois tubes avant leur etirage à la grosseur voulue; /
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Fig. 8 représente, schématiquement, le commencement de l'opération d'étirage;
Fig. 9 est une vue, similaire à Fig. 5, représentant .un four pour le traitement thermique des tubes emboîtés étirés;
Fig. 10 représente schématiquement une nouvelle phase d'étirage que l'on peut employer à la suite de la phase de traitement thermique et de soudage représentée sur la fig. 9 ;
Fig. llreprésente, schématiquement, un traitement thermique final du tuoe en vue de le recuire.
Les tubes qui sont emboîtés les uns dans les autres, comme cela a été dit ci-dessus, sont faits de matière en bande façonnée de manière à présenter une forme tubulaire et ils peuvent être de même construction, ou différer quant à leur construction. Une des dispositions que les tubes peuvent affecter, et c'est la disposition préférée, est ce qu'on connaît maintenant dans le commerce sous le nom de tube "Bundy" qui comprend une bande de matière enroulée sur sensiblement 720 c'est-à-dire à deux tours, pour former un tube à paroi double avec une déviation ou désalignement dans la paroi entre les bords de la matière.
La matière en bande est de préférence de l'acier à faible teneur en carbone, bien qu'on puisse faire usage d'autres métaux, et, étant donné que l'invention envisage des opérations d'étirage,'le métal de soudage doit être un métal capable d'être étiré autant ou plus que le métal de la matière en bande, de façon que les opérations d'étirage n'affaiolissent ni ne
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détériorent point les joints, ni les coutures, ni le revêtement. A cette fin, on peut faire usage de tubes faits d'a- cier en bande et soudés du cuivre. Un tube de ce genre est couvert par le brevet des Etats-Unis de Harry W. Bundy, N
1.930.191 , du 10 Octobre 1933 et son procédé de fabrication est couvert par le brevet des Etats-Unis de Harry W. Bundy, N 1.892.607, du 27 Décembre 1932.
Bien que ce soit là une disposition préférée de tube à utiliser pour la mise en pratique de l'invention, la structure de tube peut varier et peut présenter différents types de couture,-l'un des types, par exemple , étant celui représenté dans le brevet des Etats-Unis de Bert L. Quarnstrom N 1.933.279 , du 31
Octobre 1933.
On n'a représenté ici qu'un seul type de tube utilisé dans la fabrication du produit final de cette inven- tion et c'est ce qu'on appelle le tube "Bundy".
Un tel tube, représenté sur la fig. 4, possède une paroi extérieure 1, une paroi intérieure 2 et une dévia- tion, ou désalignemet, 3 disposée entre les bords adjacents 4 et 2 de la matière, bords qui sont de préférence biseautés, comme représenté, afin d'éviter un angle brusque dans la 'déviation.. On termine ce tube, façonné avec de la bande d'acier revêtue de cuivre, en le chauffarit pour fondre le cuivre, de préférence dans des conditions excluant la forma- tion d'oxydes, afin de souder ensemble, au cuivre, les "plis" ou épaisseurs de métal. Le cuivre s'allie au métal ferreux sous-jacent et effectue une liaison solide qui, dans certains cas, s'est montrée plus forte que la bande d'acier elle-même.
Fig. 4 représente un tube extérieur désigné dans son ensemble
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par A et afin de compléter l'exposé fait ici, on a représenté schématiquement sur la fig. 5 la facon de traiter le tube. Sur cette fig. , le tube A est mû longitudinalement, de gauche à droite sur la fig., à travers un four de soudage 10, chauffé suffisamment pour fondre le cuivre, puis a travers un refroidisseur 11. Un gaz non oxydant ou réducteur peut être fourni au four par un tuyeu d'arrivée 12 et il peut s'échapper et brûler à l'extrémité d'entrée du four et à l'extrémité de sortie du refroidisseur.
Fig. 1 représente un tube terminé, fait de trois tubes du type de ceiui représenté sur la fig. 4 le tube extérieur étant désigné par A, le tube intermédiaire par B et le tube intérieur par C. On peut terminer les tubes B et C en les faisant passer à travers un four ou chambre de chauffe, comme c'est représenté sur la fig. 5. La chaleur peut être obtenue de toute maniere convenable comme, par exemple, par éléments de chauffage électriques, par le gaz ou par la méthode de résistance électrique dans laquelle on fait passer un courant électrique directement dans le tube pour le chauffer. Toutefois la façon d'obtenir la chaleur ne fait point partie de la présente invention.
On emboîte les divers tubes A, B et C les uns aans les autres, comme c'est représenté sur les Figs. 6 et 7 et, afin de faciliter le télescopage des tubes, on les fait de préférence d'une grosseur telle qu'ils passent librement les uns dans les autres en laissant du jeu, comme c'est représenté en X. Cela, toutefois, est exagéré sur la fig. 7. une fois les tubes ainsi emboîtés, ils sont prêts à
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être étirés pour réduire le diamètre total et amener les surfaces contiguës des tubes en contact intime, ce qui ferme ainsi le jeu X. Cet étirage est représenté schématiquement sur la fig. 8 où l'on a représenté une filière réductrice en 12. et des tenailles de tirage en 16 .
On étampe l'une des extrémités de la structure constituée par les tubes emboîtés, comme c'est représenté en 17, pour son insertion dans la filière et pour sa préhension par les tenailles. L'étampage de l'extrémité en question fait que les surfaces internes et externes des tubes sont amenées en contact intime les unes avec les autres , de sorte que les trois tubes sont étirés tous ensemble, Au moment où l'étirage commence, la pression extérieure fournie par la filière 15 réduit le diamètre du tube externe A, ce qui amène ainsi sa paroi interne intimement en prise avecla paroi externe du tube intermédiaire B.
L'étirage continuant, cette pression extérieure transmise à travers le tube A réduit le diamètre du tube intermédiaire B jusqu'à ce qu'il vienne intimement en prise avec la paroi externe du tube interne 0, après quoi la continuation de 7.'étirage effectue une action d'étirage et une action de réduction sur les trois tubes. Ainsi, les parois internes et externes, adjacentes, des tubes emboîtés sont amenées en contact extrêmement ferme et intime. Cela facilite beaucoup une forte liaison entre ces tubes lors de la fusion du cuivre des revêtements, puisque plus le contact est intime plus fort est le joint soudé au cuivre.
Après que les tubes ont été étirés, on soumet l'ensemble à une température de fusion du cuivre, comme c'est re-
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présenté schématiquement sur la fig. 9. Là, le tube, auquel on a appliqué les lettres de référence, A , B, C, est mû à travers une zone de chauffage, qui peut être constituée par un four 20, et un refroidisseur 21 auxquels un gaz non oxydant, ou réducteur, peut être amené par le tuyau 22 et le cuivre est de nouveau fondu, avec ce résultat que les surfaces contiguës des tubes A, B, et 0 sont soudées ensemble au cuivre. L'appareil de chauffage représenté sur la fig. 9 peut être le même que celui représenté sur la fig. 5.
. Le tube, sous cette forme, peut être considéré comme terminé et on peut l'utiliser pour de hautes pressions.
Toutefois, il peut être désirable et c'est jugé préférable, de traiter de nouveau le tube pour en enlever, spécialement sur ses surfaces extérieures, toutes imperfections, ou parties imparfaitement formées qui peuvent résulter de l'opération de soudage de fige 9. En conséquence, on peut réduire de nouveau les tubes soudés A, B et 0 en les étirant à travers une filière 25, comme c'est représenté sur la fig. 10. Finalement, on peut recuire le tube en le faisant passer à travers une zone de chauffage 26 qui peut être un four chauffé de toute manière convenable. Pour préserver, au cours de la recuisson, les revêtements de cuivre exposés, on peut fournir à la chambre de recuisson, par un tuyau d'arrivée 27, un gaz non oxydant ou réducteur.
Le tube terminé peut apparaître sensiblement comme c'est représenté sur la fige 3, où l'on notera que l'épaisseur de paroi est relativement grande comparée aux diamètres extérieur et intérieur du tube. Le tube terminé est également repré-
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senté en coupe transversale et à grande échelle sur la fig. l.
Etant donné que les trois tubes représentés sur cette fig. sont tous de la même construction on a appliqué les mêmes caractères de référence aux différentes parties des divers tubes. Il n'est pas, bien entendu, nécessaire que les divers tubes soient de la même construction ni qu'ils soient du type "Bundy" . Toutefois, dans le cas où l'on fait usage de tubesà doubles parois, le tube pour hautes pression ré- sultant, fait de trois tubes emboîtés les uns dans les autres, possède des parois de six "plis" ou épaisseurs, chaque pli étant fermement uni, par un joint soudé au cuivre, au pli ou aux plis adjacents.
Etant donné que le cuivre est capable d'être étiré davantage que l'acier, les joints et coutures entre les plis aussi bien que les joints entre des surfaces contiguës des divers tubes ne sont pas détruits par des opérations d' étirage .
Bien que l'invention soit particulièrement utile dans la fabrication de petits tubes à parois épaisses, pour hautes pressions, il va bien entendu sans dire qu'elle n'est point limitée à de petits tubes ni à aucune grosseur de tubes. Toutefois, on estime qu'on pourrait donner un exemple spécifique pour montrer clairement ce qu'était un des types de tube qui a été fait conformément à l'invention. Cet exemple est le suivant:
Le tube intérieur 0 était formé avec un diamètre extérieur d'environ 4,35 mm et l'épaisseur de sa paroi, comprenant les deux plis, étit d'environ 0,56 mm.
Ce tube était
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ensuite emboîté dans un tube intermédiaire B ayant un diamètre extérieur de 6,35 mm et un diamètre intérieur de 4,95 mm ce qui lui donait ainsi une épaisseur de paroi de 0,7 mm.
Afin que les tubes puissent être facilement emboîtés, ou télescopés, l'un dans l'autre un jeu d'environ 0,5 à 0,6 mm, spécialement dans le cas où les tubes sont longs, et dans cet exemple ils avaient une longueur d'environ 13,?0 m, est nécessaire entre l'extérieur du tube interne et l'intérieur du tube externe. Le tube extérieur A avait un diamètre extérieur de 7,90 mm, un diamètre intérieur de 6,50 mm et une épaisseur de paroi de 0,7 mm et, afin de permettre d'emboîter ou de faire vélescoper dedans le tube B, on étira ce dernier à un diamètre extérieur d'environ 6 mm.
Toutefois, on pourrait préciser que, dans la pratique industrielle, les grosseurs des tubes originelles seraient choisies de fa- çon qu'aucune opération d'étirage ne soit nécessaire pour donner aux tubes la grosseur voulue avant de les emboîter les uns dans les autres. Cela laissait alors un jeu d'environ 0,15 mm entre les parois des tubes C et B et d'environ 0,25 mm entre les parois des tubes B et A. On étira ensuite ce tube combiné à un diamètre extérieur d'environ 6,90 mm, en fermant ainsi le jeu entre les tubes et en faisant de ceux-ci une seule structure. On soumit ensuite cette structure à la chaleur pour souder ensemble , au cuivre, les tubes emboîtés puis on l'étira de nouveau pour lui donner finalement un diamètre extérieur d'environ 6,35 mm après quoi on la recuisit.
Le tube fini avait une épaisseur de paroi d'environ 2 mm et un diamètre intérieur d'environ 2,40 mm.
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Le tube possédait une grande résistance à bien des égards, outre qu'il était capable de supporter une pression intérieure anormalement forte. A l'oeil, les divers plis du tube fini, comme par l'exemple ci-dessus, ne sont pas vi- sibles à l'extrémité d'un bout de tube sauf par un examen extrêmement minutieux, de sorte que le tube présente l'appa- rence d'être un tube sans couture, formé d'un seul morceau de métal étiré ou percé. Lorsqu'on fait usage d'un tube du type "Bundy", les coutures ou joints constitués par la dé- viation et les bords a butants 4 et 5 peuvent être désalignés ou chicanés, bien que la résistance du tube soit si grande et que chaque couture ou joint soit si renforcé que les au- tres tubes ou plis peuvent être emboîtés les uns dans les autres sans égard à la position des coutures ou joints.
Ce- la est représenté sur la fig. 1, où les coutures ou joints des tubes A et B sont assez voisins alors que la couture ou joint du tube C est presque diamétralement opposé.
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"TUBE FOR HIGH HISSIONS, AND ITS MANUFACTURING METHOD"
The present invention relates to a tube for high pressures and its method of manufacture. It is particularly aimed at the manufacture of small tubes capable of withstanding high internal pressures such as, for example, those encountered in the fuel lines of diesel engines.
More particularly, the invention relates to a tube whose wall thickness is relatively large compared to measurements of the section of the tube, both as an outside diameter and as an inside diameter. In tubes intended to be used for high pressures there must be an ample factor of safety and, in addition to the strong wall structure, it is highly desirable that the wall
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is uniform both in thickness and in properties to thereby obviate weakness at various points in the wall of the tube.
In order to put the invention into practice, two or more tubes of different sizes are arranged by nested inside each other like the tubes of a telescope and then the nested tubes are stretched to reduce the size and As done by the present invention, a strong substantially solid or massive wall structure is obtained. Preferably, each of the two, or more than two, tubes which are nested within each other is itself a complete sealed tube. The various tubes which are nested and stretched to obtain the final product are made of strip material, such as low carbon steel, formed into a tubular form. and preferably united by molten metal such as, for example, copper or a copper alloy.
To this end, the strip material can be, and preferably is, coated with copper before being formed into a tube and then subjected to hot to melt the copper coating to solder together, to the copper, the parts. overlapping. This part of the process can be accomplished by subjecting the tubes to a copper melting temperature under conditions which substantially prevent oxidation of the copper and which is such that the copper coating is maintained on the surfaces of the tubes.
The various tubes thus formed, being of different sizes, are such that they can fit into each other; then stretching to reduce the total diameter so as to bring the inner and outer surfaces of the nested tubes
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in intimate contact with each other.
This tube structure can be subjected a second time to a copper melting temperature, under conditions which preclude the formation of oxides, and the copper coatings melt and serve to unite the various nested tubes together. into each other.
By thus forming the thick-walled tube of several nested tubes made of strip material, uniformity of wall thickness is obtained and uniformity of the wall structure in other properties is provided.
On the attached drawings:
Fig. 1 is a cross section, on a large scale, of a tube constructed in accordance with the invention;
Fig. 2 is a longitudinal section along 2-2,
Fig. 1;
Fig. 3 is a perspective view of a piece of tubing, showing the general appearance of the finished article;
Fig. 4 is a cross section, to large scale, of one of two, or more, terminated tubes which are nested within each other, showing one of the tube arrangements which may be employed;
Fig. 5 shows, schematically, how the different tubes can be welded together;
Fig. 6 shows three tubes to fit into each other;
Fig. 7 is a cross-section, on a large scale, of the three tubes before they are drawn to the desired size; /
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Fig. 8 shows, schematically, the beginning of the stretching operation;
Fig. 9 is a view, similar to FIG. 5, showing a furnace for the heat treatment of drawn nested tubes;
Fig. 10 schematically shows a new drawing phase which can be used following the heat treatment and welding phase shown in FIG. 9;
Fig. It represents, schematically, a final heat treatment of the tuoe with a view to annealing it.
The tubes which are nested within each other, as mentioned above, are made of strip material shaped to have a tubular shape and they may be of the same construction, or differ in their construction. One of the arrangements that the tubes can affect, and this is the preferred arrangement, is what is now known in the trade as a "bundy" tube which comprises a strip of material wound over substantially 720 that is. - say two turns, to form a double wall tube with a deflection or misalignment in the wall between the edges of the material.
The strip material is preferably low carbon steel, although other metals can be used, and since the invention contemplates drawing operations, the welding metal should. be a metal capable of being drawn as much or more than the metal of the strip material, so that the drawing operations do not weaken or weaken
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do not damage the joints, the seams or the coating. For this purpose, tubes made of strip steel and welded with copper can be used. A tube of this kind is covered by the United States patent to Harry W. Bundy, N
1,930,191, dated October 10, 1933, and its manufacturing process is covered by the United States Patent to Harry W. Bundy, No. 1,892,607, dated December 27, 1932.
Although this is a preferred arrangement of tubing to be used in practicing the invention, the tubing structure may vary and may have different types of seams, one of the types, for example, being that shown in Bert L. Quarnstrom U.S. Patent No. 1,933,279, of 31
October 1933.
Only one type of tube used in the manufacture of the final product of this invention has been shown herein and this is referred to as the "Bundy" tube.
Such a tube, shown in FIG. 4, has an outer wall 1, an inner wall 2 and a deflection, or misalignment, 3 disposed between the adjacent edges 4 and 2 of the material, which edges are preferably bevelled, as shown, in order to avoid an angle. abruptly in the deflection. This tube, shaped with copper coated steel strip, is terminated by heating it to melt the copper, preferably under conditions precluding the formation of oxides, in order to weld together. , copper, the "folds" or thicknesses of metal. The copper alloys with the underlying ferrous metal and makes a strong bond which in some cases has been shown to be stronger than the steel strip itself.
Fig. 4 shows an outer tube designated as a whole
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by A and in order to complete the description given here, there is shown schematically in FIG. 5 how to treat the tube. In this fig. , the tube A is moved longitudinally, from left to right in fig., through a welding furnace 10, heated sufficiently to melt the copper, then through a cooler 11. A non-oxidizing or reducing gas can be supplied to the furnace through an inlet pipe 12 and it can escape and burn at the inlet end of the furnace and at the outlet end of the cooler.
Fig. 1 shows a finished tube, made of three tubes of the type shown in FIG. 4 the outer tube being designated by A, the intermediate tube by B and the inner tube by C. The tubes B and C can be terminated by passing them through an oven or heating chamber, as shown in fig. . 5. Heat can be obtained in any convenient manner such as, for example, by electric heaters, gas, or the electric resistance method in which an electric current is passed directly through the tube to heat it. However, the way of obtaining heat is not part of the present invention.
The various tubes A, B and C are fitted together, as shown in FIGS. 6 and 7 and, in order to facilitate the telescoping of the tubes, they are preferably made of a size such that they pass freely through each other with clearance, as shown in X. This, however, is exaggerated in fig. 7.Once the tubes have been fitted together, they are ready to be
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be stretched to reduce the total diameter and bring the contiguous surfaces of the tubes into intimate contact, thus closing the play X. This stretching is shown schematically in FIG. 8 where there is shown a reducing die in 12 and pulling pliers in 16.
One of the ends of the structure formed by the nested tubes is stamped, as shown at 17, for its insertion into the die and for its gripping by the pincers. The stamping of the end in question causes the inner and outer surfaces of the tubes to be brought into intimate contact with each other, so that the three tubes are stretched all together.As the stretching begins, the pressure outside provided by the die 15 reduces the diameter of the outer tube A, thereby bringing its inner wall intimately into engagement with the outer wall of the intermediate tube B.
As the stretching continues, this outer pressure transmitted through tube A reduces the diameter of intermediate tube B until it comes into intimate engagement with the outer wall of inner tube 0, after which the continuation of stretching performs a stretching action and a reducing action on all three tubes. Thus, the internal and external, adjacent walls of the nested tubes are brought into extremely firm and intimate contact. This greatly facilitates a strong bond between these tubes when melting the copper in the coatings, since the more intimate the contact the stronger the joint welded to the copper.
After the tubes have been drawn, the whole is subjected to a copper melting temperature, as is re-
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shown schematically in FIG. 9. There the tube, to which the reference letters, A, B, C, have been applied, is moved through a heating zone, which may be constituted by an oven 20, and a cooler 21 to which a non-oxidizing gas, or reducer, can be fed through pipe 22 and the copper is melted again, with the result that the adjoining surfaces of tubes A, B, and 0 are soldered together to the copper. The heater shown in fig. 9 may be the same as that shown in FIG. 5.
. The tube, in this form, can be considered finished and can be used for high pressures.
However, it may be desirable and is deemed preferable to reprocess the tube to remove, especially from its exterior surfaces, any imperfections, or imperfectly formed portions which may result from the stem welding operation 9. Consequently, the welded tubes A, B and 0 can be reduced again by stretching them through a die 25, as shown in fig. 10. Finally, the tube can be annealed by passing it through a heating zone 26 which may be a heated furnace in any suitable manner. To preserve the exposed copper coatings during annealing, a non-oxidizing or reducing gas can be supplied to the annealing chamber via an inlet pipe 27.
The completed tube may appear substantially as shown in Fig 3, where it will be noted that the wall thickness is relatively large compared to the outside and inside diameters of the tube. The finished tube is also shown
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felt in cross section and on a large scale in fig. l.
Since the three tubes shown in this fig. are all of the same construction; the same reference characters have been applied to the different parts of the various tubes. It is of course not necessary that the various tubes be of the same construction nor that they be of the "Bundy" type. However, in the case where double-walled tubes are used, the resulting high-pressure tube, made up of three tubes nested inside one another, has walls of six "plies" or thicknesses, each ply being. firmly united, by a joint welded to the copper, at the fold or adjacent folds.
Since copper is capable of being stretched further than steel, the joints and seams between plies as well as the joints between contiguous surfaces of the various tubes are not destroyed by drawing operations.
Although the invention is particularly useful in the manufacture of small tubes with thick walls, for high pressures, it goes without saying that it is not limited to small tubes or to any size of tubes. However, it is believed that a specific example could be given to clearly show what was one of the types of tubing which was made in accordance with the invention. This example is as follows:
The inner tube 0 was formed with an outer diameter of about 4.35mm and the thickness of its wall, including the two plies, was about 0.56mm.
This tube was
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then fitted into an intermediate tube B having an outer diameter of 6.35 mm and an inner diameter of 4.95 mm which thus gave it a wall thickness of 0.7 mm.
In order that the tubes can be easily nested, or telescoped, one inside the other a clearance of about 0.5 to 0.6 mm, especially in the case where the tubes are long, and in this example they had a length of about 13.0 m, is required between the outside of the inner tube and the inside of the outer tube. The outer tube A had an outer diameter of 7.90 mm, an inner diameter of 6.50 mm and a wall thickness of 0.7 mm and, in order to allow the tube B to be nested or cycled through it, we stretched the latter to an outer diameter of about 6 mm.
However, it could be clarified that, in industrial practice, the sizes of the original tubes would be chosen so that no stretching operation is necessary to give the tubes the desired size before fitting them into each other. This then left a clearance of about 0.15 mm between the walls of tubes C and B and of about 0.25 mm between the walls of tubes B and A. This combined tube was then stretched to an outside diameter of approximately 6.90 mm, thus closing the gap between the tubes and making them a single structure. This structure was then subjected to heat to weld together, with copper, the nested tubes and then stretched again to finally give it an outside diameter of about 6.35 mm after which it was annealed.
The finished tube had a wall thickness of about 2mm and an inner diameter of about 2.40mm.
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The tube possessed great strength in many ways, besides being able to withstand abnormally high internal pressure. To the eye, the various folds of the finished tube, as in the example above, are not visible at the end of a piece of tube except by extremely careful examination, so that the tube presents the appearance of being a seamless tube, formed from a single stretched or pierced piece of metal. When using a "Bundy" type tube, the seams or joints formed by the bypass and the abutting edges 4 and 5 may be misaligned or baffled, although the strength of the tube is so great and each seam or seam is so reinforced that the other tubes or plies can fit into each other regardless of the position of the seams or seams.
This is shown in fig. 1, where the seams or joints of tubes A and B are fairly close while the seam or joint of tube C is almost diametrically opposed.