<Desc/Clms Page number 1>
BREVET D'INVENTION
Pour calibrer ou vérifier le diamètre de trous lorsque ce diamètre est déterminé par des tolérances, on fait généralement usage de calibres dits"de tolérance".
Ces calibres, qui peuvent être de types divers, par exem- ple des tampons, des jauges plates ou des calibres de hauteurs, sont caractérisés par le fait qu'ils comportent deux éléments vérificateurs, savoir le calibre minimum et le calibre maximum, ces deux éléments étant générale- ment unis par un manche ou dispositif analogue .pour véri,- fier
<Desc/Clms Page number 2>
fier un trou, il faut exécuter deux opérations, c'est-à- dire calibrer avec le calibre minimum'ainsi qu'avec le car., libre maximum.
Si le trou doit être considéré ;comme accep- table, c'est-à-dire ayant des dimensions comprises entre les valeurs représentées par les deux éléments vérifica- teurs, ltun d'eux - le calibre minimum - doit posséder une dimension telle qu'il puisse pénétrer facilement dans le trou, tandis que l'autre - le calibre maximum - ne doit pas pouvoir y pénétrer. Si la première condition, c'est-à- dire la condition minimum, n'est pas remplie, le trou sera considère comme étant trop peti t, tandis que si l'autre condition, la condition maximum n'est pas remplie c'est-à- dire si le calibre maximum peut pénétrer dans le trou, ce dernier sera considéré comme étant trop grand.
Le calibre de tolérance appelé "tampon",est probablement le plus usuel. Toutefois ce calibre ne permet que de vérifier la grandeur du cercle inscrit du trou. Il n'est pas possible de déterminer à l'aide de ce calibre un faux-rond susceptible d'exister, et ce calibre ne pemet donc pas de se rendre compte si le diamètre maximum du trou sera inférieur au. diamètre maximum détermine pour ce trou.
Les autres types usuels de calibres de tolé- rance, appelés jauges plates ou calibres de hauteurs, per- mettent par contre de vérifier les diamètres d'un trou. Tou- tefois, les calibres de ce genre ne peuvent pas être employés pour vérifier le cercle inscrit du trou.
On s'est servi tout récemment d'un nouveau type de calibre de tolérance, Ce calibre consiste en un tam- pon minimum auquel est adjointe une jauge plate, ou mieux en- core, une broche à titre de calibre maximum. A l'aide d'un calibre de tolérance de ce genre, il est possible de vérifier non seulement si le cercle inscrit du trou est plus grand que
<Desc/Clms Page number 3>
que la valeur minimum déteminée, mais aussi si le diamètre ma- ximum du trou est plus petit que la valeur limite maximum dé- terminée, Cette vérification peut être considérée comme sati s- faisante en ce sens qu'elle est décisive eu égard aux qualités d'ajustement du trou.
@Toutes les constructions mentionnées ci-dessus et déjà connues impliquent deux opérationsde calibrage. En pre- mier lieu, une comparaison de calibrage est généralement effec- tuée avec le calibre minimum qu'on enlève du trou après l'y avoir introduit, Après cette opération,on effectue une compa- raison de calibrage avec le calibre maximum. Si, comme c'est ordinairement le cas, ce calibre est uni au calibre minimum à l'aide d'un manche, il est nécessaire de retourner le calibre dans la main.
Grâce au présent calibre, cette manipulation est notablement facilitée en ce sens que la vérification de la di- mension maximum peut avoir lieu sans qu'il soit nécessaire de retirer le calibre minimum du trou et sans qu'on ait par con- déquent besoin de retourner le calibre dans la main. Ceci s'- obtient en donnant au calibre une certaine fome irrégulière et telle que la dimension minimum et la dimension maximum soient toutes deux représentées sur le calibre. Avec une position du -calibre, on vérifie la condition minimum, et avec une autre position du même calibre, on vérifie la condition maximum.
Les deux positions du calibre ne diffèrent l'une de l'autre qu'en ce sens que le calibre vient occuper des positions angulaires différentes par rapport à la ligne axiale du trou.
L'invention est représentée sur le dessin annexé sous diverses formes de réalisation.
Figs.1 et 2 sont respectivement une vue de côté et une vue en bout d'une des constructions, Figs,3 et 4
<Desc/Clms Page number 4>
Fig.3 et 4 sont des vues correspondantes de la seconde construction,
EMI4.1
Figs.5 à 7 montrent la troisiëme''oonsiruction et la façon dont on l'emploie pour calibrer un trou.
La construction des figs.l et 2 est une appli- cation de la méthode susmentionnée dont le but est de vé- rifier la condition minimum ainsi que la condition maximum à l'aide de calibres plats.
L'élément 1, qui peut faire corps avec le manche 2 ou lui être assujetti d'une manière convenable, re- coit la forme d'un calibre plat ordinaire sur lequel la dis- tance diamétrique A séparant les surfaces 3 et 4 constitue la dimensionminimum. Les surfaces 5 et 6, dont la distance diamétriquee B constitue la dimension maximum,sont obtenues en meulant le calibre dans une position de la ligne axiale du dit calibre faisant un angle avec la position donnée à la ligne axiale du dit calibre lors du meulage des surfa- ces 3 et 4. Les lignes d'intersection des surfaces 3 et 5, d'une part, et 4 et 6, d'autre part, sont indiquées par 7 et 8 dans la fig.l.
La relation mathématique entre l'angle et les dimensions A et B est évidemment cos A/B
Pour vérifier un trou à l'aide de ce calibre, on introduit d'abord le calibre dans le trou et on l'y main- tient dans une position telle que la ligne axiale du calibre coïncide avec la ligne axiale du trou. Si la condition mini- mum est remplie, il ne doit y avoir aucun obstacle à cette introduction. La condition maximum est alors vérifiée en fai- sant tourner le calibre dans le sens de la flèche 9.
Si le trou est acceptable, les arêtes ou lignes de limitation 7 et 8 empêcheront de faire varier la position angulaire du calibre
<Desc/Clms Page number 5>
calibre d'un angle aussi grand quec. Comme la différence en tre les dimensions B et A est généralement très faible, il se produira un certain coincement des deux bords 7 et
8, dans le trou, et ceci sera indiqué par'un bruit de cli- quetis lorsque le calibre sera ramené à sa position initia- le. Si l'on n'entend pas ce bruit de cliquetis, le trou devra être considéré comme étant trop grand pour remplir la condition maximum. Il est en outre évident que le diamè- tre du trou est dans un certain rapport avec la position an- gulaire que prend le calibre lorsqu'on examine la condition maximum.
L'application de l'invention à la construc- tion susmentionnée de calibres de tolérance du type à tampon pour la dimension minimum et du type de calibre de hauteurs pour la dimension maximum est représentée dans les figures 3 et 4.
La p.èce 1, qui fait corps avec la poignée % ou lui est fixée de quelque manière convenable, reçoit la forme d'une sphère ou partie de sphère dont le diamètre A est égal à la dimension minimum. Dans la dite pièce 1 est fixé un calibre de hauteurs 10 à extrémités sphériques, la longueur B de ce calibre étant égale à la dimension maximum.
Pour examiner un trou eu égard à la condition minimum, on introduit la pièce 1 dans ce trou dans une position telle que la broche 10 n'entre pas en contact avec la surface du trou. Si la condition minimum est remplie, ceci sera mis en évidence par le fait qu'il est possible d'insérer le calibre.
Pour vérifier ensuite le trou en ce qui concerne la condition maximum, on fait tourner la poignée 2 dans une direction tel- le que la broche 10 entre en contact avec le trou. Si la ro- tation du calibre n'est pas empêchée par les arêtes 11 et 12 de la broche 10, et s'il( est possible de continuer à faire' tourner
<Desc/Clms Page number 6>
tourner le calibre dans une position arbitraire, la condition . maximum n'est pas remplie.
IL est en outre évident que la broche 10 n'a pas besoin de traverser la pièce 1 de part en part et qu'on peut substituer à cotte broche deux saillies ou bossages dia- métralement opposés. On pourrait aussi ne prévoir un bossage de ce genre que d'un se ul coté, auquel cas la hauteur de ce bossage au-dessus de la surface sphérique de la dimension mi- nimum serait égale à la différence entre la dimension maxi- mum et la dimension minimum. Les figs.5 à 7 montrent une cons- truction de ce genre, La dimension maximum est constituée dans ce cas par la distance diamétrale B entre la surface libre du bossage 13 et le coté diamétralement opposé de la surface sphé- rique de la dimension minimum.
La vérification d'un trou avec une construction de ce genre s'effectue de la mono manière que celle décrite plus haut relativement aux figs.3 et 4. L'opéra- tion est illustrée aussi par les figs.5 à 7, la fig.5 montrant un trou trop petit, la fig.6 un trou acceptable et la f ig.7 un trou trop grand. insi qu'il a été mentionné ci -dessus re- lativement à la construction des figs.l et 2,on remarquera aussi que, dans le cas d'un trou acceptable, le diamètre du trou est dans un certain rapport avec la position angulaire que vient occuper le calibre lorsqu'on examine la condition maxi- mura.
Il est en outre tout à fait évident que la cons- truction qui vient d'être décrite peut être modifiée en ce qui concerne la disposition du bossage 13. Ce bossage peut être établi d'une seule pièce avec l'élément 1, auquel cas il pour- rait être établi convenablement par une opération électrolyti- que, ou bien on le loge dans une rainure ou moyen analogue qui est réglable dans l'élément 1.
REVENDICATIONS
<Desc / Clms Page number 1>
PATENT
To calibrate or verify the diameter of holes when this diameter is determined by tolerances, use is generally made of so-called "tolerance" gauges.
These gauges, which can be of various types, for example buffers, flat gauges or height gauges, are characterized by the fact that they comprise two verifying elements, namely the minimum gauge and the maximum gauge, these two elements being generally united by a handle or similar device. to verify, - proud
<Desc / Clms Page number 2>
f a hole, two operations must be carried out, that is to say calibrate with the minimum caliber as well as with the maximum free char.
If the hole is to be considered as acceptable, that is to say having dimensions included between the values represented by the two checking elements, one of them - the minimum caliber - must have a dimension such that 'it can easily enter the hole, while the other - the maximum caliber - must not be able to enter it. If the first condition, i.e. the minimum condition, is not met, the hole will be considered to be too small, while if the other condition, the maximum condition is not met c ' that is, if the maximum gauge can penetrate the hole, the latter will be considered to be too large.
The tolerance gauge called "buffer" is probably the most common. However, this gauge only makes it possible to verify the size of the inscribed circle of the hole. It is not possible to determine with the aid of this gauge a runout likely to exist, and this gauge therefore does not make it possible to realize whether the maximum diameter of the hole will be less than. maximum diameter determines for this hole.
The other usual types of tolerance gauges, called flat gauges or height gauges, on the other hand make it possible to check the diameters of a hole. However, gauges of this kind cannot be used to verify the inscribed circle of the hole.
A new type of tolerance gauge has recently been used. This gauge consists of a minimum buffer to which is added a flat gauge, or better still, a spindle as the maximum gauge. With the help of such a tolerance gauge, it is possible to check not only whether the inscribed circle of the hole is greater than
<Desc / Clms Page number 3>
than the determined minimum value, but also if the maximum diameter of the hole is smaller than the determined maximum limit value, This verification can be considered as satisfactory in the sense that it is decisive with regard to the qualities hole adjustment.
@All the constructions mentioned above and already known involve two calibration operations. First, a calibration comparison is generally made with the minimum gauge which is removed from the hole after having introduced it. After this operation, a calibration comparison is made with the maximum gauge. If, as is usually the case, this gauge is joined to the minimum gauge using a handle, it is necessary to turn the gauge over in the hand.
Thanks to the present gauge, this manipulation is notably facilitated in that the verification of the maximum dimension can take place without it being necessary to remove the minimum gauge from the hole and without therefore having to return the caliber to your hand. This is achieved by giving the gauge a certain irregular shape and such that the minimum dimension and the maximum dimension are both shown on the gauge. With a position of -caliber, we check the minimum condition, and with another position of the same caliber, we check the maximum condition.
The two positions of the gauge differ from one another only in that the gauge comes to occupy different angular positions with respect to the axial line of the hole.
The invention is shown in the accompanying drawing in various embodiments.
Figs. 1 and 2 are respectively a side view and an end view of one of the constructions, Figs, 3 and 4
<Desc / Clms Page number 4>
Figs. 3 and 4 are corresponding views of the second construction,
EMI4.1
Figs. 5 to 7 show the third `` oversiruction and how it is used to calibrate a hole.
The construction of Figs. 1 and 2 is an application of the aforementioned method, the purpose of which is to verify the minimum condition as well as the maximum condition using flat gauges.
The element 1, which can be integral with the handle 2 or be secured to it in a suitable manner, takes the form of an ordinary flat gauge on which the diametric distance A separating the surfaces 3 and 4 constitutes the minimum dimension. The surfaces 5 and 6, the diametric distance B of which constitutes the maximum dimension, are obtained by grinding the gauge in a position of the axial line of said gauge forming an angle with the position given to the axial line of said gauge during grinding of the gauges. surfaces 3 and 4. The lines of intersection of surfaces 3 and 5, on the one hand, and 4 and 6, on the other hand, are indicated by 7 and 8 in fig.l.
The mathematical relation between the angle and the dimensions A and B is obviously cos A / B
To check a hole using this gauge, the gauge is first inserted into the hole and held there in a position such that the axial line of the gauge coincides with the axial line of the hole. If the minimum condition is fulfilled, there should be no obstacle to this introduction. The maximum condition is then checked by rotating the gauge in the direction of arrow 9.
If the hole is acceptable, the limiting ridges or lines 7 and 8 will prevent the angular position of the gauge from varying
<Desc / Clms Page number 5>
caliber from an angle as large as c. As the difference between dimensions B and A is generally very small, there will be some jamming of the two edges 7 and
8, in the hole, and this will be indicated by a clicking sound when the gauge is returned to its original position. If this clicking noise is not heard, the hole should be considered too large to meet the maximum condition. It is further evident that the diameter of the hole has some relation to the angular position assumed by the gauge when examining the maximum condition.
The application of the invention to the aforementioned construction of tolerance gauges of the buffer type for the minimum dimension and of the height gauge type for the maximum dimension is shown in Figures 3 and 4.
The part 1, which is integral with the handle% or is fixed to it in some suitable manner, receives the shape of a sphere or part of a sphere whose diameter A is equal to the minimum dimension. In said part 1 is fixed a gauge of heights 10 with spherical ends, the length B of this gauge being equal to the maximum dimension.
In order to examine a hole with regard to the minimum condition, part 1 is inserted into this hole in a position such that the pin 10 does not come into contact with the surface of the hole. If the minimum condition is met, this will be evidenced by the fact that it is possible to insert the gauge.
To then check the hole for the maximum condition, the handle 2 is rotated in a direction such that the pin 10 contacts the hole. If the rotation of the gauge is not prevented by the edges 11 and 12 of the spindle 10, and if (it is possible to continue to rotate
<Desc / Clms Page number 6>
turn the caliber to an arbitrary position, the condition. maximum is not met.
It is further evident that the pin 10 does not need to pass through the part 1 right through and that two diametrically opposed protrusions or bosses can be substituted for this pin. One could also provide a boss of this kind only on one side, in which case the height of this boss above the spherical surface of the minimum dimension would be equal to the difference between the maximum dimension and the minimum dimension. Figs. 5 to 7 show a construction of this kind, The maximum dimension is constituted in this case by the diametrical distance B between the free surface of the boss 13 and the diametrically opposite side of the spherical surface of the minimum dimension .
The verification of a hole with a construction of this kind is carried out in the single manner as that described above in relation to figs.3 and 4. The operation is also illustrated by figs.5 to 7, fig. .5 showing too small a hole, fig.6 an acceptable hole and fig.7 a too large hole. insi that it was mentioned above in relation to the construction of figs. 1 and 2, it will also be noted that, in the case of an acceptable hole, the diameter of the hole is in a certain relation to the angular position that comes to occupy the caliber when examining the maxi- mura condition.
It is furthermore quite obvious that the construction which has just been described can be modified as regards the arrangement of the boss 13. This boss can be made in one piece with the element 1, in which case it could be suitably established by an electrolytic operation, or it could be accommodated in a groove or the like which is adjustable in element 1.
CLAIMS