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pour : MOULE POUR LA FABRICATION DE PIERRES DE CONSTRUCTION
ARTIFICIELLES, DE DALLES ET D4AUTRES PIECES MOULEES
L'invention se rapporte à des moules servant à la fa- brication' de pierres de construction artificielles, de dalles et d'autres objets moulés. Dans les moules connus jusqu'à pré- sent, seules quelques-unes de leurs parties constituves sont réglables, comme par exemple la distance et la position despa- rois latérales.
Comme ce réglage du moule peut s'effectuer dans des limites assez restreintes, il s'ensuit que chaque va-
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/ riation dans les dimensions et dans la forme du profil de telles perres de construction, dalles etc., variation résul- tant des exigences toujours variables, de la technique de construction, nécessite chaque fois l'établissement d'un nou- veau moule. Il en résulte évidemment que les frais de fabri- cation de telles pierres de construction et dalles sont augmen- tés.
La présente invention a pour objet de créer un moule, dont toutes les dimensions et les formes soient variables, c'est à dire un moule, dans lequel non seulement la largeur, la longueur et la hauteur puissent être variables, mais aussi;.: l'inclinaison des parois, les rayons de courbure des parties voûtées du moule et la forme des surfaces profilées particu- lières.
Conformément à l'invention, ce but est atteint grâce au fait que sur un cadre de support transportable est établi un fond de moule de surface variable et à dimensions différem- ment réglables, tandis que sur ce fond est disposé un châssis de moulage déplaçable et dont les parois peuvent avoir égale- ment une forme variable et être partiellement ou totalement remplaçables selon la forme que l'on désire donner aux sur- faces de ces parois, lesquelles surfaces forment le contour de la pièce moulée à établir.
Avec un tel fond de moule composé, conformément à l'invention, de surfaces partielles, on peut, grâce à la forme de ces surfaces et à la possibilité de les fixer, donner faci- lement et rapidement la forme voulue aux surfaces de la pièce moulée, comme, par exemple, une forme en arc, une forme plane ou angulaire, une forme en caisson, à nervures etc. La gran- deur du-fond du moule limite les dimensions de la base de la pièce moulée à fabriquer, dont les autres dimensions, notamment
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la largeur, la longueur et l'épaisseur dépendent du régla- ge du châssis de moulage disposé sur le fond du moule déter- miné, d'après sa fixation symétrique ou asymétrique sur le fond du moule, non seulement le contour de la surface de ce fond, mais également la forme dans l'espace de la pièce mou- lée à établir.
Comme les dimensions de ce châssis sont ré- glables, on peut par conséquent donner au corps à former toutes les dimensions voulues sans avoir besoin de pièces de rechange ou de pièces nouvelles,
Pour donner la forme voulue aux surfaces particuliè- res, on se sert, conformément aux autres caractéristiques de l'invention, de noyaux interchangeables et réglables qu'on utilise dans les cas, où la forme de surfaces particulières ne peut pas être réalisée uniquement par les surfaces du mou- le.
Avec un seul moule de ce genre il est donc possible, conformément à l'invention, d'établir des pièces moulées, dont les contours et les dimensions sont, dans leur ensemble, totalement ou partiellement différents, suivant le but et l'utilisation de la pièce moulée, ainsi que la charge statique% à laquelle cette pièce doit être soumise. Donc, en se servant de tels moules, on diminue considérablement, dans une entre- prise de moulage, les sommes investies dans le stock de moules
En outre, le montage du moule et le démoulage de la pièce fabriquée peuvent s'effectuer très rapidement et faci- lement, grâce à la constitution du moule. De plus, les noyaux particuliers peuvent être facilement remplacée.
Sur les dessins ci-joints on a représenté plusieurs exemples d'exécution de moules établis conformément à l'in- ventionet servant à la fabrication de pierres de construction artificielles, de dalles et d'autres pièces moulées.
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Sur les figures 1 à 3, parmis lesquelles :
La figure 1 représente une pierre creuse ou une poutrelle creuse (bloc de support ou longeron),
La figure 2 représente une dalle de cloisonnement munie d'une poutrelle d'ancrage supplémentaire et,
La figure 3 montre une dalle de recouvrement - on a représente, à titre d'exemple, des pièces moulées utilisées dans les constructions de planchers ou de toitures du genre représenté sur les figures 3a et 3b, ces pièces moulées ser- vant de base pour expliquer dans la suite la réalisation, conformément à l'invention, de moules destinés à la fabrica- tion de telles pierres de construction, dalles etc.
Les figures 4 à 12 montrent un moule servant à l'éta- blissement d'une pierre de construction d'après la figure 1.
Les figures 13 à 16 représentent un moule servant à la fabrica- tion d'une dalle de cloisonnement d'après la figure 2, tandis que las figures 17 à 28 se rapportent à un moule destiné à la fabrication d'une dalle de recouvrement d'après la figure 3.
En particulier on a représenté sur :
La figure 4 - une vue de face d'un moule servant à la fabrication d'une pierre de construction d'après la figure
1.
La figure 4a - une section transversale et une vue de face d'un dispositif pour mesurer les angles servant à dé- terminer la position du fond du moule et destiné à être intro- duit dans le dispositif de la figure 4.
La figure 4b- une coupe transversale et une vue de face d'un appareil de mesure servant à déterminer la position du châssis de moulage sur le fond du moule et destiné égale- ment à être introduit dans le dispositif de la figure 4.
La figure 5= une demi-coupe longitudinale de ce *ou-
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le suivant la ligne I-I de la figure 8.
La figure 6 - une coupe transversale suivant la ligne II-II de la figure 8.
La figure 7 - une coupe transversale suivant la ligne III-III de la figure 8.
La figure 8 - une vue en plan avec arrachement par- tiel du moule.
La figure 9 - une vue en plan de la paroi avant du moule.
,,
Les figures 10, 11 et 12 - certains détails du mou- le, disposés coppe sur la figure 4.
La figure 13 - une demi-coupe longitudinale d'un moule servant à la fabrication d'une dalle de cloisonnement d'après la figure 2.
La figure 14- une demi-coupe transversale suivant la ' ligne V - V de la figure 13.
La figure 15 - une vue en plan partielle du moule de la figure 13.
La figure 16 - une coupe longitudinale partielle sui- vant la ligne IV - IV de la figure 13.
La figure 17 - une coupe longitudinale d'un moule servant à la fabrication d'une dalle en forme d'arc d'après la figure 3.
La figure I8 - une coupe longitudinale d'un moule servant à la fabrication d'une dalle analogue, mais fine ,
La figure 19 - une coupe transversale du moule de la figure 17 suivant la ligne VI - VI.
La figure 20 - une coupe transversale du moule de la figure 17'suivant la ligne VII=VII.
La figure 21 - une icue en plan du moule avec arrache- ment partiel.
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la figure 22 la paroi transversale du moule de la figure 17 ou 18, à une échelle agrandie
Les figures 23 à 26 - certains détails de la paroi transversale d'après 'la figure 22.
La figure 27= une vue arrière de la paroi transver- sale de la figure 22 suivant la ligne VIII - VIII
La figure 28 - certains détails de l'assemblage de cette paroi transversale avec les panneaux latéraux.
Le moule servant à la fabrication d'une pierre creuse ou d'une poutrelle creuse d'après la figure 1 est constitué en tôle de fer ou par une matière analogue et comporte un ca- dre de support inférieur, rigide et rectangulaire, ce cadre se composant de deux traverses 1 en fer à U et de deux lon- gerons 2 en fer à U et pouvant être établi de manière qu' il puisse facilement être monté ou démonté,* Ce cadre comporte qutre vis de règlage 3, les listels de support 4, ainsi qu'un listel de centrage 5. ces listels servant de logement aux panneaux 6 formant le fond du moule. Sur ces panneaux on dis- pose le châssis de moulage 7 ouvert en haut et en bas, lequel châssis se compose de deux parties et peut être maintenu sur les panneaux 6 au moyen de taquets d'arrêt; déplaçables 8, dans toute position voulue, dans le sens transversale.
Les panneaux 6 sont pourvus de nervures 28 servant à leur donner une rigidité suffisante et à empêcher leur flexion. Pour que les blocs de support ou les poutrelles longitudinales soient établis comme pierres creuses avec des évidements et des ner- vures de renfort, on introduit à l'intérieur du châssis 7 en deux parties, un noyau 11.
Pour le maniement facile et le transport du moule on prévoit des trous 9 ou des ouvertures 10 dans les traverses 1.
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Le montage du moule s'effectue de la manière suivante:
Sur le cadre de support dont les traverses 1 sont mu- nies de douilles filetées pour recevoir les vis de réglage 3, on règle, conformément à l'inclinaison qu'on désire donner aux panneaux 6, la position de ces vis, à l'aide d'une ttte de vis 13 rigidement fixée sur l'extrémité carrée de la vis. On dispose ensuite sur l'extrémité ronde 14 de la tige, laquelle extrémité dépasse en hauteur l'extrémité carrée de la tige, la chape 15, avec laquelle est articulé le listel de support 4 et au-dessous de laquelle on peut encore régler la position de la vis 3.
On met ensuite les panneaux 6 sur le listel de centrage 5, grâce à quoi les listels de support 4 se logent automatiquement, avec leur surface d'appui des panneaux 6, dans le plan de la sur- face inférieure de ces panneaux, afin de donner à ces derniers un appui convenable. Pour que les panneaux 6 ne puissent pas se déplacer latéralement sur les listels 4 dans le sens de l'axe longitudinal du moule, ces listels comportent un épaulement 17.
Grâce à la surface d'articulation I? les panneaux 6 sont disposés de manière à pouvoir tourner autour de leur ligne de jonction ou autour du sommet de l'angle qu'ils forment entre eu* et ils peuvent ainsi être réglés et fixés pour tout angle voulu. Pour que les panneaux soient solidement maintenus ensem- ble, tout en pouvant tourner l'un par rapport à l'autre, et non pas par le seul effet de leur poids qui les laisse, un de ces panneaux est muni, de deux c8tés, d'un pivot 18, auquel s'accro- che une chape convenable 19 de l'autre panneau, de sorte que la stabilité de l'assemblage de leurs extrémités se trouve encore améliorée (figures 10 et 11).
On dispose sur la chape 19 une an- se 20 munie d'une nervure 20a empêchant le dégagement de cette anse, laquelle est appliquée, au moyen d'une clavette 21, contre le crochet 22 de la traverse du cadre, ce qui assure là position
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immobile des panneaux 6 sur le cadre.
Avant de coincer fortement la clavette 21, on règle d'abord exactement l'angle que doivent former les panneaux 6 avec les vis de réglage 3 et ceci au moyen d'indicateurs d'an- gle (figure 4a) qu'on engage dans les encoches 23 et dont la graduation coupe la ligne d'inclinaison 24 sur l'arc de cir- conférence 25. m
Cet indicateur d'angle coporte, comme on le voit sur la figure 4a, un pied 301 qu'on engage par les saillies 303 dans les encoches 23. Une poignée 302 est prévue pour permettre le maniement plus facile de l'indication d'angle.
Le point zéro de la graduation 304 est choisi de manière qu'il côtncide avec la ligne d'inclinaison 24 quand les panneaux 6'sont dans une position se rapprochant ie plus de l'horizontale,*
Après avoir ainsi réglé exactement l'angle d'incli- naison des panneaux 6, on monte sur ces derniers le châssis de moulage 7, composé de deux parties,Ce châssis de moulage, qui peut, conformément à la hauteur que doivent avoir les blocs ou les poutrelles longitudinales à fabriquer, être rac- courci ou allongé et ceci grâce au fait que ses parois laté- rales 26 se recouvrent mutuellement, est d'abord fortement assemblé au moyen du clavetage 27 pour avoir la largeur voulue.
Le réglage exact, sur les panneaux 6, de ce châssis de moulage 7, lequel comporte en gaut des nervures destinées à assurer sa rigidité, s'effectue au moyen d'un appareil de mesure qu'on engage par son pied dans les encoches 29.
Sur la figure 4b on a représenté un appareil de me- sure de ce genre. Celui-ci comporte un pied 310 pourvu de saillies 305 pouvant s'engager dans les encoches 29, Une poi- gnée 306 est prévue pour permettre un maniement plus facile. r Sur l'échelle verticale 307 est disposée une échelle horizon-
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tale 308, laquelle peut glisser verticalement. Cette échelle horizontale paut être fixée dans la position voulue au moyen d'une vis de pression 309. La ligne zéro de l'échelle hori- zontale de l'appareil coincide exactement avec la verticale passant par le sommet de'l'angle formé par les panneaux 6, tandis que le point zéro de ltéchelle verticale 307 se con- fond avec le sommet de l'angle que font entre elles les sur- faces intérieures des panneaux 6.
Grâce à cet appareil de mesure, on peut facilement faire les lectures des distances a et 1? et de la hauteur du châssis de moulage, donc par con- séquent de l'épaisseur de la pierre de construction d'après la figure 1, de sorte qu'on peut facilement régler cette épaisseur de manière exacte:
Après avoir effectué ce réglage, on fait buter les taquets d'arrêt 8 contre le châssis de moulage 7 et on les fixe au moyen du clavetage 30. Grâce à ces taquets d'arrêt 8, le châssis de moulage 7 est maintenu sur les panneaux 6 (fond du moule) de manière à ne pas pouvoir se déplacer dans la direction transversale du moule. Ces taquets ont, à leur± extrémités, une forme telle qu'ils empêchent le châssis de moulage de sauter sous l'effet de chocs, auxquels le moule pourrait être soumis.
Les surfaces des parois latérales du châssis de moulage ne doivent pas nécessairement être verti- cales, mais elles peuvent avoir également une inclinaison con- venable, comme par exemple celle de semelles de poutres ou des chevrons de toiture.
Pour que le châssis de moulage 7 ait ses faces fron- tales fermées à sa partie inférieure, les faces frontales des panneaux 6 comportent des surfaces latérales 31 qui se recouvrent mutuellement,de sorte que pour chaque inclinaison du fond de moule, on obtient une cavité, fermée de tous les
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côtés, dont les contours correspondent aux formes qu'on désire donner aux poutrelles ou aux blocs à fabriquer d'après la figure 1. Ces deux surfaces latérales 31 empêchent en même temps le châssis de moulage 7 de se déplacer dans la direction de l'axe longitudinal du moule.
Pour former dans les poutrelles ou les blocs à fabri- quer, des ouvertures servant pour leur maniement, on peut fi- xer des coffres 33 aux mandrins 32 des panneaux ces coffres correspondant aux évidements à former
Outre le noyau 12 correspondant aux évidements, des- tinés par exemple pour y loger les poutrelles d'ancrage sup- plémentaires de la dalle de cloisonnement d'après la figure 2, noyau qui est appuyé contre la paroi longitudinale 36 du chas- sis 7 au moyen de crochets 34 et de coffres 35, on peut encore accrocher à ce châssis, au moyen de crochets 37, les coquilles creuses 38 susceptibles d'être allongées, et d'accrocher de cette manière le noyau complet 11, afin d'établir les poutrel- les et les blocs comme des pierres creuses.
Les coffres 35 peuvent être utilisés en même temps pour la formation d'évi- dements pouvant servir ici, par exemple de passage aux organes de la liaison flexible entre la dalle de cloisonnement et les poutrelles d'ancrage supplémentaireso
Pour la lecture de l'épaisseur des poutrelles ou des blocs à fabriquer, les surfaces intérieures du châssis de moulage sont munies d'une graduation, comme montré sur la fi- gure 4.
Pour démouler la poutrelle ou le bloc fabriqué, on dégage d'abord les clavettes 30. 0' est alors qu'on peut, dans la plupart des cas, enlever le châssis de moulage 7 et retirer la poutrelle ou le bloc fabriqué, sans avoir besoin de relâcher le clavetage 27 du châssis.
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Le moule servant à la fabrication de la dalle de cloisonnement et des poutrelles d'ancrage supplémentaires, et constitué en tôle,en fer,ou par une matière analogue, comporte également, comme le montrent les figures 13 à 16, un cadre de support inférieur, rectangulaire et rigide, lequel cadre est constitué par les deux longerons 101 en fer à T et les deux traverses 102 en fer à L. Sur ce cadre, qui peut 'être fa- cilement monté au'démonté, on disposé les panneaux 103 formant le fond du moule. Ces panneaux de fond peuvent être constitués par des fers à U ou à T et s'engager dans des encoches ou des évidements ménagés dans les longerons en fer à T, afin d'empê- - cher leur glissement dans un sens longitudinal ou transversal et de rendre en même temps l'ensemble du moule plus, rigide.
Sur les panneaux de fond 103 on dispose les panneaux latéraux 104, de manière que leurs extrémités se logent entre des gous- sets constitués par les deux feuilles 105, fixées aux extré- mités de deux longerons 101, grâce à quoi les panneaux latéraux sont rigidement maintenus dans leur position verticale,. En met- tant ensuite les clavettes 106 et en les coinçant fortement, on réalise un assemblage rigide des panneaux de fond 103 avec le cadre de support grâce à la pression exercée par les pan- neaux latéraux 104.
Comme les deux feuilles 105 comportent des ouvertures de transport 107, les deux panneaux latéraux servent, graêce à leur fort clavetage avec le cadre de support, à renforcer ce cadre et à le rendre plus rigide lorsqu'on transporte le moule à la main ou au moyen d'une grue ou lorsqu'on le soumet à des fatigues analogues.
Pour donner aux panneaux latéraux une rigidité laté- rale et lés préserver contre la flexion, ces panneaux sont en forme de fers à U, tandis que les panneaux de fond 103 compor-
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tent de petits épaulements 108, contre lesquels-s'appuie la semelle inférieure des panneaux latéraux 104, afin d'assurer ainsi exactement la largeur intérieure du moule, laquelle est, d'ailleurs, déterminée par le mode de logement, décrit ci-dessus, des panneaux latéraux entre les feuilles 105, fixées aux extré- mités des longerons du cadre, ainsi que par la paroi transver- sale 109.
La longueur et la largeur du cadre de support déter- minent la grandeur de la surface du moule. la longueur du moule et des panneaux latéraux 104 est choisie de manière à corres- pondre à la distance maxima réalisable entre les poutres des planchers ou les chevrons des toitures, si on ne veut pas avoir recours à des pièces rapportées,, Dans ce cas, on peut fabriquer toutes les dalles, correspondant à des distances plus petites entre les poutres de plancher et les chevrons de toiture, et ceci grâce au fait que les parois transversales 109 sont libre- ment interposées, de deux c8tés, entre les panneaux latéraux et peuvent se déplacer entre des derniers.
Après avoir monté et fortement claveté les panneaux latéraux 104, on interpose les parois transversales 109 de manière que les dalles à fabriquer correspondent aux distances données entre les poutres de plancher ou les chevrons de toi- ture. Pour que le montage de ces parois transversales, avec leur écartement exat, se fasse rapidement et avec précision, on prévoit, sur la surface 113 de la partie du moule 110. une ligne de répère 111 de sorte qu'avec cette ligne de répère et avec la graduation 112, disposée sur la surface intérieure des panneaux latéraux 104, on peut tout simplement lire chaque distance entre les semelles inférieures des poutres de plancher ou des chevrons de toiture, et régler, par conséquent, en même temps la position exacte des parois transversales.
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La partie 110 Au moule, dont la surface 113 corres- pond à l'inclinaison des semelles des poutres de planchers ou de chevrons de toiture et dont la surface latérale courbe correspond à l'arc de circonférence que décrit la dalle au mo- ment où on la pose sur les semelles inférieures des poutres de plancher ou des chevrons de toiture, est suspendue à la paroi transversale 109 au moyen du crochet 115 passant à tra- vers une encoche ménagée dans cette paroi, grâce à quoi la partie 110 est solidement assemblée avec la paroi transversale 109.
Sur la partie 110 est disposée la partie 116 consti- tuant le moule pour la fabrication des poutrelles d'ancrage supplémentaires, disposées de deux c8tés de la dalle de cloi- sonnement.
Pour que cette partie 116 soit chaque fois disposée à une distance convenable du fond du moule, elle doit toujours reposer sur la semelle horizontale 117;de la partie 110, parce que la forme et la hauteur de cette dernière varie conformé- ment au profil de poutres des planchers ou de chevrons des toitures. Pour cela la partie 116 peut se déplacer librement dans le sens vertical au moyen de la cheville 118 glissant dans la rainure 119, tout en pouvant cependant être fixée à la paroi transversale 109, dans une position voulue, au moyen de la clavette 120. Pour que pendant le remplissage de la par- tie 116, avec du béton par exemple, ce dernier ne puisse pas s'échapper par la rainure 119, on prévoit une surface de re- couvrement 121.
La surface latérale 122 solidaire de la paroi transversale 109 constitue une butée latérale pour la partie 116. Pour pouvoir relier les poutrelles d'ancrage supplémen- taires avec la dalle de cloisonnement d'après la figure 2, on prévoit dans la partie 116 des ouvertures 123, dans lesquelles
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on,fait passer, avant l'introduction du béton ou de la ma- tière analogue dans la partie 116, des fils de fer, au moyen desquels les poutrelles d'ancrage sont reliées avec la dalle de cloisonnement. Pour faciliter cette opération la partie 116 est divisée suivant le joint 124, de sorte qu(on monte sa partie 125 après avoir disposé les organes de la liaison flexible. Pour que la partie 116 ne fléchisse pas pendant l'introduction du béton ou d'une matière analogue, ou bien pour que sa partie 125 reste immobile, on a prévu des ner- vures 126.
Ces nervures ont une forme différente du côté des surfaces latérales 122, comme on le voit sur la nervure 127' cette dernière se trouve à moitié sur la partie 125 pour que, suivant la position en hauteur de la partie 116, ia surface de butée intérieure 128 puisse être rapprochée assez près de la paroi transversale 109, afin qu'on puisse maintenir dans les limites voulues l'écartement entre les surfaces de butée 110 et 128.
La paroi transversale 109 repose avec sa semelle 129, laquelle embrasse la semelle supérieure 130 des panneaux latéraux 104, sur ces panneaux et maintient ceux-ci dans leur position fixe au moyen de l'épaulement 131. Les semelles 129 et 130, et par conséquent la paroi transversale et les panneaux latéraux, sont alors assemblés et maintenus de manière immo- bile au moyen du clavetage 132. Pour qu'on puisse monter faci- lement la paroi transversale 109 entre les panneaux latéraux et l'éloigner ensuite de la dalle moulée, on peut prévoir sur la paroi transversale des semelles I33 et 134 en des ouvertures 135 servant de poignées.
La surface de butée intérieure et rectangulaire 128, à laquelle' sont fixés horizontalement les listels déplaçables 136, sert de noyau intérieur du moule pour le moulage de la
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@ surface supérieure et en particulier des nervures transver- sales de la dalle de cloisonnement. Cette surface de butée rectangulaire 128 est assemblée rigidement avec les panneaux latéraux 104 au moyen du clavetage 137 comme la paroi extérieu- re 109. Dans ce but la surface de butée 128 comporte une semelle 138, pourvue d'un épaulement 139, ainsi qu'une surface suréle- vée 140 formant pont sur les ouvertures correspondant aux ner- vures transversales de la dalle de cloisonnement.
Les listels servant à la formation de ces nervures transversales reposent sur la surface latérale, inférieure et horizontale, de la partie 128 servant de butée, et ils sont ri- gidement assemblés avec cette partie au moyen d'une goupille 141 traversant le listel 142. Pour pouvoir déplacer latéralement lès listels 136 et diminuer ou augmenter ainsi la largeur des nervures transversales, ces listels sont guidés horizontalement par leur patte 143 sur le listel 142 de la partie 128. La patte- 143 est bordée sur le listel 142 et dentée comme ce dernier, de manière à correspondre à la largeur de la goupille 141, afin qu'elle puisse facilement être réglée sur le listel 142 et fixée en place au moyen de la goupille 141.
Etant donné que la paroi transversale 109 et la sur- face de butée intérieure 128 peuvent, grâce à leur glissement sur la semelle 130 des panneaux latéraux 104 et grâce aux cla- vetages 132 et 137, être réglées, afin de correspondre à chaque écartement voulu entre les poutres de plancher ou les chevrons de toiture lequel écartement est plus petit que la longueur ma- xima du moule, il s'ensuit que les listels 136 doivent également pouvoir s'adapter à ce réglage. Dans ce but, ces listels sont joints au milieu de manière téléscopique et maintenus là ensem- ble par un couvre-joint 144.Une moitié du listel est coudée à l'endroit du joint pour assurer le guidage intérieur.
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Pour assurer une bonne adhésion de l'enduit du plan- cher à la surface inférieure de la dalle de cloisonnement d'après la figure 2; on rend rugueuse cette surface'inférieure de la dalle. Dans ce but on peut, par exemple, munir de rugosité la surface supérieure des panneaux de fond 103. De plus on peut disposer dans le moule une mince couche de grains de briques, de copeaux etc., laquelle couche adhère à la surface rugueuse et s'incorpore dans la dalle pendant la coulée ou le pilonnage de cette dernière, ce qui facilité la mise de l'enduit du plan- cher
Le montage du moule s'effectue de la manière suivan- te
On dispose d'abord sur le cadre de support 101,102 les panneaux de fond 103, on monte ensuite les panneaux laté- raux 104 et on coince les clavettes 106.
Ensuite on suspend la partie 110 correspondant à la pièce à fabriquer désirée, à la paroi transversale 109 au moyen de sels crochets 115 et on monte les deux pièces avec l'écartement voulu entre les deux panneaux latéraux 104, en les fixant à ces panneaux au moyen du clave- tage 132. Ensuite on met la partie 116 sur la partie 110 et on établit'le clavetage 118, 120. Quand on a introduit le noyau intérieur,lequel se compose de la partie rectangulaire 128 et des listels 136,et quand on a fixé ce noyau au moyen du clave- tage 137, le montage du moule est réalisé.
Le démoulage de la dalle de cloisonnement fabriquée s'effectue dans l'ordre suivant :
On enlève les clavetages 137 et oh retire le noyau intérieur. On enlève ensuite les clàvetages 132 et 118, 120, on fait reculer la paroi transversale 109 avec la partie 110 et on retire la partie 116. Enfin, après avoir relâché les cla- vettes 106, on enlève la dalle de cloisonnement.
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Le moule servant à la fabrication de la dalle de re- couvrement d'après la figure 3, avec ou sans nervures de renfort est représenté sur les figures 17 à 28.
Le moule, constitué ici également en tôle en fer ou par une-matière analogue, comporte un cadre de support in- férieur, rectangulaire et rigide, lequel se compose ici, par exemple, de deux longerons 201 en fer à T et de deux traver- ses 202 en fer plat. Si les longerons 201 ont la forme en arc, comme représenté sur la figure 17, ils comportent encore un tirant 2039 Ce tirant peut soit avoir la forme simple représen- tée sur les figures 17 et 19,soit être constitué par le longe- ron 204 de la figure 18. Si les longerons 201 ont la forme en arc, ils sont encore supportés par l'appui 202', avec le- quel peut être assemblée la traverse plate 202 servant de liai- son médiane entre les deux longerons, si cette traverse n'est pas fixée directement aux longerons 201,
Sur ces longerons on dispose les panneaux 205 constitués par des fers à T ou à U et formant le fond du moule, cas panneaux s'engageant dans des encoches ou des évidements ménagés dans les âmes des lon- gerons, grâce à quoi les glissements longitudinaux et latéraux sont évités et l'ensemble est rendu en même temps plus rigide.
Sur ces panneaux de fond on monte les panneaux latéraux 2060 Ces panneaux latéraux peuvent être fixés soit au moyen de cla- vetages 207, s'accrochant aux longerons 201 ou 204 et reliant ainsi rigidement le cadre de support avec les parties supé- rieures du moule logées dessus; ils peuvent être encore assem- blés avec le cadre de support, au moyen de clavetages et de goussets, de même manière que les panneaux latéraux du moule servant à la fabrication de la dalle de cloisonnement d'après la figure 2. Dans les deux cas, les surfaces latérales 206 servent de renfort pour le cadre de support, lorsqu'on trans-
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porte le moule soit à la/main, soit au moyen d'une grue.
Pour soulever et transporter le moule, soit à la main, soit au moyen d'une grue, on a prévu des oreilles 208 ; on peut cependant appliquer aussi pour le maniement du moule la disposi- tion légère d'après la figure 13 ou une autre disposition ana- logue.
Pour pouvoir séparer facilement l'un de l'autre les longerons 201, les traverses plates 202 et le tirant 203 ou 204, afin de pouvoir rapidement démonter le cadre de support et le remonter rigidement, on peut assembler les parties détachées au moyen de clavetages 209 ou d'une manière analogue.
Afin de pouvoir également fabriquer avec le même moule des dalles de recouvrement en forme d'arc (figures I? et 19) ou de forme plane (figures 18 et 20), les panneaux latéraux 206 ont un contour d'un segment d'arc et un contour plan. Grâce au fait qu'un contour des panneaux 206 à la forme d'un segment d'arc dans le sens de la largeur des panneaux de fond 205, ces derniers peuvent également être utilisés pour la fabrication de ces deux genres de dalles de recouvrement et, étant donné que tous ces panneaux de fond ont absolument les mêmes dimensions, ils sont par conséquent, facilement interchangeables.
Si ces panneaux de fond sont constitués par des fers à U, leurs âmes doivent être inclinées un peu vers l'intérieur, comme représenté sur la figure 18, afin qu'ils puissent s'adapter exactement à la forme du segment d'arc et de fermer de manière étanche le fond du moule. Grâce à ce mode de construction du moule, l'assemblage de celui-ci est rendu beaucoup plus simple et plus rapide, tan- dis que les frais d'établissement en sont diminués.
La longueur du cadre de support et des panneaux laté- raux 206 est choisie de manière à correspondre aux écartements maxima réalisables entres les poutres de plancher et les chev-
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rons de toiture, si on ne prévoit pas de pièces intermédiaires.
Par ce moyen on peut se servir du mène cadre de support, ainsi que des mêmes panneaux latéraux pour la fabrication de dalles de recouvrement correspondant à un n'importe quel écartement entre les poutres de plancher ou les chevrons de toiture, plus petit que l'écartement maximum. Il suffit pour cela de régler seulement la position de la paroi transversale 210 conformé- ment à l'écartement donné.
Si l'assemblage des panneaux latéraux avec le cadre de support est effectué de la même manière que dans le moule des figures 13 à 16 ou d'une manière analogue, la semelle supé- rieure 211 et la semelle inférieure 212 des panneaux latéraux
206 peut alors avoir la forme, plus simple, décrite ci-dessus à ce sujet, les semelles supérieure et inférieure servent égale- ment ici, comme dans le moule des figures 13 à 16, à empêcher . les fléchissements latéraux des panneaux latéraux 206, à assu- rer en même temps leur rigidité et à maintenir exactement l'é- cartement de deux panneaux et par conséquent la largeur de la dalle de recouvrement à fabriquer. Dans ce but les panneaux de fond sont pourvus d'un épaulement 213.
Comme dans le moule pour dalles de cloisonnement, dans le cas du moule pour dalles de revouvrement, la paroi trans< versale 210 est également disposée de deux c8tés entre les pan- neaux latéraux 206, et sert à adapter le moule aux écartements particuliers entre les poutres de plancher ou les chevrons de toiture. Cette paroi transversale doit donc,, pouvoir s'adapter rapidement et simplement aux différentes inclinaisons de sur- faces chanfreinées, pour les écartements particuliers entre les poutres de plancher ou les chevrons de toiture, ainsi qu'aux différentes grandeurs de surfaces d'appui pour les différents profils de poutres, et doit pouvoir être fixée d'une manière
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immobile à n'importe quel endroit des panneaux latéraux 206.
Pour pouvoir lire rapidement les différentes hauteurs ou épais- seurs de dalles de recouvrement, ainsi que les différentes in- clinaisons de surfaces chanfreinées et les écartements entre les deux parois transversales, sans avoir besoin de faire chaque fois des mesures exactes,-les surfaces intérieures des panneaux latéraux 206 comportent, comme on le voit sur la figure 17, des graduations convenables de sorte qu'on peut lire directe- ment sur ces graduations les épaisseurs de dalles de recouvre- ment, les écartements entre les poutres ou les chevrons de toi- ture et l'inclinaison de surfaces chanfreinées (surfaces de bu- tée de la dalle de recouvrement) et régler ainsi d'une manière simple la position de la paroi transversale.
La paroi transversale 210 comporte deux listels ver- ticaux 214 s'appuyant contre les surfaces intérieures des pan- neaux latéraux 206 et servant de support pour la paroi transver- sale proprement dite. Ces listels 214 peuvent être réglés à la hauteur convenable grâce aux ouvertures 215, auxquelles s'adapte la clavette 216; le guidage et le maintient de ces listels sont réalisés au moyen des étriers horizontaux 217 courbés à leurs extrémités. Par la fixation du clavetage 216 les listels 214 sont rigidement assemblés avec les étriers 217 et en même temps appliqués fortement contre la surface intérieure des panneaux latéraux 206.
Aux extrémités de l'étrier, courbées de deux cô- tés, est disposé un mandrin rond amovible 218, au moyen duquel, ainsi que par l'intermédiaire de la clavette 219, l'étrier 217 est solidement assemblé avec la semelle supérieure des pannéaux 206. Ce mandrin tourne librement dans son logement et par suite il peut se placer pendant qu'on coince la clavette 219 avec sa rainure de clavetage sous la surface inférieure de ia semelle, supérieure des panneaux latéraux, conformément à l'action du
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clavetageo Ceci est important dans le cas où le contour, en forme de segment d'arc, des panneaux latéraux est constitué par la semelle supérieure (figures 18 et 20).
Pour que le man- drin 218 puisse être claveté uniquement à une distance détermis née des panneaux latéraux, on le munit d'un ergot 220, qui main- tient le mandrin 218 à cette distance grâce à la rainure de gui- dage 221, de sorte que le clavetage empêche le fléchissement ou le coinçage forcé de la partie supérieure des panneaux laté- raux. Au moyen de l'oreille 222 on peut régler le mandrin faci- lement à la main et le fixer ensuite à l'étrier 217, afin qu'il puisse toujours être maniable et sous contrôle.
Aux listels 214 on fixe les parties détachées de la paroi transversale 210. Tout d'abord on suspend à ces listels, au moyen de crochets 223, la plaque 224. Cette plaque 224 est munie, à partit de son extrémité 225, d'une graduation servant au réglage de la plaque 226 ou 235, dont la distance, à partir de l'extrémité 225, correspond à la largeur d'appui de la dalle de recouvrement sur la semelle supérieure des poutres de plan- cher ou des chevrons de toiture.
La plaque 226 est maintenue à la distance voulue au moyen de la poutrelle déplaçable 227,. laquelle est guidée dans le listel 214 et fixée dans sa position, par la clavette 228. listel 214 fixée dans posi La plaque 226 comporte pour sa rigidité une semelle supérieure 229et une semelle inférieure 230 et elle est pourvue de chaque coté d'une semelle latérale 231 assurant un meilleur guidage entre les panneaux latéraux. On accroche la plaque 226, en l'in- troduisant par devant et par le haut, au crochet 232, disposé sur la poutrelle 227 et avec lequel vient en prise la partie pliée 233 de la semelle supérieure, prolongée ici, de la plaque 226.
Au moyen de la poutrelle déplaçable 227 la plaque 226 peut être réglée à n'importe quelle distance de l'extrémité 225.
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Si on veut donner à la plaque 226 une position oblique, on remplace alors (figure 23) la poutrelle 227 et la plaque 226 par la poutrelle 234 et la plaque 235, qui se soutiennent mutuellement, dans chaque position oblique, sur la surface de roulement 236 et peuvent être fixées à la poutrelle 234 au moyen de l'étrier 237 et la clavette 238 disposés dans le bos- sage 239. Au moyen'de la poutrelle 234, dont le guidage et le mode de fixation aux listels 214 sont analogues à ceux de la poutrelle 227, la plaque 235 peut également être rglée à n'im- porte quelle distance voulue de l'extrémité 225.
Les ouvertues 240 ménagées dans la plaque 226 ou 235 servent à y faire passer l'armature en fer de la dalle de re- couvrement.
Avant d'introduire la plaque 226 ou 235, on accro- che la plaque 241, par son nez 242 en forme d'arc, au logement à griffe 243 de la plaque 224. Ce logement assure le guidage de la partie inférieurede la paroi transversale, qui sert, d'habitude, à former la surface chanfreinée ou la surface de butée de la dalle de recouvrement. En outre, les plaques 241 et 224 se supportent mutuellement dans ce logement à griffe.
La plaque 241 est pourvue de deux c8tés d'une se- melle 244, laquelle se trouve très près de la surface intérieure des panneaux latéraux 206 et sert ainsi à bien guider la plaque 241, ainsi qu'à la supporter et la maintenir dans la position oblique voulue.Dans ce but, cette semelle 244 comporte un pi- vot 245 reposant sur la poutrelle 246. Au moyen de cette pou- trelle 246, guidée dans le listel 214 et fixée à celui-ci par la clavette 247 de la même manière que la poutrelle 227, il est possible de régler la plaque 241 et de la fixer dans chaque position oblique nécessaire correspondant à la surface de butée nécessaire de la dalle de recouvrement.
Comme la longueur des surfaces chanfreinées varie à
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à volonté dans des limites déterminées, d'après l'épaisseur des dalles de recouvrement et d'après l'écartement entre les poutres de plancher ou les chevrons de toiture, il faut que la plaque 241 puisse, entre ces limites, se prolonger automatiquement pendant sa pose ou s'adapter à l'épaisseur desdalles de re- couvrement, afin que l'extrémité 248 s'appuie toujours sur les panneaux de fond 205 disposés dessous et qu'on n'ait pas besoin de monter, pour chaque longueur de la surface chanfreinée, une plaque spéciale 241. Dans ce but, on fixe à la plaque 241 les plaques 249 et 250 de la manière décrite ci-dessous à titre d'exemple.
Les plaques 249 et 250 sont fortement assemblées au moyen de leurs semelles 251 et 252 et de clavetages 253. La semelle 251 de la plaque 249.est traversée par une cheville de guidage 254, laquelle est guidée par la douille de guidage 255 sur la face arrière de la plaque 241 et sert à maintenir les deux plaques 249 et 250 dans le plan déterminé par la plaque 241. Pour que la plaque 250 soit fortement maintenue non seu- lement par sa semelle 252, la cheville 254 se prolonge vers le bas au-delà de la semelle 251 en 254'et s'engage dans la douille de guidage 256, dont se trouve pourvue la plaque 250.
Par conséquent, la surface de la plaque 241 peut s'allonger ou se raccourcir automatiquement et elle repose ainsi toujours, dans les limites nécessaires, sur les panneaux de fond 205, dis- posés dessous, grâce à ce réglage automatique. La plaque 250 est aussi facilement remplaçable.
,.
Pour que les plaques 249 et 250 ne se séparent pas facilement de la plaque 241j on a prévu, pour faciliter la ma- noeuvre, dans la douille de guidage centrale 255 et dans la che- ville 254 une goupille 257, au moyen de laquelle les trois plaques sont maintenues ensemble* Pour assurer aux plaques
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249 et 250 un bon appui latéral, la plaque 241 comporte encore un épaulement 258, Elle peut être pourvue des nervures ser- vant de renforcement.
Si on établit la dalle de recouvrement de manière qu'elle ait des nervures de renforcement , en forme de caissoh, on dispose sur les mandrins 259 des panneaux de fond 205, des coffres 260 (figures 17 et 19), entre lesquels se forment les nervures ou les évidements en forme de caissons, lorsqu'on introduit, par exemple, le béton ou une matière analogue.
Les mandrins 259 peuvent, d'autre part, servir de logement à des corps creux qu'on voudrait introduire dans les dalles de recouvrement, établies comme corps creux, afin de réaliser un isolement ou une diminution de poids de ces dalles.
L'assemblage du moule s'effectue de la manière sui- - vante :
Après avoir assemblé le cadre de support correspon- dant à une dalle.de recouvrement à fabriquer en forme d'arc ou de forme plane, on dispose sur ce cadre les panneaux conve- nables 205 formant le fond du moule et on monte ensuite les panneaux latéraux 206, avec leur contour en forme de segment d'arc ou de forme plane, sur les panneaux de fond et on les relie fortement avec le cadre de supporta On interpose ensuite, des deux cotés, les parois transversales 210, dont l'écartement correspond à la distance donnée entre les poutres de plancher ou les chevrons de toiture, on les fixe dans leur position verticale et latérale au moyen de clavetages 216 et 219.
on ac- croche la plaque 224 et à celle-ci la plaque 241, avec laquel- le les plaques 249 et 250 sont introduites et réglées dans la position oblique voulue on introduit de manière analogue la plaque 226 ou 235 et on coince définitivement les clavetages 216 et 219.
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Le démoulage de la dalle de recouvrement s'effectue en relâchant les clavetages 216 et 219 en reculant légèrement les parois transversales 210 et en relâchant un peu le clave- tage 207 assemblant les panneaux latéraux 206 avec le cadre de support.
REVENDICATIONS "Ayant ainsi décrit mon invention et me réservant d'y apporter tous perfectionnements ou modifications qui me pa- raîtraient nécessaires, je revendique comme ma propriété exclu- sive et privative".
1. Moule pour la fabrication de pierres de cons- truction artificielles, de dalles et d'autres objets analogues, caractérisé par le fait que sur un cadre de support transpor- table est établi un fond de moule à surface forme variable et à dimensions différemment réglables, tandis que sur ce fond est disposé un châssis de moulage déplaçable, dont les enveloppes peuvent avoir également une forme variable et être, partiellement ou totalement interchangeables et ceci confor- mément à la forme qu'on désire donner aux surfaces de ces en- veloppes, lesquelles surfaces forment le contour de la pièce moulée à établir.
2. Moule suivant 1 caractérisé par le fait qu'il comporte un noyau servant à fermer les contours de la pièce moulée à établir et introduit dans le châssis xxxxxxxxxxxxxx de moulage, ayant une forme de surface variable et des dimen- sions variables, tandis que les parties détachées du noyau sont remplaables.
3. Moule suivant 1 caractérisé par le fait quelle moyaurte est pourvu d'une pièce d'écartement, au moyen de la- quelle le noyau s'appuie contre les parois latérales du châs- sis de moulage, grâce à quoi il est maintenu en même temps dans une position et à une distance déterminées.
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for: MOLD FOR THE MANUFACTURE OF BUILDING STONES
ARTIFICIALS, SLABS AND OTHER MOLDED PARTS
The invention relates to molds for the manufacture of artificial building stones, slabs and other molded objects. In the molds known hitherto, only some of their constituent parts are adjustable, such as for example the distance and the position of the side walls.
As this adjustment of the mold can be carried out within fairly restricted limits, it follows that each
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The variation in the dimensions and in the shape of the profile of such building bars, slabs etc., a variation resulting from the ever changing requirements of the construction technique, necessitates the establishment of a new mold each time. As a result, of course, the costs of manufacturing such building stones and slabs are increased.
The object of the present invention is to create a mold, all the dimensions and shapes of which are variable, that is to say a mold, in which not only the width, the length and the height can be variable, but also;.: the inclination of the walls, the radii of curvature of the arched parts of the mold and the shape of the particular profiled surfaces.
According to the invention, this object is achieved by virtue of the fact that on a transportable support frame there is established a mold base of variable surface and of different adjustable dimensions, while on this base is arranged a movable molding frame and the walls of which may also have a variable shape and be partially or totally replaceable depending on the shape which it is desired to give to the surfaces of these walls, which surfaces form the contour of the molded part to be established.
With such a mold base composed, in accordance with the invention, of partial surfaces, it is possible, thanks to the shape of these surfaces and to the possibility of fixing them, to easily and quickly give the desired shape to the surfaces of the part. molded, such as, for example, an arc shape, a planar or angular shape, a box shape, rib shape etc. The size of the bottom of the mold limits the dimensions of the base of the molded part to be manufactured, including other dimensions, in particular
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the width, length and thickness depend on the setting of the molding frame placed on the bottom of the mold determined, according to its symmetrical or asymmetrical fixing on the bottom of the mold, not only the contour of the surface of the mold. this background, but also the shape in space of the cast part to be established.
As the dimensions of this frame are adjustable, it is therefore possible to give the body to form all the desired dimensions without the need for spare parts or new parts,
In order to give the desired shape to the particular surfaces, in accordance with the other features of the invention, interchangeable and adjustable cores are used which are used in cases where the shape of particular surfaces cannot be achieved solely by the surfaces of the mold.
With a single mold of this kind it is therefore possible, in accordance with the invention, to establish molded parts, the contours and dimensions of which are, as a whole, totally or partially different, depending on the purpose and use of the molded part, as well as the static load% to which this part must be subjected. Therefore, by using such molds, one considerably reduces, in a company of molding, the sums invested in the stock of molds.
In addition, the assembly of the mold and the demolding of the manufactured part can be carried out very quickly and easily, thanks to the constitution of the mold. Plus, the particular cores can be easily replaced.
The accompanying drawings show several exemplary embodiments of molds produced in accordance with the invention and used in the manufacture of artificial building stones, slabs and other castings.
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In Figures 1 to 3, among which:
Figure 1 shows a hollow stone or a hollow joist (support block or spar),
Figure 2 shows a partition slab fitted with an additional anchoring beam and,
Figure 3 shows a cover slab - there is shown, by way of example, molded parts used in the construction of floors or roofs of the kind shown in Figures 3a and 3b, these molded parts serving as a basis for explain below the production, in accordance with the invention, of molds intended for the manufacture of such building stones, slabs, etc.
Figures 4 to 12 show a mold for establishing a building stone according to Figure 1.
Figures 13 to 16 show a mold for the manufacture of a partition slab according to figure 2, while figures 17 to 28 relate to a mold for the manufacture of a cover slab from figure 2. 'after figure 3.
In particular, we have represented on:
Figure 4 - a front view of a mold used for the manufacture of a building stone from the figure
1.
FIG. 4a - a cross section and a front view of a device for measuring angles serving to determine the position of the bottom of the mold and intended to be introduced into the device of FIG. 4.
FIG. 4b - a cross section and a front view of a measuring apparatus serving to determine the position of the molding frame on the bottom of the mold and also intended to be introduced into the device of FIG. 4.
Figure 5 = a longitudinal half-section of this * or-
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the following line I-I of figure 8.
Figure 6 - a cross section along the line II-II of Figure 8.
Figure 7 - a cross section along the line III-III of Figure 8.
FIG. 8 - a plan view with part cut away of the mold.
Figure 9 - a plan view of the front wall of the mold.
,,
Figures 10, 11 and 12 - some details of the mold, arranged coppe in figure 4.
Figure 13 - a longitudinal half-section of a mold used for the manufacture of a partition slab according to Figure 2.
Figure 14- a half cross-section along the line V - V of figure 13.
Figure 15 - a partial plan view of the mold of Figure 13.
Figure 16 - a partial longitudinal section taken along the line IV - IV of figure 13.
Figure 17 - a longitudinal section of a mold used for the manufacture of an arc-shaped slab according to Figure 3.
Figure I8 - a longitudinal section of a mold used for the manufacture of a similar slab, but thin,
Figure 19 - a cross section of the mold of Figure 17 along the line VI - VI.
Figure 20 - a cross section of the mold of Figure 17 'following line VII = VII.
FIG. 21 - a plan view of the mold with partial cut away.
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figure 22 the transverse wall of the mold of figure 17 or 18, on an enlarged scale
Figures 23 to 26 - some details of the transverse wall from Figure 22.
Figure 27 = a rear view of the transverse wall of figure 22 along the line VIII - VIII
Figure 28 - some details of the assembly of this transverse wall with the side panels.
The mold used for the manufacture of a hollow stone or a hollow beam according to Figure 1 is made of sheet iron or a similar material and comprises a lower, rigid and rectangular support frame, this frame consisting of two U-shaped iron cross members 1 and two U-shaped iron rails 2 and which can be set up so that it can easily be assembled or disassembled, * This frame has four adjusting screws 3, support 4, as well as a centering list 5. these lists serving as housing for the panels 6 forming the bottom of the mold. On these panels there is placed the molding frame 7 open at the top and at the bottom, which frame consists of two parts and can be held on the panels 6 by means of stop clips; movable 8, in any desired position, in the transverse direction.
The panels 6 are provided with ribs 28 serving to give them sufficient rigidity and to prevent their bending. In order for the support blocks or the longitudinal beams to be established as hollow stones with recesses and reinforcing ribs, a core 11 is introduced inside the frame 7 in two parts.
For easy handling and transport of the mold, holes 9 or openings 10 are provided in the crossbars 1.
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The mold is assembled as follows:
On the support frame, the cross members 1 of which are fitted with threaded sleeves for receiving the adjusting screws 3, the position of these screws is adjusted in accordance with the inclination which is desired to be given to the panels 6, at the using a screw head 13 rigidly fixed to the square end of the screw. We then have on the round end 14 of the rod, which end exceeds in height the square end of the rod, the yoke 15, with which is articulated the support listel 4 and below which we can still adjust the screw position 3.
The panels 6 are then placed on the centering strip 5, whereby the support strips 4 are automatically housed, with their support surface of the panels 6, in the plane of the lower surface of these panels, in order to give them adequate support. So that the panels 6 cannot move laterally on the listellos 4 in the direction of the longitudinal axis of the mold, these listels have a shoulder 17.
Thanks to the articulation surface I? the panels 6 are arranged so as to be able to rotate around their junction line or around the apex of the angle which they form between eu * and they can thus be adjusted and fixed for any desired angle. So that the panels are securely held together, while being able to rotate with respect to each other, and not by the sole effect of their weight which leaves them, one of these panels is provided, on two sides, a pivot 18, to which is hooked a suitable yoke 19 of the other panel, so that the stability of the assembly of their ends is further improved (Figures 10 and 11).
A handle 20 provided with a rib 20a preventing the release of this handle is placed on the yoke 19, which is applied, by means of a key 21, against the hook 22 of the cross member of the frame, thereby ensuring position
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motionless panels 6 on the frame.
Before tightening the key 21, we first adjust the exact angle that the panels 6 must form with the adjusting screws 3 and this by means of angle indicators (figure 4a) that are engaged in the notches 23, the graduation of which intersects the line of inclination 24 on the circular arch 25. m
This angle indicator co-carries, as can be seen in FIG. 4a, a foot 301 which is engaged via the projections 303 in the notches 23. A handle 302 is provided to allow easier handling of the angle indication. .
The zero point of the graduation 304 is chosen so that it coincides with the line of inclination 24 when the panels 6 are in a position closer to the horizontal, *
After having thus adjusted the exact angle of inclination of the panels 6, the molding frame 7, composed of two parts, is mounted on them. This molding frame, which can, in accordance with the height that the blocks must have or the longitudinal beams to be manufactured, be shortened or lengthened and this thanks to the fact that its side walls 26 overlap each other, is first strongly assembled by means of the keying 27 to have the desired width.
The exact adjustment, on the panels 6, of this molding frame 7, which comprises ribs intended to ensure its rigidity, is carried out by means of a measuring device which is engaged by its foot in the notches 29 .
FIG. 4b shows a measuring device of this type. This comprises a foot 310 provided with projections 305 which can engage in the notches 29. A handle 306 is provided to allow easier handling. r On the vertical scale 307 there is a horizontal scale
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tale 308, which can slide vertically. This horizontal scale can be fixed in the desired position by means of a set screw 309. The zero line of the horizontal scale of the apparatus coincides exactly with the vertical passing through the apex of the angle formed by panels 6, while the zero point of vertical scale 307 merges with the apex of the angle between them the interior surfaces of panels 6.
Thanks to this measuring device, it is easy to read the distances a and 1? and the height of the molding frame, hence consequently the thickness of the building stone according to figure 1, so that this thickness can easily be adjusted exactly:
After carrying out this adjustment, the stop tabs 8 are abutted against the molding frame 7 and they are fixed by means of the keying 30. Thanks to these stop tabs 8, the molding frame 7 is held on the panels. 6 (bottom of the mold) so as not to be able to move in the transverse direction of the mold. These cleats have, at their ± ends, a shape such as to prevent the molding frame from jumping under the effect of impacts, to which the mold could be subjected.
The surfaces of the side walls of the molding frame need not necessarily be vertical, but they can also have a suitable inclination, such as for example that of beam flanges or roof rafters.
In order for the molding frame 7 to have its front faces closed at its lower part, the front faces of the panels 6 have side surfaces 31 which overlap one another, so that for each inclination of the mold base, a cavity is obtained. , closed from all
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sides, the contours of which correspond to the shapes which it is desired to give to the beams or to the blocks to be manufactured according to FIG. 1. These two side surfaces 31 at the same time prevent the molding frame 7 from moving in the direction of the longitudinal axis of the mold.
To form in the beams or the blocks to be manufactured, openings serving for their handling, it is possible to fix chests 33 to the mandrels 32 of the panels these chests corresponding to the recesses to be formed.
In addition to the core 12 corresponding to the recesses, intended for example to house therein the additional anchoring beams of the partition slab according to FIG. 2, which core is pressed against the longitudinal wall 36 of the chas- sis 7 by means of hooks 34 and boxes 35, it is also possible to hang from this frame, by means of hooks 37, the hollow shells 38 capable of being lengthened, and in this way to hang the complete core 11, in order to establish beams and blocks like hollow stones.
The chests 35 can be used at the same time for the formation of cutouts which can be used here, for example as passage for the members of the flexible connection between the partition slab and the additional anchoring beams.
To read the thickness of the joists or blocks to be fabricated, the interior surfaces of the molding frame are provided with a graduation, as shown in figure 4.
To unmold the joist or the manufactured block, the keys 30 are first released. 0 'is then that, in most cases, it is possible to remove the molding frame 7 and remove the joist or the manufactured block, without having need to release the key 27 of the frame.
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The mold used for the manufacture of the partition slab and the additional anchoring beams, and made of sheet metal, iron, or similar material, also comprises, as shown in Figures 13 to 16, a lower support frame , rectangular and rigid, which frame is formed by the two longitudinal members 101 of T-iron and the two cross-members 102 of L-iron. On this frame, which can be easily mounted when dismantled, the panels 103 forming the bottom of the mold. These bottom panels can be formed by U or T irons and engage in notches or recesses made in the T-iron spars, in order to prevent them from sliding in a longitudinal or transverse direction and at the same time to make the whole mold more rigid.
On the bottom panels 103 the side panels 104 are arranged so that their ends are housed between grooves formed by the two sheets 105, fixed to the ends of two side members 101, whereby the side panels are rigidly. maintained in their vertical position ,. By then inserting the keys 106 and tightly wedging them, a rigid assembly of the bottom panels 103 with the support frame is achieved by the pressure exerted by the side panels 104.
As the two sheets 105 have transport openings 107, the two side panels serve, thanks to their strong keying with the support frame, to reinforce this frame and to make it more rigid when the mold is transported by hand or by hand. by means of a crane or when subjected to similar fatigue.
To give the side panels lateral rigidity and preserve them against bending, these panels are in the form of U-bars, while the bottom panels 103 have
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tent small shoulders 108, against which rests the lower sole of the side panels 104, in order to thus ensure exactly the internal width of the mold, which is, moreover, determined by the housing method, described above , side panels between the sheets 105, fixed to the ends of the frame side members, as well as by the transverse wall 109.
The length and width of the support frame determine the size of the mold surface. the length of the mold and of the side panels 104 is chosen so as to correspond to the maximum achievable distance between the beams of the floors or the rafters of the roofs, if one does not want to have recourse to add-on parts, In this case, all the slabs can be made, corresponding to smaller distances between the floor beams and the roof rafters, thanks to the fact that the transverse walls 109 are freely interposed, on two sides, between the side panels and can move between the last ones.
After having mounted and strongly keyed the side panels 104, the transverse walls 109 are interposed so that the slabs to be manufactured correspond to the distances given between the floor beams or the roof rafters. So that the assembly of these transverse walls, with their exat spacing, is done quickly and precisely, there is provided, on the surface 113 of the part of the mold 110, a reference line 111 so that with this reference line and with the graduation 112, arranged on the inner surface of the side panels 104, one can quite simply read each distance between the lower flanges of the floor beams or roof rafters, and consequently adjust the exact position of the walls at the same time transverse.
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The part 110 To the mold, the surface 113 of which corresponds to the inclination of the flanges of the floor beams or roof rafters and the curved lateral surface of which corresponds to the arc of circumference described by the slab at the time when it is placed on the lower flanges of the floor beams or roof rafters, is suspended from the transverse wall 109 by means of the hook 115 passing through a notch in this wall, whereby the part 110 is firmly assembled with the transverse wall 109.
On part 110 is placed part 116 constituting the mold for the manufacture of additional anchoring beams, arranged on two sides of the partition slab.
So that this part 116 is each time disposed at a suitable distance from the bottom of the mold, it must always rest on the horizontal flange 117; of the part 110, because the shape and the height of the latter varies according to the profile of the mold. beams of floors or rafters of roofs. For this, the part 116 can move freely in the vertical direction by means of the pin 118 sliding in the groove 119, while however being able to be fixed to the transverse wall 109, in a desired position, by means of the key 120. For this, that during the filling of the part 116, with concrete for example, the latter cannot escape through the groove 119, a covering surface 121 is provided.
The lateral surface 122 integral with the transverse wall 109 constitutes a lateral stop for the part 116. In order to be able to connect the additional anchoring beams with the partition slab according to FIG. 2, openings are provided in the part 116. 123, in which
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wire is passed before the concrete or the like is introduced into part 116, by means of which the anchor beams are connected with the partition slab. To facilitate this operation the part 116 is divided along the joint 124, so that (its part 125 is mounted after having arranged the members of the flexible connection. So that the part 116 does not flex during the introduction of concrete or a similar material, or else so that its part 125 remains stationary, ribs 126 have been provided.
These ribs have a different shape on the side of the side surfaces 122, as can be seen on the rib 127 'the latter is located halfway on the part 125 so that, depending on the height position of the part 116, the inner stop surface 128 can be brought close enough to the transverse wall 109, so that the spacing between the stop surfaces 110 and 128 can be kept within the desired limits.
The transverse wall 109 rests with its sole 129, which embraces the upper sole 130 of the side panels 104, on these panels and maintains them in their fixed position by means of the shoulder 131. The sole 129 and 130, and therefore the transverse wall and the side panels are then assembled and held immobile by means of the keying 132. So that the transverse wall 109 can be easily mounted between the side panels and then removed from the molded slab , it is possible to provide on the transverse wall of the soles I33 and 134 in openings 135 serving as handles.
The interior, rectangular abutment surface 128, to which the movable listellos 136 are horizontally attached, serves as the interior core of the mold for molding the mold.
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@ upper surface and in particular of the transverse ribs of the partition slab. This rectangular abutment surface 128 is rigidly assembled with the side panels 104 by means of the keying 137 like the exterior wall 109. For this purpose, the abutment surface 128 comprises a sole 138, provided with a shoulder 139, as well as a raised surface 140 forming a bridge over the openings corresponding to the transverse ribs of the partition slab.
The listels serving for the formation of these transverse ribs rest on the lateral, lower and horizontal surface of the part 128 serving as a stopper, and they are firmly assembled with this part by means of a pin 141 passing through the listel 142. In order to be able to move the listellos 136 laterally and thus reduce or increase the width of the transverse ribs, these listels are guided horizontally by their tab 143 on the listel 142 of part 128. The tab 143 is bordered on the listel 142 and toothed like this. last, so as to match the width of pin 141, so that it can easily be adjusted on listel 142 and secured in place by means of pin 141.
Since the transverse wall 109 and the inner abutment surface 128 can, by virtue of their sliding on the sole 130 of the side panels 104 and by means of the wedges 132 and 137, be adjusted in order to correspond to each desired spacing between the floor beams or the roof rafters which spacing is smaller than the maximum length of the mold, it follows that the listels 136 must also be able to adapt to this setting. For this purpose, these listels are joined in the middle in a telescopic manner and held together there by a joint cover 144. One half of the listel is bent at the location of the joint to ensure the interior guidance.
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To ensure good adhesion of the floor plaster to the lower surface of the partition slab as shown in figure 2; this lower surface of the slab is roughened. For this purpose it is possible, for example, to provide the upper surface of the base panels 103 with roughness. In addition, a thin layer of grains of bricks, chips etc. can be placed in the mold, which layer adheres to the rough surface and becomes incorporated in the slab during the pouring or ramming of the latter, which facilitates the application of the plaster of the floor
The mold is assembled as follows:
The bottom panels 103 are first placed on the support frame 101, 102, then the side panels 104 are mounted and the wedges 106 are wedged.
Then the part 110 corresponding to the desired part to be manufactured is suspended from the transverse wall 109 by means of hooks 115 and the two parts are mounted with the desired spacing between the two side panels 104, fixing them to these panels at the means of keying 132. Then we put part 116 on part 110 and establish keying 118, 120. When we have introduced the inner core, which consists of the rectangular part 128 and the listels 136, and when this core has been fixed by means of the keying 137, the mold is assembled.
The demoulding of the manufactured partition slab is carried out in the following order:
The keyways 137 are removed and the inner core is removed. The wedges 132 and 118, 120 are then removed, the transverse wall 109 with the part 110 is moved back and the part 116 is withdrawn. Finally, after having released the keys 106, the partition slab is removed.
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The mold used for the manufacture of the cover slab according to figure 3, with or without reinforcing ribs is shown in figures 17 to 28.
The mold, here also made of sheet iron or a similar material, comprises a lower, rectangular and rigid support frame, which here consists, for example, of two T-iron longitudinal members 201 and of two cross members. - its 202 in flat iron. If the side members 201 have the shape of an arc, as shown in FIG. 17, they still include a tie rod 2039 This tie rod can either have the simple shape shown in figures 17 and 19, or be constituted by the tie rod 204 of FIG. 18. If the side members 201 have the shape of an arch, they are still supported by the support 202 ', with which the flat cross member 202 serving as a middle link between the two side members can be assembled, if this cross member is not attached directly to the side members 201,
On these side members are placed the panels 205 formed by T or U irons and forming the bottom of the mold, in the case of panels engaging in notches or recesses made in the webs of the rails, thanks to which the longitudinal sliding and lateral are avoided and the whole is made at the same time more rigid.
On these bottom panels are mounted the side panels 2060 These side panels can be fixed either by means of keyings 207, hooking to the side members 201 or 204 and thus rigidly connecting the support frame with the upper parts of the mold housed above; they can still be assembled with the support frame, by means of keyways and gussets, in the same way as the side panels of the mold used for the manufacture of the partition slab according to figure 2. In both cases , the side surfaces 206 serve as a reinforcement for the support frame, when trans-
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carry the mold either by hand or by means of a crane.
To lift and transport the mold, either by hand or by means of a crane, ears 208 are provided; However, the light arrangement according to Fig. 13 or a similar arrangement can also be applied for handling the mold.
In order to be able to easily separate the side members 201, the flat cross members 202 and the tie rod 203 or 204 from each other, in order to be able to quickly dismantle the support frame and reassemble it rigidly, the detached parts can be assembled by means of keyings. 209 or the like.
In order to be able to also manufacture with the same mold cover slabs in the form of an arc (Figures I? And 19) or of a planar shape (Figures 18 and 20), the side panels 206 have an outline of an arc segment and a plane contour. Thanks to the fact that an outline of the panels 206 in the form of an arc segment in the direction of the width of the bottom panels 205, the latter can also be used for the manufacture of these two types of cover slabs and , given that all these bottom panels have absolutely the same dimensions, they are therefore easily interchangeable.
If these bottom panels are formed by U-bars, their cores should be inclined a little inwards, as shown in figure 18, so that they can adapt exactly to the shape of the arc segment and to tightly close the bottom of the mold. By virtue of this method of constructing the mold, the assembly thereof is made much simpler and faster, while the set-up costs are reduced.
The length of the support frame and the side panels 206 is chosen so as to correspond to the maximum achievable spacings between the floor beams and the rafters.
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roof rons, if no intermediate rooms are provided.
By this means one can use the lead support frame, as well as the same side panels for the manufacture of covering slabs corresponding to any spacing between the floor beams or the roof rafters, smaller than the maximum spacing. It suffices for this to adjust only the position of the transverse wall 210 in accordance with the given spacing.
If the assembly of the side panels with the support frame is carried out in the same manner as in the mold of Figures 13 to 16 or the like, the top flange 211 and the bottom flange 212 of the side panels
206 can then have the simpler form described above on this subject, the upper and lower flanges also serve here, as in the mold of FIGS. 13 to 16, to prevent. the lateral deflections of the side panels 206, at the same time to ensure their rigidity and to maintain exactly the spacing of two panels and therefore the width of the cover slab to be manufactured. For this purpose the bottom panels are provided with a shoulder 213.
As in the mold for partition slabs, in the case of the mold for cover slabs, the transverse wall 210 is also arranged on two sides between the side panels 206, and serves to adapt the mold to the particular spacings between the panels. floor beams or roof rafters. This transverse wall must therefore, be able to adapt quickly and simply to the different inclinations of chamfered surfaces, for the particular spacings between the floor beams or the roof rafters, as well as to the different sizes of support surfaces for the different beam profiles, and must be able to be fixed in a way
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stationary at any point of the side panels 206.
In order to be able to quickly read the different heights or thicknesses of the covering slabs, as well as the different inclinations of chamfered surfaces and the distances between the two transverse walls, without having to make exact measurements each time, - the interior surfaces side panels 206 have, as can be seen in figure 17, suitable graduations so that one can read directly on these graduations the thicknesses of the covering slabs, the spacings between the beams or the rafters of you - ture and inclination of chamfered surfaces (abutment surfaces of the cover slab) and thus easily adjust the position of the transverse wall.
The transverse wall 210 comprises two vertical lists 214 resting against the interior surfaces of the side panels 206 and serving as a support for the transverse wall proper. These listels 214 can be adjusted to the appropriate height thanks to the openings 215, to which the key 216 fits; the guiding and the maintenance of these lists are carried out by means of the horizontal brackets 217 curved at their ends. By fixing the key 216 the listels 214 are rigidly assembled with the brackets 217 and at the same time pressed strongly against the inner surface of the side panels 206.
At the ends of the caliper, curved on both sides, is disposed a removable round mandrel 218, by means of which, as well as by means of the key 219, the caliper 217 is firmly assembled with the upper flange of the panels. 206. This mandrel rotates freely in its housing and therefore it can be placed while the key 219 is wedged with its keyway under the lower surface of the sole, upper of the side panels, in accordance with the action of the key.
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keying This is important in the case where the contour, in the form of an arc segment, of the side panels is formed by the upper flange (figures 18 and 20).
So that the chuck 218 can be keyed only at a determined distance born from the side panels, it is provided with a pin 220, which keeps the chuck 218 at this distance thanks to the guide groove 221, so that the keying prevents bending or forced wedging of the upper part of the side panels. By means of the lug 222 the mandrel can be adjusted easily by hand and then fixed to the yoke 217, so that it can always be maneuverable and under control.
To the listels 214 the parts detached from the transverse wall 210 are fixed. First of all, the plate 224 is suspended from these lists, by means of hooks 223. This plate 224 is provided, starting from its end 225, with a graduation used to adjust plate 226 or 235, the distance of which, from the end 225, corresponds to the bearing width of the covering slab on the upper flange of the floor beams or roof rafters .
The plate 226 is kept at the desired distance by means of the movable beam 227 ,. which is guided in the listel 214 and fixed in its position, by the key 228. listel 214 fixed in posi The plate 226 comprises for its rigidity an upper sole 229 and a lower sole 230 and it is provided on each side with a lateral sole 231 ensuring better guidance between the side panels. The plate 226 is hooked, by inserting it from the front and from the top, to the hook 232, arranged on the beam 227 and with which the folded part 233 of the upper flange, extended here, of the plate 226 engages. .
By means of the movable joist 227 the plate 226 can be adjusted to any distance from the end 225.
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If we want to give the plate 226 an oblique position, then (figure 23) the joist 227 and the plate 226 are replaced by the joist 234 and the plate 235, which mutually support each other, in each oblique position, on the running surface. 236 and can be fixed to the joist 234 by means of the bracket 237 and the key 238 arranged in the bog 239. By means of the joist 234, the guidance and mode of attachment to the listels 214 of which are similar to those of joist 227, plate 235 can also be adjusted to any desired distance from end 225.
The openings 240 formed in the plate 226 or 235 serve to pass therein the iron reinforcement of the cover slab.
Before inserting the plate 226 or 235, the plate 241 is hooked, by its arc-shaped nose 242, to the claw housing 243 of the plate 224. This housing ensures the guidance of the lower part of the transverse wall. , which is usually used to form the chamfered surface or the abutment surface of the cover slab. Further, the plates 241 and 224 mutually support each other in this claw housing.
Plate 241 is provided on two sides with a sole 244, which is located very close to the interior surface of side panels 206 and thus serves to properly guide plate 241, as well as to support and hold it in the socket. desired oblique position. For this purpose, this sole 244 comprises a pivot 245 resting on the beam 246. By means of this pulley 246, guided in the listel 214 and fixed to it by the key 247 of the same In a manner that the joist 227, it is possible to adjust the plate 241 and fix it in each necessary oblique position corresponding to the necessary abutment surface of the cover slab.
As the length of the chamfered surfaces varies to
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at will within determined limits, according to the thickness of the covering slabs and according to the distance between the floor beams or the roof rafters, it is necessary that the plate 241 can, between these limits, extend automatically during installation or adapt to the thickness of the cover slabs, so that the end 248 always rests on the bottom panels 205 placed below and that there is no need to climb, for each length of the chamfered surface, a special plate 241. For this purpose, the plates 249 and 250 are fixed to the plate 241 in the manner described below by way of example.
The plates 249 and 250 are strongly assembled by means of their soles 251 and 252 and keyings 253. The sole 251 of the plate 249 is crossed by a guide pin 254, which is guided by the guide sleeve 255 on the face. back of the plate 241 and serves to maintain the two plates 249 and 250 in the plane determined by the plate 241. In order for the plate 250 to be strongly held not only by its sole 252, the ankle 254 is extended downwards at the bottom. -beyond the sole 251 at 254 ′ and engages in the guide sleeve 256, with which the plate 250 is provided.
Therefore, the surface of the plate 241 can lengthen or shorten automatically and thus it always rests, to the extent necessary, on the bottom panels 205, disposed below, by virtue of this automatic adjustment. Plate 250 is also easily replaceable.
,.
So that the plates 249 and 250 do not easily separate from the plate 241j, to facilitate the operation, a pin 257 has been provided in the central guide bush 255 and in the pin 254, by means of which the three plates are held together * To ensure the plates
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249 and 250 a good lateral support, the plate 241 also comprises a shoulder 258. It can be provided with ribs serving as reinforcement.
If we establish the covering slab so that it has reinforcing ribs, in the form of a caissoh, we have on the mandrels 259 bottom panels 205, boxes 260 (Figures 17 and 19), between which are formed the ribs or box-shaped recesses, when introducing, for example, concrete or the like.
The mandrels 259 can, on the other hand, serve as housing for hollow bodies that one would like to introduce into the covering slabs, established as hollow bodies, in order to achieve isolation or a reduction in weight of these slabs.
The mold is assembled as follows: -
After having assembled the support frame corresponding to a covering slab to be manufactured in the form of an arc or of a planar form, the suitable panels 205 forming the bottom of the mold are placed on this frame and the panels are then mounted. side 206, with their contour in the form of an arc segment or of planar shape, on the bottom panels and they are strongly connected with the support framea Then interposed, on both sides, the transverse walls 210, the spacing of which corresponds to the distance given between the floor beams or the roof rafters, they are fixed in their vertical and lateral position by means of keyways 216 and 219.
the plate 224 is hooked and to it the plate 241, with which the plates 249 and 250 are introduced and set in the desired oblique position, the plate 226 or 235 is introduced in a similar manner and the keyways are definitively wedged 216 and 219.
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The demolding of the cover slab is effected by releasing the keyings 216 and 219, moving the transverse walls 210 back slightly and releasing the keying 207 a little assembling the side panels 206 with the support frame.
CLAIMS "Having thus described my invention and reserving the right to make any improvements or modifications to it which may appear necessary to me, I claim as my exclusive and private property".
1. Mold for the manufacture of artificial building stones, slabs and other similar objects, characterized in that on a transportable support frame is established a mold base with variable surface shape and different dimensions. adjustable, while on this bottom is disposed a movable molding frame, the envelopes of which can also have a variable shape and be, partially or totally interchangeable and this in accordance with the shape which one wishes to give to the surfaces of these elements. veloppes, which surfaces form the contour of the molded part to be established.
2. Next mold 1 characterized by the fact that it comprises a core serving to close the contours of the molded part to be established and introduced into the molding frame xxxxxxxxxxxxxx, having a variable surface shape and variable dimensions, while detached parts of the core are replaceable.
3. Next mold 1 characterized by the fact which hub is provided with a spacer, by means of which the core rests against the side walls of the molding frame, whereby it is held in place. at the same time in a determined position and distance.
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