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"PROCEDE DE FABRICATION DE BLOCS EN BETON ET
SUBSTANCES ANALOGUES"
La présente invention est relative aux blocs en béton et substances analogues destinés à recevoir un chapeau ou revêtement en caoutchouc ou autre, le bloc comportant des cavités d'ancrage en queue d'aronde ou analogue sur sa face qui reçoit le chapeau ou revêtement.
La présente invention s'applique en particulier auxpavés garnis de caoutchouc. Précédemment, dans la fabrication de pavés garnis de caoutchouc, on avait proposé,
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suivant un premier procédé, de conformer au préalable le chapeau en caoutchouc et de mouler le bloc de base sur le chapeau, ou suivant un autre procédé, de conformer @ d'abord le bloc de base en y ménageant des entailles en retrait au moyen d'un piston extensible, puis de mouler sur lui le chapeau en caoutchouc. Ce second procédé présente l'avantage que, du fait que le bloc de base est de nature poreuse, le caoutchouc se conforme à la surface du bloc, en pénétrant dans les pores et crevasses ,de celui-ci, assurant une union parfaite.
Avec le premier procédé, dans lequel on moule le béton sur le chapeau de caoutchouc préalablement conformé, on n'obtient pas une union aussi intime.
Le deuxième procédé ne convenait pas jusqu'ici pour le béton, car lorsque l'on moule le béton à l'avance, il se produit des difficultés pour ménager les cavités, le béton collant au piston ou perdant sa forme d'une autre façon. Jusqu'à présent, en fait, il n'existe pas de procédé satisfaisant permettant de former à l'avance un bloc de béton présentant les cavités nécessaires. D'autre part, quoique les cavités nécessaires puissent être ménagées dans des supports en brique au moyen d'un piston extensible, les supports en brique présentent l'inconvé- nient qu'ils se déforment et se contractent de façon non uniforme lors de la cuisson.
L'un des objets de la présente invention est un procédé perfectionné pour la fabrication de blocs de béton avec chapeau en caoutchouc.
La présente invention vise également un appareil utilisable dans la fabrication de blocs de béton avec chapeau en caoutchouc suivant ce procédé.
Suivant l'invention, les cavités d'ancrage ménagées dans le bloc de base en béton sont obtenues par une opéra-
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tion de moulage dans laquelle on utilise un négatif en caoutchouc, conformé au préalable avec parties en saillie formant matrice en caoutchouc mou et élastique ou un négatif en caoutchouc avec saillies en caoutchouc mou, amovibles, formant matrice, le béton étant coulé direc- tement sous pression sur le négatif en caoutchouc. Le négatif a la forme d'un chapeau et constitue le moule de conformation de la surface du bloc ainsi que des cavités en retrait se trouvant dans celui-ci et le corps du négatif peut être en caoutchouc flexible et élastique comme les saillies servant à former les cavités.
Après que le béton a fait prise, le négatif en caoutchouc mou ou celle de ses parties qui sont en caoutchouc mou, sont enlevées du bloc de béton, ce qui se fait facilement étant donné la nature élastique du caoutchouc mou. La variante de matrice élémentaire uti- lisant des parties amovibles en caoutchouc élastique permet d'utiliser un négatif élastique applicable pour l'obtention de cavités taillées en retrait suivant un angle extrêmement aigu, par exemple les cavités pour lesquelles serait dépassée la capacité élastique d'un négatif en caoutchouc en une seule pièce, ce qui ferait que le négatif du bloc de béton serait susceptible d'être endommagé lors de l'enlèvement.
Après enlèvement du négatif, le bloc de béton est placé dans un moule à vulcaniser le caoutchouc et l'on peut appliquer le chapeau en caoutchouc habituel proprement dit et le vulcaniser directement sur la face du bloc qui présente les entailles en retrait nécessaires, le caoutchouc et le béton étant alors parfaitement unis.
Le négatif en caoutchouc mou est réutilisable pour constituer les cavités de blocs de béton successifs.
Sur les dessins annexés:
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La figure 1 est une vue de côté, et
La figure 2 une vue en plan, retournée, d'un exemple de négatif en caoutchouc mou conformé au préalable et utilisé pour la mise en pratique de ltinvention.
La figure 3 est une vue de côté, et
La figure 4 une vue en plan, retournée, d'un autre exemple de négatif en caoutchouc mou conformé au préalable.
La figure 5 est une vue en coupe d'un moule sur le fond duquel est placé le négatif en caoutchouc mou ayant la forme d'un chapeau (figures 3 et 4) avec ses parties formant matrices, en queue d'aronde, disposées au-dessus, moule dans lequel le bloc en béton est moulé sous pression, directement sur le négatif.
La figure 6 est une vue partiellement en coupe du bloc de béton juste après enlèvement du moule et une vue de côté de la plus grande partie du négatif en caoutchouc mou ayant la forme du chapeau, enlevé du bloc, les parties de matrice amovibles du négatif restant dans le bloc.
La figure 7 est une vue de côté du bloc de béton après enlèvement des parties amovibles du négatif, restées dans le bloc.
La figure 8 est une vue de côté du bloc de béton dans lequel les cavités ont été ménagées et d'un revêtement ou chapeau en caoutchouc ferme moulé directement sur le bloc.
La figure 9 est une vue en perspective d'un bloc de béton après enlèvement du moule représenté sur la figure 5 et le négatif en caoutchouc mou, en forme de chapeau, conformé à l'avance, étant enlevé en partie du bloc.
La figure 10 est une vue en coupe représentant la manière jugée la meilleure d'appliquer le chapeau en caoutchouc sur le bloc.
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Sur les figures 1 et 2, le négatif en caoutchouc mou est constitué par une plaque de caoutchouc a qui en plan, a une forme et des proportions analogues à celles que doit avoir le bloc de béton, cette plaque étant munie sur une de ses faces dans les coins, de saillies ou parties formant matrices b-b et sur les bords, de saillies ou parties formant matrices c -c et enfin, au centre, de saillies ou parties formant matrices d-d en îlots. Les côtés courbes des parties formant matrices b-b et c-c sont inclinées et, par suite, donnent à ces parties, suivant ces faces, une forme en queue d'aronde (voir figure 1). Les parties formant matrices d-d sont inclinées de tous les côtés.
Toutes les parties formant matrices sont faites en caoutchouc relativement mou, de sorte que, tout en étant suffisamment résistantes pour conserver leur forme, elles sont susceptibles d'être étendues ou resserrées ou contrac- tées transversalement, lorsqu'il est nécessaire de les retirer de la cavité dans laquelle elles peuvent avoir été moulées.
Comme on le voit sur la figure 9, le négatif en caoutchouc mou peut être tiré de sur le bloc, les parties formant matrices étant suffisamment élastiques pour leur permettre d'être étirées ou déformées lorsque l'on tire @ pour les retirer des cavités du bloc. L'angle de l'incli- naison est généralement de 45 à 60 .
Sur les figures S et 4, les parties formant matrices du négatif en caoutchouc mou sont chacune en deux parties
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l 2 1 2 l 2 les parties 1 l i étant :!2. , b -' .±. , E. , S!. , d , les parties bl, je. ,.9. étant bords parallèles et en une seule pièce avec la plaque du négatif et les parties b2, c2, d2 ayant la forme de bagues amovibles avec alésage à bords parallèles et forme extérieu- re conique, cette dernière correspondant à la forme que
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l'on désire donner à la cavité en retrait ménagée dans le bloc de béton.
En constituant les cavités voulues dans le bloc de béton au moyen du négatif en caoutchouc mou avec parties formant matrices amovibles, comme représenté sur les figures 3 et 4, le négatif est placé avec ses parties formant matrices par-dessus, sur le fond du moule dans lequel le bloc de béton doit être moulé. Le béton est alors mis dans le moule sous la forme d'un mélange humide mais friable et cela jusqu'au niveau voulu, après quoi il est comprimé ou bourré au moyen d'un piston f pour être consolidé et pour le comprimer en contact intime et en prise avec le négatif en caoutchouc. De ce fait, le béton se moulesur @ les parties formant matrices du négatif'en caoutchouc et le bloc et le négatif en caoutchouc peuvent être retirés ensemble du moule.
Après que le bloc de béton a suffisamment fait prise, la plaque du négatif en caoutchouc est enlevée du bloc en laissant les parties annulaires b, c2, d2 des parties formant matrices, dans le bloc (voir figure 6).
Ces parties annulaires sont enlevées du bloc lorsque le béton a suffisamment fait prise, ce qui peut se faire faci- lement étant donné la nature élastique molle de ces parties annulaires. De cette façon, on ménage, dans le bloc en béton, des cavités en retrait ou en queue d'aronde faisant un angle très aigu et le béton n'est endommagé en quoi que ce soit lorsque l'on enlève les parties faisant matrice hors du négatif. Pour recevoir le revêtement ou chapeau habituel en caoutchouc ferme, la plaque de béton est alors placée dans un moule ou bâti à vulcaniser le caoutchouc et le revêtement ou chapeau est moulé et vulcanisé directe- ment sur la face du bloc présentant des cavités.
Le moulage
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direct et l'opération de vulcanisation provoquent une liaison très étroite et très intime entre le caoutchouc et le béton, du fait que le caoutchouc pénètre dans les pores ou les crevasses de surface du béton, et le béton s'imbrique dans le caoutchouc.
Dans cette partie de l'opération, on utilise de préférence de la vapeur pour fournir la chaleur nécessaire à la vulcanisation et le moule est également, de préférence, construit de façon que la vapeur arrive au bloc. On comprime, de façon à obliger le caoutchouc à pénétrer dans les cavités et dans les pores du bloc de béton. L'arri- vée de vapeur vive jusqu'au bloc pendant l'opération sert à donner au bloc une maturité supplémentaire en même temps qu'elle le chauffe pour recevoir le chapeau en caoutchouc et le vulcaniser.
Dans le cas de parties formant matrices amovibles, l'angle de la partie en queue d'aronde peut être plus grand que celui des parties formant matrices non amovibles étant donné que les parties annulaires b, c2 et d2 peuvent être enlevées facilement du béton lorsque les parties b1, c1 et d1 ont été retirées.
Comme on le voit sur la figure 10, le chapeau en caoutchouc est appliqué sur le bloc en le formant de couches superposées de caoutchouc.
Le dessin représente trois disques f de caoutchouc disposés dans chacune des cavités en retrait, les disques ayant différentes dimensions de façon à remplir, autant qu'il est possible, ces cavités. Sur le dessus du bloc, on place alors deux feuilles de caoutchouc, le caoutchouc de la feuille inférieure plus mince étant analogue à celui des disques f disposés dans les cavités et devenant ferme lorsqutil fait prise à la vulcanisation, tandis que la couche supérieure de caoutchouc h qui forme finalement
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la surface d'usure ou de circulation du bloc est en un caoutchouc qui est suffisamment ferme, mais élastique après vulcanisation.
Il pourrait y avoir plus de deux parties formant matrices d, d, ou ces parties pourraient être supprimées.
La surface de la plaque a peut porter des nervures étroites disposées suivant n'importe quel dessin en plan, le béton présente alors un dessin en creux correspondant lorsqu'il est moulé au contact intime de cette surface, les creux servant finalement à assurer un moulage plus intime du caoutchouc ferme sur le bloc en béton terminé.
Certaines des saillies ou toutes les saillies du négatif peuvent comporter des projections supplémentaires ou tenons e de façon à constituer des creux dans le fond des cavités du bloc.
L'invention est applicable aux pavés de grandes dimensions ainsi qu'aux blocs de dimensions ordinaires.
L'invention n'est pas limitée aux exemples indi- qués ci-dessus pour les parties formant matrices des né- gatifs en caoutchouc et celles-ci peuvent varier de façon à donner d'autres formes et d'autres dispositions des ca- vités dans le bloc de béton.
Dans ce qui précède, sous la désignation de "béton", il faut comprendre n'importe quelle composition d'une matière avec du ciment ou d'une matière avec du bitume.
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"PROCESS FOR MANUFACTURING CONCRETE BLOCKS AND
SIMILAR SUBSTANCES "
The present invention relates to concrete blocks and similar substances intended to receive a cap or coating of rubber or the like, the block comprising dovetail anchoring cavities or the like on its face which receives the cap or coating.
The present invention applies in particular to pavers lined with rubber. Previously, in the manufacture of pavers lined with rubber, it was proposed,
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according to a first method, to first shape the rubber cap and mold the base block onto the cap, or according to another process, to first shape the base block by making recessed notches therein by means of 'an expandable piston, then mold the rubber cap on it. This second method has the advantage that, because the base block is porous in nature, the rubber conforms to the surface of the block, penetrating into the pores and crevices thereof, ensuring a perfect union.
With the first process, in which the concrete is molded on the previously shaped rubber cap, such an intimate union is not obtained.
The second method has not been suitable so far for concrete, because when the concrete is molded in advance, it is difficult to spare the cavities, the concrete sticking to the piston or losing its shape in some other way. . So far, in fact, there is no satisfactory method for forming in advance a concrete block having the necessary cavities. On the other hand, although the necessary cavities can be made in the brick supports by means of an extendable piston, the brick supports have the disadvantage that they deform and contract non-uniformly during installation. cooking.
One of the objects of the present invention is an improved process for the manufacture of concrete blocks with rubber caps.
The present invention also relates to an apparatus which can be used in the manufacture of concrete blocks with a rubber cap according to this process.
According to the invention, the anchoring cavities formed in the concrete base block are obtained by an operation.
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molding method in which a rubber negative is used, previously formed with protruding parts forming a soft elastic rubber matrix or a rubber negative with soft rubber protrusions, removable, forming a die, the concrete being cast directly under pressure on the rubber negative. The negative is hat-shaped and forms the mold for shaping the surface of the block as well as recessed cavities therein and the body of the negative may be of flexible and resilient rubber as the protrusions used to form cavities.
After the concrete has set, the soft rubber negative or that of its parts which are soft rubber, are removed from the concrete block, which is easily done given the elastic nature of soft rubber. The elementary die variant using removable parts of elastic rubber allows the use of an elastic negative applicable to obtain cavities cut back at an extremely acute angle, for example cavities for which the elastic capacity of one piece rubber negative, which would cause the concrete block negative to be susceptible to damage during removal.
After removing the negative, the concrete block is placed in a rubber vulcanizing mold and the usual rubber cap itself can be applied and vulcanized directly to the face of the block which has the necessary recessed notches, the rubber. and the concrete then being perfectly united.
The soft rubber negative is reusable to form the cavities of successive concrete blocks.
In the accompanying drawings:
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Figure 1 is a side view, and
Figure 2 is a plan view, turned upside down, of an exemplary soft rubber negative previously formed and used in the practice of the invention.
Figure 3 is a side view, and
Figure 4 is a plan view, turned over, of another example of a preformed soft rubber negative.
Figure 5 is a sectional view of a mold on the bottom of which is placed the hat-shaped soft rubber negative (Figures 3 and 4) with its dovetail die-forming parts arranged at the bottom. above, mold in which the concrete block is die-cast, directly on the negative.
Figure 6 is a partially sectional view of the concrete block immediately after removal from the mold and a side view of the major part of the cap-shaped soft rubber negative removed from the block, the removable die parts of the negative. remaining in the block.
Figure 7 is a side view of the concrete block after removing the removable parts of the negative, remained in the block.
Figure 8 is a side view of the concrete block in which the cavities have been made and of a firm rubber liner or cap molded directly onto the block.
FIG. 9 is a perspective view of a concrete block after removal from the mold shown in FIG. 5 and the soft rubber, hat-shaped negative, shaped in advance, being partially removed from the block.
Fig. 10 is a sectional view showing the best considered way to apply the rubber cap to the block.
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In Figures 1 and 2, the soft rubber negative is formed by a rubber plate a which in plan, has a shape and proportions similar to those that must have the concrete block, this plate being provided on one of its faces in the corners, of projections or parts forming dies bb and on the edges, of projections or parts forming dies c -c and finally, in the center, of projections or parts forming dies dd in islands. The curved sides of the die-forming parts b-b and c-c are inclined and, therefore, give these parts, along these faces, a dovetail shape (see Figure 1). The die parts d-d are inclined on all sides.
All of the die parts are made of relatively soft rubber, so that while being strong enough to retain their shape, they are capable of being extended or constricted or contracted transversely when it is necessary to remove them from. the cavity in which they may have been molded.
As seen in Figure 9, the soft rubber negative can be pulled from the block, the die portions being sufficiently elastic to allow them to be stretched or deformed when pulled out of the cavities of the block. block. The angle of inclination is usually 45 to 60.
In Figures S and 4, the die parts of the soft rubber negative are each in two parts.
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l 2 1 2 l 2 the parts 1 l i being:! 2. , b - '. ±. , E., S !. , d, parts bl, i. , .9. being parallel edges and in one piece with the plate of the negative and the parts b2, c2, d2 having the form of removable rings with a bore with parallel edges and a conical outer shape, the latter corresponding to the shape that
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it is desired to give to the recessed cavity made in the concrete block.
By making the desired cavities in the concrete block by means of the soft rubber negative with removable die parts, as shown in Figures 3 and 4, the negative is placed with its die parts on top, on the bottom of the mold. into which the concrete block is to be cast. The concrete is then placed in the mold in the form of a wet but friable mixture and this up to the desired level, after which it is compressed or stuffed by means of a piston f to be consolidated and to compress it in intimate contact. and meshed with the rubber negative. As a result, the concrete molds onto the die-forming parts of the rubber negative, and the rubber block and negative can be pulled out of the mold together.
After the concrete block has sufficiently set, the rubber negative plate is removed from the block leaving the annular parts b, c2, d2 of the die parts, in the block (see figure 6).
These annular portions are removed from the block when the concrete has sufficiently set, which can be done easily given the soft elastic nature of these annular portions. In this way, recessed or dovetail cavities forming a very acute angle are made in the concrete block and the concrete is not damaged in any way when the parts forming the matrix are removed. negative. To receive the usual firm rubber liner or cap, the concrete slab is then placed in a rubber vulcanizing mold or frame and the liner or cap is molded and vulcanized directly onto the face of the block having the cavities.
Molding
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direct and vulcanizing operation causes a very close and very intimate bond between rubber and concrete, as the rubber penetrates into the surface pores or crevices of the concrete, and the concrete becomes entangled in the rubber.
In this part of the operation, steam is preferably used to provide the heat necessary for vulcanization and the mold is also preferably constructed so that the steam reaches the block. Compressed, so as to force the rubber to penetrate into the cavities and pores of the concrete block. The flow of live steam to the block during operation serves to give the block additional maturity at the same time as it heats it to receive the rubber cap and vulcanize it.
In the case of removable die parts, the angle of the dovetail part may be larger than that of the non-removable die parts since the annular parts b, c2 and d2 can be easily removed from the concrete when parts b1, c1 and d1 have been removed.
As seen in Figure 10, the rubber cap is applied to the block forming it of overlapping layers of rubber.
The drawing shows three rubber discs arranged in each of the recessed cavities, the discs having different dimensions so as to fill these cavities as much as possible. On top of the block, two rubber sheets are then placed, the rubber of the thinner lower sheet being similar to that of the discs f arranged in the cavities and becoming firm when it is cured during vulcanization, while the upper rubber layer h which finally forms
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the wear or circulation surface of the block is of a rubber which is sufficiently firm, but elastic after vulcanization.
There could be more than two die parts d, d, or these parts could be deleted.
The surface of the plate a can have narrow ribs arranged in any plan drawing, the concrete then exhibits a corresponding recessed pattern when it is molded in intimate contact with this surface, the recesses ultimately serving to provide molding. more intimate of firm rubber on the finished concrete block.
Some of the protrusions or all of the protrusions of the negative may have additional projections or tenons e so as to constitute hollows in the bottom of the cavities of the block.
The invention is applicable to large-sized pavers as well as to ordinary-sized blocks.
The invention is not limited to the examples given above for the die parts of the rubber negatives and these may vary to give other shapes and arrangements of the cavities. in the concrete block.
In the above, under the designation of "concrete" should be understood any composition of a material with cement or of a material with bitumen.