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Procédé' et appareil pour la cuisson de la chaux et du ciment.
L'invention est relative à un procédé de cuisson ou calcination de la chaux et du ciment et a également trait à un appareil pour la mise en oeuvre du dit procédé,
Pour effectuer la cuisson ou calcination de la chaux et du citent, il a été d'usage jusqu'ici de placer dans un four vertical des couches alternées de la pierre .calciner et de houille, la matière étant introduite à la partie supérieure du four et le produit traité étant retiré à la base de celuici. Afin de pouvoir assurer un tirage suffisant pour entretenit la combustion voulue, il est nécessaire, dans la façon de procéder mentionnée, d'éliminer par criblage les pierres les plus petites, c'est-à-dire celles ayant de 7,5 à 10 centime-
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tres jusqu'à la poussière.
La quantité-de pierres séparées par criblage s'élève fréquemment de 25 à 30 % de la masse totale, et comme les pierres ainsi retirées sont générale- ment jetées, le déchet est considérable.
Pour éviter ces déchets, on a proposé de les calciner dans un four du type rotatif, de la même manière qu'on calci- ne le ciment Portland, les pierres étant introduites à l'ex- trémité arrière ou élevée du four, le combustible brûlant dans l'extrémité antérieure ou basse du four et l'avancement de la matière s'effectuant dans le sens opposé à celui dans lequel s'effectue le trajet de la chaleur. Cette façon de procéder n'a pas donné de résultats satisfaisants, car on a constaté: 1 que l'uniformité de calcination n'était pas obtenue, étant donné que la matière pouvait être calcinée d'une manière excessive, et 2 qu'une quantité relativement grande de combustible était nécessaire, car la chaleur des gaz de la combustion n'était pas économiquement utilisée.
L'invention a principalement pour objet un procédé de cuisson de pierre a chaux et à ciment, et un appareil pour la mise en oeuvre de ce procédé, qui seront exempts des incon- vénients mentionnée inhérents à l'emploi de fours du type ver- tical et également exempts des inconvénients, précités inhérents aux procédés proposés jusqu'ici pour la réalisation desquels on a recours à des fours du type vertical. En d'autres termes, la présente invention a principalement pour objet un..procédé et un appareil, à l'aide desquels on peut effectuer la cuisson de la pierre a chaux et à ciment sans perte de matière et sans qu'il y ait à craindre que la cuisson soit trop forte ou manque d'uniformité.
A l'aide de ce procédé et de cet appareil on réalise également une économie réelle au
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point de vue de l'emploi de la matière utilisée pour assurer la combustion.
A cet effet, l'invention est principalement caractérisée en ce que la chaux et le ciment à cuire ou à calciner et le combustible utilisé sont introduits à la même extrémité d'un four rotatif et se déplacent dans le même sens à travers ce dernier, au lieu d'être introduits aux extrémités opposées et de se déplacer en sens contraire, ainsi qu'on l'a proposé jusqu'ici. La matière traitée se déplace avec les gaz chauds de la combustion d'abord à travers une zone de combustion oc- cupant une partie de la longueur du four, et ensuite à travers une zone de grillage occupant le restant de la longueur du four.
Dans la zone de combustion, la matière est soumise à la chaleur la plus intense et dans la dite zone la matière est également de préférence amenée en contact le plus Intime avec les gaz chauds de la combustion, de préférence en réduisant le diamètre de la partie du four rotatif constituant la zone de combustion par rapport au diamètre de la partie du four constituant la zone de grillage.
L'air employé pour assurer la combustion du combustible est préalablement chauffé en le soumettant à l'action de la chaleur du -produit brûlé chaud et il est admis dans la zone de combustion-avec le combustible, sous pression.
Lorsque la matière à traiter est froide ou humide, elle doit être soumise à un chauffage préalable dans des conditions lui permettant 'd'être amenée directement dans la zone de combustion du four à l'état sec et chauffé. A cet effet, il est préférable que la matière avant d'être soumise aux opérations de calcination et de grillage soit obligée de passer à travers mie chambre de chauffage préalable à l'intérieur de laquelle
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elle est amenée en contact avec un courant de gaz chauffés provenant des zones de combustion et de grillage, à une tem- pérature d'environ 6750 C. pour le citent et d'environ 870 C. pour la chaux.
Le sens d'écoulement de ces gaz chauffés est contraire au sens d'écoulement de la matière qui est préala- blement chauffée par ceux-ci. La matière préalablement chauf- fée s'écoule directement de la chambre de chauffage préalable dans la zone de combustion du four. En conséquence, la-matière lorsqu'elle entre dans la zone de combustion, est sèche et a' une température approximativement la même que celle des pro- duits de la combustion.
Dans la pratique, on préfère que la matière traitée dans les zones de combustion et de grillage ait une épaisseur de
30 à 60 centimètres, afin qu'elle puisse être soumise pendant une période suffisante au traitement thermique, et également qu'elle puisse être traitée dans les dites zones de combustion et de grillage en ltabsence d'air frais s'écoulant dans un sens contraire à celui de la matière et des gaz chauffés, étant donné que si cet air était admis dans les dites zones il aurait tendance à refroidir la matière et à retarder l'effet des gaz.
Le dessin annexé représente un appareil établi pour la mise en oeuvre du dit procédé.
Dans ce dessin:
La fig. 1 est une vue en coupe longitudinale et,
La fig. 2 est une vue analogue montrant une variante.
Dans le dessin, 10 désigne une trémie appropriée et 11 un tube d'alimentation qui s'étend de l'extrémité de la dis- ribution de la trémie dans l'extrémité de réception d'une
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chambre de chauffage préalable 12. Cette chambre 12, repré- sentée fig. 1 va en s'inclinant de-haut en bas de son extrémité recevant la matière à son extrémité de distribution de celle-ci et elle est montée de manière à pouvoir tourner, la matière traversant la dite chambre sous l'influence de la pesanteur aidée par la rotation de la chambre.
Des moyens ap- propriés sont employés pour imprimer un mouvement de rotation a la chambre 12, les moyens représentés comprenant une couronne dentée 15 fixée à la chambre, un pignon 16 en prise avec cette couronne et une roue à chaîne 17 actionnée par taute source de force motrice appropriée. Lorsque les conditions sont telles qu'elles rendent désirable ou plus commode de monter la chambre 12 horizontalement, tout moyen convenable peut être prévu à l'intérieur de la chambre pour faire avancer la matière le long de celle-ci.
La fige 2 représente une forme de construction dans laquelle la chambre (désignée par 12a dans cette figure) est non seulement horizontale mais est fixe et, dans ce cas un transporteur sans fin 23, de construction appropriée, peut être utilisé pour transporter la matière de l'extrémité de réception à l'extrémité de distribution de la chambre. l'extrémité de réception de la chambre de chauffage préalable est de préférence montée dans une chambre 13 (fig. 1), ou 13a (fig.2), et l'extrémité de distribution de la dite chambre de chauffage préalable débouche dans'une chambre 14 (fig.1), ou 14a (fig.2).
La matière préalablement chauffée qui est déversée, dans cette chambre 14 ou 14a est amenée de celle-ci, par un tube 41, incliné vers le bas dans l'ex- trémité de réception d'un four rotatif 24 disposé près de L'extrémité de distribution de la chambre de chauffage préa-
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lable. Ce four est incliné de haut en bas de son extrémité de réception à son extrémité de distribution de la matière et il reçoit un mouvement de rotation de tous moyens appro- priés, tels que la couronne dentée 28 fixée au four et le pignon 29 actionné par une roue à chaîne convenable 30, ac- tionnée elle-même par toute source de force motrice appropriée.
Des couronnes 25. sont convenablement montées près des extré- mités opposées du four 24 et s'engagent entre les collerettes
26 de galets fous 27, convenablement supportés, pour soutenir le poids du four et vaincre toute tendance à l'oscillation ou auvascillement pendant le fonctionnement. L'extrémité de réception du four s'étend librement dans une culasse ou cha- peau 31 et son extrémité de distribution s'étend librement dans une cuve 32,.
Afin que les gaz chauds de la combustion puissent venir plus intimement en contact avec la matière dans la zone de combustion, le diamètre du four est de préférence réduit près de son extrémité de réception de la matière, et cette partie réduite 34 constitue la dite zone de combustion. Le reste du four constitue une zone de grillage. La partie inférieure de la cuve est pourvue d'une série de tubes qui communiquent avec l'atmosphère à une extrémité et débouchent dans une chambre 36 à leur autre extrémité. La matière calcinée est déchargée du four dans la cuve et les tubes s'étendent à travers cette matière calcinée et chaude et sont chauffés par celle-ci.
Leur chaleur est communiquée à l'air qui est attiré par les extrémités ouvertes des tubes, dans la chambre 36 et dans un conduit 38 au moyen d'un ventil@ateur monté dans une enveloppe 37. Cette enveloppe 37 communique également avec un autre conduit 39 qui débouche dans l'extrémité
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de réception de matière du four 24 .et constitue un moyen à l'aide duquel le combustible avec l'air préalablement chauffé provenant de la chambre 26 est envoyé dans la dite extrémité de réception du four. Le combustible employé de préférence est du charbon en poudre, amené par un transporteur approprié 40, mais il est évident que tout combustible peut être utilisé.
L'extrémité inférieure de la cuve 32 affecte la forme d'une trémie 35 et la matière cuite ou calcinée peut être retirée de son fond et déversée sur un transporteur approprié, représenté schématiquement en 45 pour l'amener en tout endroit d'emmagasinage convenable,
L'extrémité supérieure de la cuve 32 est reliée à la chambre 14 (fig.l), ou 14a (fig.2) par un conduit isolé ap- proprié 44. et la chambre 15 (fig. 1), ou 15a (fig.2) est pourvue d'une cheminée convenable 22 pour évacuer les produits perdus de la combustion et déterminer un tirage à travers les chambres.
Des couronnes 18 et 19 présentant des collerettes 20 sont fixées aux chambres 13 et 14 et maintiennent des rondelles ou garnitures 21 qui entourent étroitement les extrémi- tées de la chambre de chauffage préalable 12 pour empêcher 1'échappement de gaz aux points où les extrémités de la dite chambre 12 s'étendent librement dans les chambres 13 et 14; un dispositif de liaison analogue hermétique aux gaz est in- d:Lqu en 33 au point où l'extrémité de distribution de matière du four 24 entre dans la cuve 32. Pour empêcher les gaz passant du four dans la chambre 14, un clapet approprié 42 est prévu dans le conduit 41.
L'extrémité de distribution du four 24 est de préférence munie d'une couronne ou chapeau
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perforé43, afin qu'une plus grande masse de matière reste dans le four et soit ainsi soumise pendant une durée plus longue au traitement thermique.
On verra que le procède réalisé dans cet appareil est le suivant:
La pierre a chaux ou à ciment à traiter est amenée de la trémie 10 dans l'extrémité réceptrice de litière de la chambre de chauffage préalable 12 ou 12a.
Elle traverse cette chambre en présence des gaz chauffés de la combustion qui ont été envoyés à travers les zones de combustion et de grillage du four, sont retirés à travers la charabre de chauffage préa- lable par le tirage créé par la cheminée 22 et s'écoulent à travers la dite chambre dans un sens contraire à celui de l'écoulement de la matière traversant cette chambre. De la chambre de chauffage préalable, la matière est déchargée à l'état sec et chauffé dans la chambre 14 et est de là immédiatement déchargée dans la zone de combustion du four où elle rencontre le combustible et est amenée en contact intime avec celui-ci.
Dans cette zone la matière est soumise à une chaleur intense pendant une période suffisante pour qu'elle soit cuite, mais non pas d'une manière excessive, et lorsqu'elle est au point voulu pour dégager de l'anhydride carbonique, elle passe de.la zone de combustion à travers le restant du four où elle n'est pas soumise à une chaleur aussi intense que dans la zone de combustion et peut ainsi dégager de l'anhydride carbonique et subir une action de grillage. La matière est de là déchargée dans la cuve 32, servant, pendant qu'elle passe à travers cette dernière à assurer le chauffage préalable de l'air qui est utilisé en injectant le combustible sous pression dans le four.
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Ainsi qu'il a déjà. été indiqué, les gaz de la combustion sont conduits de l'extrémité supérieure de la cuve 32 dans l'extrémité de distribution de matière de la chambre de chauffage préalable; ces gaz servent de moyen pour chauffer préalablement et sécher la matière à traiter, et ils s'écoulent à travers la chambre 12 ou 12a dans un sens contraire à celui de l'écoulement de la matière dans la dite chambre.. On comprendra que la matière, lors de son passage à travers la chambre 12 ou 12a, sera complètement séchée et que, par conséquent, tout danger de production de vapeur lorsque la matière vient en contact avec la flamme dans le four se trouve évité.
La matière lorsqu'elle entre dans le four, a été chauffée à une température approximativement la même que celle des produits de la combustion à l'extrémité de distribution du four et, par conséquent, on réalise une économie importante dans l'emploi de combustible. Sous ce rapport, on remarquera que la chaleur perdue de la combustion et une partie de la chaleur du produit cuit déchargé sont utilisées:
A l'aide de cette façon de procéder, la matière traitée sera privée de son anhydride carbonique en un temps beaucoup moindre qu'il n'a été jugé possible de la faire jusqu'ici, savoir: en trois ou six heures ou environ, au lieu de soixante douze heures, ou environ, ainsi que cela est exigé par les procédés actuels.
En soumettant la matière à la chaleur- la plus intense à l'extrémité réceptrice de matière du four et en l'obligeant à venir plus intimement en contact avec les gaz chauds de la combustion à cette extrémité, on obtient un produit de bonne qualité. Des pierres de faible grosseur, qui n'ont pas été convenablement suites jusqu'ici dans les fours rotatifs, peuvent être cuites par le procédé décrit ici et
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dans l'appareil représenté avec la plus grande économie de combustible, en un temps beaucoup plus court que jusqu'à pré- sent et sans danger de cuisson excessive.
La chaleur perdue de la combustion, ainsi qu'une partie de la chaleur du produit fini sont utilisées dans les opérations que comporte le pro- cédé décrit ci-dessus: la chaux, peut être cuite dans la pro- portion de 1 kg 800 de chaux pour 0 kg 450 de charbon, alors que dans les procédés antérieurs proposés pour la cuisson de la chaux dans des fours du type rotatif, la proportion était de 1 kg 100 de chaux pour Okg 450 de charbon.
La qualité de la chaux cuite par le présent procédé peut être favorablement comparée avec celle de la chaux obtenue au four vertical; en ce qui concerne la cuisson de la pierre à ciment, une augmen- tation de cinquante pour cent dans la résistance à la traction est obtenue par rapport au produit obtenu dans les fours verticaux par suite de la cuisson uniforme, la variation de cuisson entre une pierre d'une grosseur de 6 millimètres et une pierre de soixante millimètres ne dépassant pas un pour cent.
Les meilleurs résultats ont été obtenus lorsque la ma- tiére amenée en quantité telle qu'elle ait une épaisseur de trente à soixante centimètres pendant qu'elle est soumise à l'action des gaz chauds de la combustion. Il est préférable, que la matière soit traitée dams les zones de combustion et de grillage en l'absence d'air frais s'écoulant dans un sens contraire à celui de la matière et des gaz chauffés, afin que la matière chaude ne soit pas refroidie.
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Method and apparatus for firing lime and cement.
The invention relates to a process for cooking or calcining lime and cement and also relates to an apparatus for carrying out said process,
To carry out the firing or calcination of lime and citent, it has been customary until now to place in a vertical furnace alternating layers of limestone and coal, the material being introduced at the upper part of the furnace and the processed product being removed at the base thereof. In order to be able to ensure a sufficient draft to maintain the desired combustion, it is necessary, in the procedure mentioned, to remove by screening the smallest stones, that is to say those having from 7.5 to 10 cent-
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very dusty.
The amount of stones separated by screening frequently amounts to 25-30% of the total mass, and as the stones thus removed are usually discarded, the waste is considerable.
To avoid this waste, it has been proposed to calcine them in a rotary type kiln, in the same way as Portland cement is calcined, with the stones being introduced at the rear or elevated end of the kiln, the fuel. burning in the front or bottom end of the oven and the advancement of the material taking place in the direction opposite to that in which the heat path takes place. This procedure did not give satisfactory results, since it was found: 1 that uniformity of calcination was not obtained, since the material could be excessively calcined, and 2 that a A relatively large amount of fuel was required, as the heat from the combustion gases was not economically used.
The main subject of the invention is a method of firing limestone and cement, and an apparatus for carrying out this method, which will be free from the aforementioned drawbacks inherent in the use of ovens of the glass type. tical and also free from the aforementioned drawbacks inherent in the methods proposed hitherto for the realization of which recourse is had to ovens of the vertical type. In other words, the main object of the present invention is a process and an apparatus, with the aid of which the lime and cement stone can be fired without loss of material and without there being to fear that the cooking is too strong or lack of uniformity.
With the aid of this method and this apparatus, a real saving is also realized.
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point of view of the use of the material used for combustion.
To this end, the invention is mainly characterized in that the lime and the cement to be baked or calcined and the fuel used are introduced at the same end of a rotary kiln and move in the same direction through the latter, instead of being introduced at opposite ends and moving in the opposite direction, as has been proposed so far. The treated material moves with the hot combustion gases first through a combustion zone occupying part of the length of the furnace, and then through a roasting zone occupying the remainder of the length of the furnace.
In the combustion zone, the material is subjected to the most intense heat and in said zone the material is also preferably brought into the most intimate contact with the hot gases of the combustion, preferably by reducing the diameter of the part. of the rotary kiln constituting the combustion zone with respect to the diameter of the part of the kiln constituting the roasting zone.
The air used to ensure the combustion of the fuel is preheated by subjecting it to the action of the heat of the hot burnt product and it is admitted into the combustion zone with the fuel, under pressure.
When the material to be treated is cold or wet, it should be subjected to preheating under conditions allowing it to be brought directly into the combustion zone of the furnace in a dry and heated state. For this purpose, it is preferable that the material before being subjected to the calcination and roasting operations is obliged to pass through a pre-heating chamber inside which
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it is brought into contact with a stream of heated gases coming from the combustion and roasting zones, at a temperature of about 6750 ° C. for the citent and about 870 ° C. for the lime.
The direction of flow of these heated gases is opposite to the direction of flow of the material which is previously heated by them. The pre-heated material flows directly from the pre-heating chamber into the combustion zone of the furnace. As a result, the material when entering the combustion zone is dry and has a temperature approximately the same as that of the combustion products.
In practice, it is preferred that the material treated in the combustion and roasting zones has a thickness of
30 to 60 centimeters, so that it can be subjected for a sufficient period to the heat treatment, and also that it can be treated in the said combustion and grilling zones in the absence of fresh air flowing in the opposite direction to that of the material and the heated gases, given that if this air were admitted into the said zones it would tend to cool the material and to delay the effect of the gases.
The accompanying drawing shows an apparatus established for carrying out said method.
In this drawing:
Fig. 1 is a view in longitudinal section and,
Fig. 2 is a similar view showing a variant.
In the drawing, 10 denotes a suitable hopper and 11 a feed tube which extends from the end of the hopper distribution into the receiving end of a hopper.
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pre-heating chamber 12. This chamber 12, shown in FIG. 1 goes by tilting up and down from its end receiving the material at its distribution end thereof and it is mounted so as to be able to rotate, the material passing through said chamber under the influence of gravity aided by the rotation of the chamber.
Appropriate means are employed to impart a rotational movement to the chamber 12, the means shown comprising a ring gear 15 fixed to the chamber, a pinion 16 in engagement with this ring gear and a chain wheel 17 actuated by a high power source. appropriate driving force. When conditions are such as to make it desirable or more convenient to mount chamber 12 horizontally, any suitable means may be provided within the chamber for advancing material therethrough.
The pin 2 shows a form of construction in which the chamber (denoted by 12a in this figure) is not only horizontal but is fixed and, in this case an endless conveyor 23, of suitable construction, can be used to transport the material. the receiving end to the distribution end of the chamber. the receiving end of the preheating chamber is preferably mounted in a chamber 13 (fig. 1), or 13a (fig.2), and the distribution end of said preheating chamber opens into a chamber 14 (fig. 1), or 14a (fig. 2).
The preheated material which is discharged into this chamber 14 or 14a is fed therefrom by a tube 41, inclined downwardly into the receiving end of a rotary kiln 24 disposed near the end. distribution of the pre-heating chamber
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lable. This furnace is inclined from top to bottom from its receiving end to its material distribution end and it receives a rotational movement by any suitable means, such as the toothed ring 28 fixed to the furnace and the pinion 29 actuated by a suitable chain wheel 30, itself actuated by any suitable source of motive force.
Crowns 25. are suitably mounted near opposite ends of furnace 24 and engage between the flanges.
26 of idle rollers 27, suitably supported, to support the weight of the oven and to overcome any tendency to oscillate or wobble during operation. The receiving end of the furnace extends freely in a cylinder head or cap 31 and its distribution end extends freely in a tank 32 ,.
In order that the hot combustion gases can come into more intimate contact with the material in the combustion zone, the diameter of the furnace is preferably reduced near its end for receiving the material, and this reduced part 34 constitutes said zone. combustion. The rest of the oven constitutes a toasting zone. The lower part of the tank is provided with a series of tubes which communicate with the atmosphere at one end and open into a chamber 36 at their other end. The calcined material is discharged from the furnace into the vessel and the tubes extend through this hot calcined material and are heated by it.
Their heat is communicated to the air which is attracted by the open ends of the tubes, in the chamber 36 and in a duct 38 by means of a ventilator mounted in a casing 37. This casing 37 also communicates with another conduit. 39 which leads to the end
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receiving material from the furnace 24 and constitutes a means by means of which the fuel with the preheated air coming from the chamber 26 is sent to said receiving end of the furnace. The fuel preferably employed is powdered coal, fed by a suitable conveyor 40, but it is obvious that any fuel can be used.
The lower end of the tank 32 takes the form of a hopper 35 and the cooked or calcined material can be removed from its bottom and discharged onto a suitable conveyor, shown schematically at 45 to bring it to any suitable storage location. ,
The upper end of the tank 32 is connected to the chamber 14 (fig.l), or 14a (fig.2) by a suitable insulated duct 44. and the chamber 15 (fig. 1), or 15a (fig. .2) is provided with a suitable chimney 22 to evacuate the lost products of combustion and to determine a draft through the chambers.
Crowns 18 and 19 with flanges 20 are attached to chambers 13 and 14 and hold washers or gaskets 21 which tightly surround the ends of preheating chamber 12 to prevent escape of gas at points where the ends of the gasket. said chamber 12 extend freely in chambers 13 and 14; a similar gas-tight connection device is provided at 33 at the point where the material delivery end of the furnace 24 enters the vessel 32. To prevent gases passing from the furnace into the chamber 14, a suitable valve 42 is provided in duct 41.
The distribution end of the furnace 24 is preferably provided with a crown or cap
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perforated43, so that a greater mass of material remains in the furnace and is thus subjected for a longer time to the heat treatment.
It will be seen that the procedure carried out in this apparatus is as follows:
The limestone or cement to be treated is fed from the hopper 10 into the litter receiving end of the preheating chamber 12 or 12a.
It passes through this chamber in the presence of the heated combustion gases which have been sent through the combustion and roasting zones of the furnace, are withdrawn through the preliminary heating charac- ter by the draft created by the chimney 22 and s' flow through said chamber in a direction opposite to that of the flow of material passing through this chamber. From the pre-heating chamber, the material is discharged in a dry state and heated in chamber 14 and is from there immediately discharged into the combustion zone of the furnace where it meets the fuel and is brought into intimate contact with it. .
In this zone the material is subjected to intense heat for a period sufficient for it to be cooked, but not in an excessive manner, and when it is at the point desired to give off carbon dioxide, it passes from .the combustion zone through the remainder of the furnace where it is not subjected to such intense heat as in the combustion zone and can thus give off carbon dioxide and undergo a roasting action. The material is there discharged into the vessel 32, serving, as it passes through the latter, to ensure the preheating of the air which is used by injecting the fuel under pressure into the furnace.
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As well as he already has. been indicated, the combustion gases are conducted from the upper end of the vessel 32 into the material distribution end of the preheating chamber; these gases serve as a means for pre-heating and drying the material to be treated, and they flow through the chamber 12 or 12a in a direction opposite to that of the flow of the material in said chamber. It will be understood that the The material, as it passes through chamber 12 or 12a, will be completely dried and therefore any danger of steam generation when the material comes into contact with the flame in the oven is avoided.
The material when entering the furnace has been heated to a temperature approximately the same as that of the combustion products at the delivery end of the furnace and, therefore, a significant saving in fuel use is achieved. . In this connection, it will be noted that the waste heat from combustion and part of the heat from the unloaded cooked product are used:
By means of this procedure, the material treated will be deprived of its carbon dioxide in a much shorter time than has been considered possible up to now, namely: in three or six hours or so, instead of seventy-two hours, or so, as required by current processes.
By subjecting the material to the most intense heat at the material receiving end of the furnace and causing it to come into more intimate contact with the hot combustion gases at that end, a good quality product is obtained. Small stones, which have not been properly processed heretofore in rotary kilns, can be fired by the process described herein and
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in the appliance shown with the greatest fuel economy, in a much shorter time than hitherto and without danger of overcooking.
The waste heat from combustion, as well as a part of the heat of the finished product, are used in the operations of the process described above: lime can be baked in the proportion of 1 kg 800 of lime per 0 kg 450 of coal, whereas in the previous methods proposed for the cooking of lime in kilns of the rotary type, the proportion was 1 kg 100 of lime per Okg 450 of coal.
The quality of lime fired by the present process can be favorably compared with that of lime obtained in the vertical kiln; with regard to the firing of cement stone, a fifty percent increase in tensile strength is obtained with respect to the product obtained in vertical kilns as a result of the uniform firing, the firing variation between a stone with a size of 6 millimeters and a stone of sixty millimeters not exceeding one percent.
The best results have been obtained when the material is supplied in a quantity such that it is thirty to sixty centimeters thick while it is subjected to the action of the hot gases of combustion. It is preferable that the material is treated in the combustion and roasting areas in the absence of cool air flowing in a direction opposite to that of the material and the heated gases, so that the hot material is not cooled.