BE1031154B1 - Aerocondenseur a tirage induit - Google Patents

Abstract

Aérocondenseur à tirage induit organisé en forme de cellules modulaires identiques autosupportées sans structure extérieure supplémentaire et structurellement indépendantes les unes des autres. Chaque cellule de l'aérocondenseur est supportée par le tube (4) vertical d'amenée de vapeur installé en son centre sensiblement symétrique et traversant le plancher (16) entre les deux collecteurs de condensats (8). Deux collecteurs de vapeur (6) situés au-dessus des faces supérieures des surfaces d'échange (7) supportent ces dits surfaces d'échange. Le ventilateur d'extraction (17) est placé au-dessus des surfaces d'échange (7), sur la structure (14) dans le prolongement du tube (4) sans porte-à-faux. Toutes les connexions de fluides et d'électricité sont installées autour du tube (4) d'amenée de vapeur et réalisées près du sol. Chaque cellule est complètement assemblée, câblée et testée sur site près du sol, puis soulevée et montée au-dessus de la partie inférieure du tube (4) préparée pour la recevoir à son sommet.

Description

AEROCONDENSEUR A TIRAGE INDUIT

DESCRIPTION

La présente invention concerne un aérocondenseur à tirage induit organisé en forme de cellules modulaires identiques autosupportées sans structure extérieure supplémentaire et structurellement indépendantes les unes des autres. Un tel aérocondenseur suivant l'invention est généralement destiné à condenser de grandes quantités de vapeur telle sortant d’une turbine à vapeur. Ce genre de turbines est principalement utilisé dans les centrales électriques. Le dispositif suivant l'invention est optimisé pour la version en tirage induit où le ventilateur d'extraction (17) est placé au-dessus des surfaces d'échange (7).

Chaque cellule de condenseur est supportée par le tube (4) vertical d’amenée de vapeur installé en son centre sensiblement symétrique et traversant le plancher (16) situé entre les deux collecteurs de condensats (8). Les surfaces d’échange (7) sont montées au-dessus des deux collecteurs de condensats (8) en oblique réalisant une forme en V. Deux collecteurs de vapeur (6) situés au-dessus des faces supérieures des surfaces d'échange (7) supportent ces dites surfaces d'échange (7). A l’intérieur de la cellule, le tube (4) est séparé en deux tubes en Y (5) formant deux branches opposées du tube (4) et connectées aux deux collecteurs de vapeur (6). Les deux tubes en Y (5) et les deux collecteurs de vapeur (6) sont stabilisés par les bras (15) et la structure verticale (14) montée en prolongement du tube (4). La charge formée par le poids de tous les composants de la cellule est située au-dessus du tube (4) de manière sensiblement symétrique autours du dit tube (4) éliminant toute force de flexion sur le tube (4).

Toutes les connexions de fluides et d'électricité sont installées autour du tube (4) d’amenée de vapeur et réalisées près du sol.

De grands composants identiques sont fabriqués en usine et transportés sur site. Tous ces composants sont utilisés pour assembler les cellules. Chaque cellule est complètement assemblée, câblée et testée sur site près du sol, puis soulevée et montée au-dessus du tube (4) préparé à l'avance pour la recevoir à son sommet. Après montage, seules les connexions des fluides sont réalisées autours du tube (4) et les connexions électriques sont réalisées près du sol.

On connait, par le document BE2017/0151 (BE1024229), un dispositif similaire qui est supporté par plusieurs tubes aux quatre coins de chaque cellule et interconnectant plusieurs cellules. Ce dispositif crée différents types de cellules en fonction de leur emplacement nécessitant différentes fabrications. Le montage est aussi très difficile à réaliser, car les cellules sont supportées par des interconnexions, obligeant à monter par des demi-cellules.

On connait, par le document WO 2017/202730, un dispositif similaire où le refroidissement est réalisé par tirage induit. Dans ce dispositif les cellules de refroidissement sont supportées par des structures supplémentaires coûteuses destinées à supporter chaque cellule à partir du sol.

On connait, par les documents DE202014104666, US2020318909, WO2017031494, WO2021050105,

W0O2017223185, US2006086092, WO2019120376, WO2020051411, WO2020257598, WO2021178802,

CN110494712 des dispositifs similaires où le refroidissement est réalisé par tirage induit. Tous ces dispositifs contiennent une structure supplémentaire coûteuse destinée à supporter les cellules à partir du sol.

On connait, par plusieurs documents US3707185, US3185213, GB1075462, FR1249717, des dispositifs similaires où le refroidissement est réalisé par tirage induit. Ces dispositifs sont placés au niveau du sol ou contiennent une structure supplémentaire coûteuse destinée à supporter les cellules à partir du sol.

On connait, par le document CA2541503, un dispositif similaire où le refroidissement est réalisé par tirage induit. Ce dispositif est posé au sol et est en forme hexagonale ne permettant d’avoir qu’une seule cellule d’aérocondenseur.

On connait, par le document NL2014379, un dispositif similaire où les cellules sont supportées par les tubes d’amenée de vapeur. Ce dispositif utilise le tirage forcé pour le refroidissement. Les cellules de ce dispositif ne sont pas modulaires et sont supportées par les quatre coins de la cellule.

La présente invention a précisément pour but d'éliminer la structure supplémentaire, de fournir un dispositif modulaire où toutes les cellules sont identiques, tout en simplifiant le montage des cellules ainsi que la maintenance future de l'aérocondenseur.

Suivant le principe d'utilisation du ventilateur il existe deux types d’aérocondenseurs. L'un est à "tirage forcé", et l’autre est à "tirage induit". Dans le “tirage forcé" l’air est mis sous pression avant de traverser les échangeurs et sortir au-dessus des échangeurs. Les surfaces d'échange sont placées en oblique au- dessus du ventilateur créant une section en forme de la lettre A. Dans le "tirage induit” l'air est aspiré à travers les échangeurs et rejeté au-dessus du ventilateur. Les surfaces d'échange (7) sont placées en oblique en-dessous du ventilateur (17) créant une section en forme de la lettre V. Pour la même construction en ailettes des surfaces d’échange (7), le rendement énergétique du "tirage induit" est meilleur que le "tirage forcé". C’est pourquoi la présente invention se focalise sur un aérocondenseur à tirage induit.

L’invention ne concerne pas la construction précise des surfaces d’échange (7) qui est déjà connue et optimalisée dans plusieurs documents. L'invention concerne la méthode d'installation et d'utilisation des surfaces d'échange (7).

Dans les turbines des centrales électriques la vapeur basse pression sort dans un tube (2T) horizontal, de grande section, installé près du sol. Dépendamment de la taille de l’aérocondenseur et de la turbine, ce tube (2T) horizontal peut être de différentes dimensions et formes. Dans un petit aérocondenseur, comme représenté dans la figure 10, ce tube (2) horizontal peut être unique alimentant une rue de plusieurs cellules d’aérocondenseur. Pour de plus grands aérocondenseurs, ce tube (2T) peut se diviser en plusieurs petits tubes (2) chacun alimentant une rue de plusieurs cellules d'aérocondenseur. Les

Figures 11 et 12 montrent respectivement un aérocondenseur de deux rues de 6 cellules (total 12 cellules) et un aérocondenseur de cinq rues de 6 cellules (total 30 cellules).

Dans le dispositif suivant l'invention le tube (4) d’amenée de vapeur vers la cellule est posé verticalement au-dessus du tube (2) horizontal de sortie de vapeur de la turbine. Le tube (4) d’amenée de vapeur dans la cellule est supportée par une structure (3) située à l’intérieure du tube (2) horizontal. Comme la vapeur dans ce tube (2) circule à grande vitesse, cette structure (3) est construite en forme aérodynamique pour créer le minimum de perte de charge pour la vapeur la traversant. Cette structure (3) transmet les efforts résultant du poids de la cellule au support (1) en acier posé sur le bloc en béton armé (61) situé au-dessus du sol. Ce bloc (61) fait partie de la fondation (62) en béton armé et installée sous la surface du sol.

Dans la partie supérieure de la structure (3), des plaques courbes (3E) dévient la vapeur vers le tube vertical (4) d’amenée de vapeur dans la cellule. Ces plaques courbes (3E) guident la vapeur réduisant les turbulences et les pertes de charge.

Le tube (4) d’amenée de la vapeur vers la cellule d'aérocondenseur est monté verticalement jusqu’à la hauteur des guides d’alignement (20) faits de plaques métalliques robustes. Ces guides d’alignement (20) sont au moins au nombre de 3, préférablement au nombre de 4 installés à 90° autours du tube (4) et à son sommet. Tous les tubes (4) formant l’aérocondenseur sont montés jusqu’à la même hauteur. Chacun de ces tubes (4) est destiné à recevoir une cellule d'aérocondenseur à son sommet.

La partie supérieure du tube (4) d’amenée de vapeur est montée à l’intérieure de la cellule d’aérocondenseur à travers le plancher (16). Le plancher (16) est suffisamment large pour le passage du tube (4) et le passage d’une personne de chaque côté du tube (4). Cet élargissement du plancher (16) peut être vu comme une réduction de la surface disponible. En réalité c’est la surface de passage de l'air froid qui est réduite par rapport à celle de l’air chaud. Comme l’air chaud est moins dense que l’air froid, ce dernier a besoin de moins de surface de passage pour le même débit et même perte de charge. Cet élargissement du plancher (16) est un meilleur équilibre des surfaces entre les zones chaudes et froides.

Quand la cellule d'aérocondenseur est assemblée au-dessus du sommet du tube (4) d’amenée de vapeur, celui-ci continue à l’intérieur de la cellule jusqu’à la jonction en Y où il se sépare en deux tubes (5) obliques comme deux branches amenant la vapeur de chaque côté de la cellule. Les deux tubes (5) sont aussi situés à l’intérieur de la cellule. Ces tubes en Y (5) réduisent la surface de passage de l’air chaud avant d'atteindre la virole de ventilateur (18) et le ventilateur (17). Dans cette zone, la surface de passage est beaucoup plus grande que l’entrée de la virole de ventilateur (18). De ce fait, les tubes en Y (5) ne créent que peu d’obstruction au passage de l'air. Seules les parties des tubes en Y (5) les plus proches du ventilateur ont un effet sur les pertes de charges. Ces parties sont situées près des extrémités supérieures des tubes en

Y (5) et sont gardées au maximum hors et loin de la virole de ventilateur (18).

La vapeur arrivant à l’extrémité d’un tube oblique (5) entre dans le collecteur de vapeur horizontal (6) et se sépare en deux directions. Le bas de chaque collecteur de vapeur horizontal (6) est ouvert vers les échangeurs de chaleur (7) situés en-dessous de chaque collecteur (6). La vapeur entre dans les échangeurs de chaleur (7), donne sa chaleur latente d’évaporation aux échangeurs (7) et se condense pour retrouver l’état liquide. La vapeur devient du condensat.

Le condensat coule vers le bas dans les échangeurs de chaleur (7) et atteint le collecteur de condensat (8) situé sous les échangeurs de chaleur (7). Ce collecteur de condensat (8) a un fond oblique conduisant le condensat à son point le plus bas situé à son milieu. Ce collecteur de condensats (8) peut être à fond horizontal sans sortir du cadre de l’invention. Une ouverture tubulaire vers le bas se trouve au milieu du collecteur de condensats (8) pour évacuer les condensats. Les condensats sortant des deux collecteurs de condensat (8) passent par les deux ouvertures tubulaires et atteignent les deux tuyaux d'évacuation des condensats (9P). Les deux tuyaux d'évacuation des condensats (9P) se joignent au sommet du tuyau vertical des condensats (9) qui descend parallèlement au tube (4) d’amenée de vapeur. En bas du tuyau vertical des condensats (9), le condensat atteint le tuyau horizontal des condensats (10) pour aller vers le réservoir des condensats situé proche de l’aérocondenseur. Le tuyau horizontal des condensats (10) pourrait être placé en hauteur sous le plancher (16) et descendre vers le sol dans une seule cellule sans sortir du cadre de l’invention. Ce faisant il y a un gain de longueur de tuyau, mais aussi une perte en besoin de supports spéciaux, en modularité et en répétitivité dans la fabrication. Il y a aussi une augmentation du travail en hauteur après montage de la cellule.

Les échangeurs de chaleur (7) sont composés de plusieurs modules identiques soudés au collecteur de vapeur horizontal (6). Le module du milieu est un échangeur secondaire (7S). Ce module échangeur secondaire (7S) a les dimensions et formes identiques aux modules échangeurs primaires (7), mais il n’a pas de connexion au collecteur de vapeur horizontal (6). Ce module échangeur secondaire (7S) se trouve au-dessus du tuyau d'évacuation des condensats au milieu du collecteur des condensats (8). La vapeur non condensée dans les modules échangeurs primaires (7) se retrouve dans cet échangeur secondaire (75) et se condense. Le peu d'air contenu dans la vapeur ne se condense pas et se retrouve dans ce module échangeur secondaire. Etant plus léger que la vapeur, l’air se retrouve au-dessus de cet échangeur (7S) où se trouve des tuyaux (11P) de connexion vers le circuit d’extraction des non-condensables. Il y a au moins un tuyau (11P) d’extraction des non-condensables sur chaque échangeur secondaire (7S). De préférence, il y a plusieurs tuyaux (11P) connectés au-dessus d’un échangeur secondaire (7S) pour extraire l’air d’une manière répartie sur le dessus de l’échangeur secondaire (7S). Le nombre optimum des tuyaux (11P) est de 2 pour extraire l'air sur les 2 côtés de l'échangeur secondaire (7S).

De chaque côté de la cellule, les tuyaux (11P) se regroupent en un tuyau (11) d'extraction des non- condensables et longent les tubes en Y (5) pour atteindre le sommet du tube vertical (4) d’amenée de vapeur. À partir de là ces deux tuyaux (11) se rejoignent dans le tuyau de descente des non-condensables (12) qui descend le long du tube (4). En bas du tuyau des non-condensables (12), le fluide, air + vapeur, atteigne le tuyau horizontal des non-condensables (13) qui l’évacue vers les groupes de vide situés hors de l’aérocondenseur.

La présence de modules d’échangeurs secondaires (75) dans chaque cellule permet de complètement modulariser l’installation. Chaque cellule est totalement indépendante des autres. Elle peut être démarrée et arrêtée indépendamment des autres cellules. Cela simplifie les séquences de démarrage et d’arrêt en se passant d’un ordre spécifique de démarrage et d’arrêt des cellules comme dans les 5 aérocondenseurs conventionnels.

Le tuyau horizontal des non-condensables (13) pourrait être placé en hauteur au-dessus du toit (19), ou sous le toit (19) ou sous le plancher (16) et descendre vers le sol dans une seule cellule sans sortir du cadre de l'invention. Ce faisant il y a un gain de longueur de tuyau, mais il y a aussi une perte en besoin de supports spéciaux, de modularité et de répétitivité dans la fabrication. Il y a aussi une augmentation du travail en hauteur après montage de la cellule.

Près du sol, avant de rejoindre le tuyau horizontal des condensats (10) et des non-condensables (13), sur chacun des tuyaux verticaux des condensats (9) et des non-condensables (12), une mesure de température est installée pour mesurer la température des condensats et des non-condensables de la cellule. Ces mesures donnent une bonne indication de l’état de fonctionnement de la cellule. Le fait que ces mesures se trouvent sur chaque cellule permet de modulariser l'installation et d'identifier très rapidement un problème d'entrée d'air ou de dégradation des performances de la cellule.

Les deux faces en forme de V de la cellule sont fermées par une paroi (43) tel un bardage ou autre matière empêchant l’entrée d'air. A l’extrémité d’une rue de plusieurs cellules, cette paroi est supportée sur une structure métallique (42) formée par des colonnes et des poutres dimensionnées pour résister à la dépression créée par le ventilateur (17). Cette structure (42) est entourée par un cadre en profilés U (41) fixé le long de la face en V de la cellule.

Entre deux cellules adjacentes d’une même rue, sur une des faces en V d’une cellule, il y a l’ensemble cadres en profilés U (41), structure métallique (42) et paroi (43). Sur la face en V de la cellule adjacente, il y a un cadre (40) en profilés L de mêmes dimensions extérieures que le cadre (41). L'espace restant entre les cadres (40) et (41) est recouvert par des tôles profilées légères (44) rendant étanche la zone entre les deux cellules adjacentes.

La face supérieure de la cellule est couverte par un toit (19). Dans ce toit (19) une ouverture ronde est réalisée et une virole de ventilateur (18) est installée au-dessus. Le ventilateur (17) est placé au centre de cette virole de ventilateur (18). Le ventilateur (17) est monté sur un groupe moto-réducteur (30). Une structure verticale (14) est installée au-dessus du tube (4) d’amenée de vapeur et supporte le groupe moto-réducteur (30) sur lequel est monté le ventilateur (17). Ainsi le groupe moteur (31) + réducteur (33) + ventilateur (17) est monté sur une structure verticale (14) au centre de la cellule, sans porte-à-faux et sans besoin de structure en forme de pont. Cette structure (14) verticale sans porte-à-faux et située au centre de la cellule est aussi très bien adaptée pour le montage de moteur basse vitesse sans réducteur.

La structure verticale (14) peut facilement supporter ce type de moteur qui est très lourd. Si ce type de moteur n’a pas de ventilateur intégré, un ventilateur séparé doit être utilisé pour fournir de l'air de refroidissement.

La structure verticale (14) est connectée aux deux tubes en Y d'amenée de vapeur (5) à travers les bras obliques (15) pour stabiliser et renforcer les deux tubes en Y d’amenée de vapeur (5). Les angles des bras obliques (15) aux tubes en Y d’amenée de vapeur (5) sont sensiblement 90° pour permettre la dilatation des tubes en Y d'amenée de vapeur (5). Les allongements des tubes en Y d'amenée de vapeur (5) sont ainsi sensiblement perpendiculaires aux bras obliques (15) pour ne pas créer des tensions supplémentaires dans les bras obliques (15) et dans la structure verticale (14). D’autres formes des tubes en Y (5) et des bras (15) peuvent être utilisés sans sortir du cadre de l'invention. Par exemple des tubes (5) en forme de T et bras (15) en forme d’équerres placés sous les branches du T.

La température de tous les composants de la cellule peut varier d’environ 0°C à 120°C. Dépendamment de leurs dimensions, les dilatations des composants peuvent être importantes. À l’intérieur de la cellule, des composants peuvent bouger par rapport à d’autres. La structure verticale (14) reste plus froide que les tubes en Y d’amenée de vapeur (5) qui supportent les collecteurs de vapeur horizontaux (6) et le toit (19). La structure verticale (14) peut coulisser à l’intérieur du toit (19). Le toit (19) peut se dilater ou rétrécir par rapport aux collecteurs de vapeur horizontaux (6) grâce à ses fixations dans des boutonnières.

Les échangeurs de chaleur (7) peuvent s’allonger et se rétrécir déplaçant le plancher (16) le long du tube vertical (4) d’amené de vapeur.

Cette dilatation des composants influe aussi sur les cellules. Notamment dans un aérocondenseur composé de plusieurs cellules tout le haut de chaque cellule peut monter ou descendre par rapport aux cellules adjacentes. Ces dilatations ne doivent pas créer des tensions entre les cellules adjacentes. Entre cellule d'une même rue, les connexions entre cellules doivent rester souples. Cela peut être réalisé par des tôles profilées légères (44) le long des 6 faces de la section en V dans les cadres (40) et (41). Ces tôles (44) peuvent être maintenues par de larges trous entourant de petits goujons soudés ou sertis ou vissés sur chaque cadre (40) et (41). Chaque goujon étant recouvert d’une large rondelle garantissant l'étanchéité à l’air. Là où la gravité ne suffit pas, des ressorts peuvent être utilisés pour maintenir les rondelles contre les tôles (44). D’autres méthodes d’étanchéité utilisant des matériaux flexibles peuvent être utilisées sans sortir du cadre de l’invention. Par exemple deux lattes rigides connectées par une série de fines tôles flexibles. Des chicanes peuvent aussi être utilisées pour réduire le passage d'air à travers ces espaces de dilatation.

En cas de dépassement des dilatations ou des compressions, des butées (56) limitent la compression entre cellules et les boulons (57) limitent l’écartement entre cellules. En limitant les déplacements des cellules les unes par rapport aux autres, ces butées (56) et boulons (57) contribuent aussi à la stabilité de l’aérocondenseur tout en gardant les cellules structurellement indépendantes.

L'espace entre cellules de rues adjacentes doit être couvert avec des tôles (51) ayant une liberté de mouvement tout en gardant l’étanchéité. Cela peut être réalisé par des tôles plates (51) posant sur 2 cellules adjacentes. Ces tôles (51) peuvent être maintenues par de larges trous allongés entourant de petits goujons (53) soudés ou vissés sur chaque cellule, chaque goujon (53) étant recouvert d'une large rondelle en tôle. Aux extrémités où il n'y a pas de cellules adjacentes, ces goujons (53) servent à monter le garde-corps. Les goujons (53) peuvent être remplacés par de courts boulons dont les écrous sont sertis dans les plaques du toit.

Les dilatations entre cellules de rues adjacentes doivent aussi être limitées pour rester dans les possibilités des matériaux. A cet effet des butées (54) et des boulons de réglage (55) sont placés entre les cellules au- dessus des collecteurs de vapeur (6). Les butées (54) limitent la compression et les boulons de réglage (55) limitent l’écartement entre les cellules. Dans les conditions extrêmes de dilatation ou de compression, ces butées (54) et boulons (55) permettent d’interconnecter les cellules et contribuent à la stabilité générale de l’aérocondenseur tout en gardant les cellules structurellement indépendantes.

Le dessus des boulons de réglage (55) et (57) est couvert par une tôle (52) maintenue autours de 4 goujons (53) de la même manière que les tôles (51). Ces tôles (52) permettent d’avoir accès aux boulons de réglage (55) et (57).

En situation normale de fonctionnement avec ventilateur (17) tournant, l’intérieur de la cellule peut atteindre 10 à 20°C au-dessus de ambiance. En fonctionnement extrême sans rotation du ventilateur (17), cette augmentation de température peut atteindre 50°C. Pour une ambiance de 40°C, cela signifie une ambiance intérieure de 90°C. Le moteur, le réducteur, les câbles électriques et les instruments ne sont pas conçus pour travailler à ces températures. Il est possible d'utiliser des équipements spéciaux surdimensionnés pour travailler dans ces conditions de températures. Mais cela sort des équipements standards et est très coûteux. Pour utiliser des équipements standards il est nécessaire de créer une zone confinée restant à la température ambiante.

Le brevet WO2021178802 crée une zone confinée autours du moteur en allant chercher l’air frais à l'extérieur de la virole du ventilateur et en ajoutant un ventilateur auxiliaire optionnel à l’extérieur de la virole. Cette solution nécessite un ventilateur auxiliaire et laisse le réducteur dans l’ambiance chaude. De plus cet air extérieur autour de la virole peut être chauffé par l'ambiance créée au-dessus de l’aérocondenseur. Les ventilateurs axiaux utilisés dans ce genre d’installations ont un flux inverse à leur centre. Une partie de l'air chaud sortant dans le pourtour du ventilateur retourne à l'intérieur et atteint le réducteur situé sous le centre du ventilateur. Cela peut causer l’usure rapide et la destruction du réducteur. Pour éviter cela, la zone confinée doit aussi protéger le réducteur et être mise sous pression pour éviter l'entrée d'air chaud.

Dans la présente invention, le moteur (31) et le réducteur (33) sont tous deux installés dans la zone capotée de confinement maintenue à température ambiante. L'air frais est pris en bas de la cellule à travers le tube (21). Ce tube (21) traverse la zone intérieure de la cellule de bas en haut et entre dans le bas du capotage (35) par une ouverture d’arrivée d'air frais (37) réalisé dans la partie inférieure du capotage (35B) à l'arrière du moteur. L'intérieur du capotage est organisé en deux zones séparées par un écran (36). Cet écran (36) se situe au niveau du ventilateur (31V) du moteur (31) et empêche l’air traversant ce ventilateur (31V) du moteur (31) de revenir en arrière.

L’air de refroidissement arrivant par le tube (21) entre à l’arrière du moteur (31) et est aspiré par le ventilateur (31V) intégré au moteur (31). L'air est poussé vers le moteur (31) et le réducteur (33) de l'autre côté de l'écran (36) mettant cette zone en surpression. L'air dans cette zone en surpression sort par le tube de sortie (38) et autour de l’axe basse vitesse du réducteur. L'air de refroidissement peut être forcé par un ventilateur auxiliaire supplémentaire sans sortir du cadre de l'invention. Un clapet fixe réglable manuellement situé dans le tube (38) permet de régler la surpression autour du moteur (31) et du réducteur (33).

La partie en basse pression du capotage (35) reste limitée à l'arrière du moteur (31) au-dessus de l'ouverture d’arrivée d'air frais (37). L’étanchéité de cette petite zone permet d'empêcher l'entrée d'air chaud et est facile à réaliser. La valeur de la dépression dans cette zone dépend de la section du tube (21).

Une section suffisamment grande du tube (21) permettra de garder cette zone aussi en surpression par rapport à l’intérieur de la cellule. Ce tube (21) est fait en forme rectiligne pour réduire au maximum les pertes de charges dues à l’écoulement de l'air de refroidissement. Pour encore réduire les pertes de charge, l’entrée inférieure de ce tube (21) peut contenir une forme arrondie de tuyère.

Le groupe moteur (31) et réducteur (33) est monté sur un cadre (34) fait de deux longerons profilés U, interconnectés par des profilés U transversaux, le rendant un cadre robuste. D’autres profilés, par exemple | ou H ou L, peuvent aussi être utilisés sans sortir du cadre de l'invention. Le moteur (31) est monté directement sur les longerons U du cadre (34). Des supports adaptés sont soudés au cadre (34) pour monter le réducteur (33) et adapter sa hauteur d’axe pour être en face de l'axe du moteur (31).

Dépendamment des dimensions du moteur (31) et du réducteur (33), ce dernier pourrait être monté directement sur les profilés U du cadre (34) et le moteur (31) sur des supports adaptés. Les axes du moteur (31) et du réducteur (33) sont interconnectés par un accouplement souple (32) pour former un ensemble moteur + réducteur.

L’écran de séparation (36) est fait en trois parties. La partie inférieure est en une seule pièce et couvre jusqu’à la hauteur de l’axe du moteur (31). Cette partie basse de l’écran (36) est assemblée sur le cadre (34). La partie supérieure de l’écran (36) est en deux parties, chacune étant intégrée dans un des couvercles (35C) et (35D) et libèrent le moteur quand ces couvercles sont ouverts. Aussi, ces parties de l’écran (36) rigidifient les couvercles (35C) et (35D).

L'ensemble moteur + réducteur est posé dans le bas du capotage (35B) et assemblé avec de petits boulons pour les maintenir ensemble. L'ensemble moteur + réducteur et le bas du capotage (35B) est levé et posé au-dessus de la structure verticale (14) sur la cellule en cours de montage au niveau du sol. L'ensemble moteur + réducteur est fixé par 4 boulons adaptés au-dessus de la structure (14). Ensuite le ventilateur (17) est monté sur l’axe basse vitesse du réducteur (33). Ensuite les autres pièces fixes du capotage, le flasque arrière (35E), le flasque avant (35F), sont montées. Les câbles de puissance et d’instrumentation sont passés à travers le tube (21) et connectés. Avant de tester la cellule, le couvercle gauche (35C) et le couvercle droit (35D) sont montés et le capotage (35) est fermé.

Tous les câbles de puissance et d‘instrumentation sont placés dans le tube de ventilation (21). Les câbles électriques sont attachés à des câbles métalliques, ou des chaines, ou des tresses, ou un chemin à câble articulé en acier pour supporter le poids des câbles électriques. Ces supports de câbles doivent être articulés pour permettre Vinsertion et l’extraction des câbles à travers le tube de ventilation (21).

L’utilisation de chemin à câble articulé permet aussi de séparer les câbles de puissance et d’instrumentation.

Les câbles arrivant à l’arrière du moteur via l’ouverture d'arrivée d'air frais (37) traversent l’écran (36) via des trous munis de protections étanches des câbles, tels des presse-étoupes, et arrivent dans la boite à bornes du moteur où ils sont connectés. Les instruments du réducteur peuvent soit aller directement dans la boite de jonction instrumentation (24) située près du sol, soit être regroupés dans une boite de jonction située dans le capotage (35) pour aller avec un seul câble jusqu'à la boite de jonction instrumentation (24). Un câble unique de réseau d’instrumentation de terrain peut aussi regrouper tous les instruments dans une boite de jonction située dans le capotage (35) pour les connecter à la boite de jonction instrumentation (24) située près du sol.

Tous les câbles de puissance et instrumentation sont connectés au niveau du sol et sont utilisés pour tester la cellule complète avant son levage pour montage final. Ensuite, ils sont enroulés et levés avec la cellule. Quand la cellule est montée et soudée au-dessus du tube vertical (4) d’amenée de vapeur, les câbles sont déroulés, installés dans le chemin à câbles fixe (22). Les câbles d’instrumentation sont connectés dans la boite de jonction instrumentation (24) située près du sol. Les câbles de puissance sont connectés dans la boite de jonction puissance (23) située près du sol. Cette boite de jonction puissance (23) peut contenir un sectionneur de puissance pour les besoins de condamnation locale. Des fourreaux (25) installés dans le sol conduisent ces câbles jusqu’au locaux électriques.

Cette configuration identique des cellules, au niveau mécanique, thermique, électrique et instrumentation, permet de modulariser l'installation et de gérer chaque cellule comme un équipement indépendant des autres. Les études mécaniques, thermiques, électriques, instrumentation et programmation seront faites une seule fois et multipliées à toutes les cellules de l’aérocondenseur.

L'utilisation de réseau d’instrumentation de terrain permet de réduire le nombre de câbles et pousser cette modularisation au maximum. Tout cela crée une réduction importante des coûts d’étude, et aussi augmente la fiabilité et la maintenabilité de l'installation.

Dans le toit (19), la partie intérieure de la virole de ventilateur (18) est généralement laissée vide pour permettre le passage aisé du flux d’air. Dans ce cas, une structure ronde est réalisée sous la virole de ventilateur (18) pour la supporter. Cette structure ronde est assez coûteuse. De plus, cela ne protège pas les échangeurs de chaleur (7) contre une chute de pale de ventilateur (17). La casse et chute d’une pale est un phénomène rencontré dans les ventilateurs (17) utilisés dans ce genre d'aérocondenseurs. Si l’intérieur de la virole de ventilateur (18) est vide, une pale cassée va tomber à l’intérieur de la cellule et peut endommager les échangeurs de chaleur (7) ou blesser des personnes faisant l'inspection. Une fissure de ces échangeurs est un grand problème pouvant arrêter l’installation pour un certain temps. Pour éviter cela, le toit (19) est fait avec des poutres parallèles distantes d’environ 2m. Ces poutres passent aussi à l’intérieur de la virole de ventilateur (18) et une grille (29) est installée sur elles dans la partie intérieure de la virole de ventilateur (18) sous le ventilateur (17). Ainsi une pale cassée restera au niveau du toit (19) et ne créera pas dégât supplémentaire.

Dans ce type d’aérocondenseurs, la maintenance concerne principalement le groupe moto-réducteur (30), le ventilateur (17) et le nettoyage des échangeurs de chaleur (7). Pour pouvoir démonter une pale du ventilateur (17), ou le moteur (31) ou le réducteur (33), une trappe (16A) amovible est prévue dans le plancher (16) et une autre trappe est prévue dans la grille (29). Ces deux trappes sont situées dans le même axe vertical. Deux encrages de treuil rotatifs sont prévus au sommet de la structure (14). Un petit treuil manuel ou motorisé de petite masse est monté et installé sur un de ces encrages de treuil. Ce petit treuil est utilisé pour hisser un plus grand treuil motorisé qui est installé dans le deuxième encrage. Ce grand treuil motorisé est prévu pour pouvoir soulever le moteur (31) ou le réducteur (33) ou même le groupe moto-réducteur (30). Son câble est assez long pour descendre et monter tout équipement entre le sol et le niveau du ventilateur (17).

Le plancher (16) étant aligné avec le tube horizontal (2) d'arrivée de vapeur, tout objet descendu par le treuil va traverser la trappe (16A) dans le plancher (16) et se retrouver au-dessus du tube (2) qui n’est pas fait pour le recevoir. Durant ces opérations, une rampe oblique est installée à côté du tube (2) pour guider et décaler les objets descendus ou montés. L'accès à l’intérieur de la virole de ventilateur (18) pour ces opérations de maintenance est fait par une porte dans la virole de ventilateur (18).

Dans le circuit d’une turbine vapeur, la puissance du condenseur est généralement régulée pour obtenir une consigne de pression donnée en sortie de la turbine. Pour des aérocondenseurs contenant un grand nombre de cellules, la régulation peut avantageusement être faite en arrêtant ou enclenchant des cellules. Dans les petits aérocondenseurs avec moins de 10 cellules, les ventilateurs (17) peuvent être munis de variateur de vitesse. Malgré cette régulation, dans les conditions climatiques froides,

Vaérocondenseur peut se retrouver en surcapacité. Cela peut conduire au gel des condensats dans l’aérocondenseur. Le gel peut créer de fortes tensions et déchirer des tubes ou des échangeurs. Pour éviter cela, l’arrêt et l’isolement de certaines cellules peut être nécessaire. Dans un aérocondenseur suivant l’invention, Visolement de chaque cellule peut facilement être fait par l’ajout d’une vanne dans le tube vertical (4) d’amenée de vapeur, une vanne dans le tuyau des condensats (9) et une vanne ou clapet anti-retour dans le tuyau des non-condensables (12). Suivant la configuration, toute une rue de plusieurs cellules peut facilement être isolée à l’aide de vannes.

Les échangeurs de chaleur (7) utilisés dans une cellule d’aérocondenseur suivant l'invention sont des modules ayant pour dimensions approximatives 12m de long, 2m de large et une épaisseur de 20cm. Sur chaque face de cellule, il y a environ 7 modules de 2m de large. Ils sont placés en ligne l’un à la suite de l’autre. Ce qui fait une cellule de 14m de long. Le toit d’une telle cellule fait environ un carré de 14m par 14m. La hauteur de la cellule du plancher (16) au toit (19) fait environ 12m. La virole fait environ 3.5m de haut et 10m de diamètre. Le ventilateur est d’environ 10m de diamètre.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, référence étant faite aux figures annexées.

La figure 1 est une vue en élévation dans les deux directions d’une cellule d’aérocondenseur suivant l'invention. Ces deux vues montrent toutes les lignes, y compris les lignes cachées, mais les parois étanches des faces en V ont été cachées pour alléger la vue et montrer les détails intérieurs.

La figure 2 est aussi une vue en élévation dans les deux directions d’une cellule d’aérocondenseur suivant l'invention. Ces deux vues montrent les faces extérieures sans les détails intérieurs.

La figure 3 montre les détails autours du plancher (16) et une vue en trois dimensions d’une cellule d’aérocondenseur suivant l'invention.

La figure 4 montre un exemple de structure (3) supportant la cellule à l’intérieur du tube (2).

La figure 5A montre les détails de la parois étanche d’une cellule située en extrémité d’une rue.

La figure 5B montre les détails de la parois étanche située entre deux cellules adjacentes d'une même rue.

La figure 6 montre l'assemblage 4 cellules organisées en deux rues de 2 cellules chacune et sans les tubes (4) d’amenée de vapeur.

La figure 7 montre les détails d’une jonction entre deux cellules adjacentes d’une même rue et les butées de limitation des dilatations entre cellules.

La figure 8 montre les détails d’une jonction entre deux cellules de deux rues différentes. Elle montre aussi les butées de limitation des dilatations entre rues.

La figure 9 montre un exemple de détails du groupe moto-réducteur avec son capotage suivant l'invention.

La figure 10 est une vue en trois dimensions d’un aérocondenseur suivant l'invention comportant une rue de 4 cellules.

La figure 11 est une vue en trois dimensions d'un aérocondenseur suivant l'invention comportant deux rues de 6 cellules.

La figure 12 est une vue en trois dimensions d’un aérocondenseur suivant l'invention comportant cinq rues de 6 cellules.

La figure 1 montre la configuration générale d’une cellule d’aérocondenseur suivant l'invention. Le ventilateur (17) est installé au-dessus de la cellule, à l’intérieure de la virole de ventilateur (18). Le ventilateur (17) est supporté par le groupe moto-réducteur (30). Le groupe moto-réducteur (30) est supporté par la structure intérieure (14) montée en continuité verticale du tube (4) d’amenée de vapeur qui sert de structure support à tous les équipements de la cellule. Ce tube (4) d’amenée de vapeur est fait en acier épais pour résister à la dépression située à l’intérieur. Pour augmenter sa résistance contre les forces créées par le vide, il est entouré de renforts (27) en forme d’anneaux circulaires. Tous les tubes de grands diamètres qui sont sous vide ont besoin de ces renforts (27), c'est le cas du tube horizontal (2) d’arrivée de vapeur, du tube vertical (4), des tubes obliques en Y (5). Dans certains cas, ce renfort extérieur (27) peut être remplacé par un renfort intérieur parallèle au flux de vapeur, notamment aux changements de directions où des plaques courbes sont installées pour guider le flux. C'est notamment le cas de la connexion d’un tube en Y (5) au collecteur de vapeur (6).

Dans les aérocondenseurs conventionnels, sur ce tube vertical (4) d’amenée de vapeur, seul les efforts créés par le vide sont appliqués. Etant de grands diamètre et épaisseur, ce tube (4) est très solide et peut supporter d’autres charges verticales ou de flexion. En plaçant tous les composants de la cellule symétriquement au-dessus du tube (4), l’invention profite avantageusement de la résistance du tube (4) pour l'utiliser comme structure principale supportant la cellule d’aérocondenseur.

Les composants de la cellule étant placés symétriquement au-dessus du tube (4) d’amenée de vapeur, leurs poids créent uniquement des forces de compression verticales dues aux poids des composants de la cellule. Ce positionnement symétrique des composants élimine tous les porte-à-faux et évite toutes les forces de flexion qui nécessiteraient de grandes structures. Les seules forces latérales de flexion qui peuvent se trouver sur le tube (4) seront celles des vents et des tremblements de terres. Vu sa forme tubulaire, sa grande épaisseur de parois et son grand diamètre, ce tube (4) a une grande résistance contre la flexion et peut résister à ces forces latérales. Malgré cela, pour de hauts aérocondenseurs comportant plusieurs rues et cellules, si la résistance n’est pas suffisante, sa grande épaisseur peut être augmentée, ou encore des renforts linéaires peuvent être soudés sur son extérieur. Au besoin, des câbles de contreventements peuvent être ajoutés pour limiter les sollicitations latérales sur le tube (4). Ces câbles doivent contenir des artifices, tels des ressorts, pour absorber les différences de dilatations entre ces câbles et les composants de la cellule.

Le tube (4) d’amenée de vapeur traverse le plancher (16) via un trou fait dans ce plancher (16) et dont le diamètre est légèrement plus grand que celui du tube (4). Après avoir traversé le plancher (16) et atteint l’intérieur de la cellule, le tube (4) d’amenée de vapeur se sépare en deux tubes (5) en forme de Y et symétriques par rapport au tube (4). Les deux tubes en Y (5) peuvent être en forme de T sans sortir du cadre de l’invention. Ces tubes en Y (5) peuvent être au nombre de 4 ou de 6 sans sortir du cadre de l’invention. Dans ces cas, les collecteurs de vapeur (6) sont de sections plus petites et couvrent moins d'échangeurs.

Les deux tubes en Y (5) conduisent la vapeur vers les deux collecteurs de vapeur (6) situés symétriquement de part et d’autre de la cellule. Les deux tubes en Y (5) servent aussi de support aux deux collecteurs de vapeur (6) et aux échangeurs de chaleur (7). Les deux tubes en Y (5) sont stabilisés par les bras obliques (15) via la structure intérieure (14). Si les deux tubes (5) sont en forme de T, ils doivent être supportés par des structures les liant au tube (4).

Les échangeurs de chaleur (7) sont suspendus de chaque côté au collecteur de vapeur (6). Les échangeurs de chaleur (7) supportent principalement leur propre poids. A cela s’ajoute le poids du plancher (16) qui stabilise lesdits échangeurs de chaleur (7). Le plancher (16) peut être fait de tôles pliées d'environ 3mm d’épaisseur créant leur propre renfort, ou de poutres adaptées recouvertes d’une tôle. Ce plancher (16) est coulissant le long du tube vertical (4) d’amenée de vapeur et permet aux échangeurs de chaleur (7) de se dilater librement.

Le collecteur de vapeur (6) supporte les échangeurs de chaleur (7) en porte-à-faux à ses deux extrémités.

Il est rendu résistant par le plat vertical soudé au-dessus et supportant le toit (19). Une augmentation de température du collecteur (6) va faire dilater la partie tubulaire inférieure levant plus haut les extrémités du collecteur. A son milieu, le collecteur (6) a un diamètre plus grand, identique aux tubes en Y (5) et comporte à son intérieur des ailettes courbes de guidage de la vapeur. Ces ailettes servent aussi de rigidification du collecteur à son milieu. Pour avoir une continuité de la résistance, des tôles renforts (26) verticaux sont soudés à l’intérieur jusqu’à atteindre son petit diamètre. Ces tôles renforts (26) sont visibles dans la figure 8.

Le tube (4) d’amenée de vapeur transmet ainsi le poids total de tous les composants de la cellule jusqu’à la structure intérieure (3) située à sa racine. Cette structure (3) se trouve à l'intérieur du tube horizontal (2) d'arrivée de vapeur où la vapeur circule à très grande vitesse pouvant aller jusqu’à plus de 100m/s.

Elle pourrait être sujette à des forces importantes et des turbulences. Pour éviter ces efforts et turbulences, sa forme est faite de sorte que tous ses composants ont leur surface parallèle à la direction de circulation de la vapeur et créent le minimum de résistance à la circulation de la vapeur. La figure 4 représente une réalisation de la structure intérieure (3). D'autres réalisations peuvent être faites sans sortir du cadre de l’invention.

Les flasques (3A), (3B), (3C) et les contreventements (3D) de la structure (3) sont parallèles au flux de vapeur. Pour dévier une partie de la vapeur vers le tube vertical (4) situé au-dessus, des ailettes courbes (3E) sont installées dans la partie supérieure de la structure (3). Dans un tube (2) vide, le placement de ces ailettes courbes pourrait créer trop de pertes de charges. Avec la présence de la structure (3), les flasques (3A), (3B), (3C) et les contreventements (3D) servent de guides pour réduire les pertes de charge créées par les ailettes courbes (3E). Les flasques latéraux (3A) et (3C) sont représentés avec une face plate et une face courbe augmentant la rigidité de ces flasques. Ces flasques (3A) et (3C) peuvent aussi être réalisés avec des plaques plates plus épaisses sans sortir du cadre de l’invention. Le flasque central (3B) est fait plus large pour supporter le tube (4) au-delà de ses parois et il est aussi prolongé verticalement pour entrer à l’intérieur du tube (4). Dans ce prolongement le flasque (3B) suit la paroi du tube (4), y compris la connexion oblique entre le tube horizontal (2) d'arrivée de vapeur et le tube vertical (4) d’amenée de vapeur. Ce flasque central (3B) est soudé à l’intérieur du tube (4) pour créer une continuité entre le tube (4) et la structure (3). Des renforts extérieurs sont aussi ajoutés entre le tube vertical (4) et le tube horizontal (2).

Le tube vertical (4) et la structure verticale (14) forment un axe structurel symétrique auquel se référèrent tous les composants. Le toit (19) contient en son centre un cadre épousant les faces extérieures de la structure (14). De ce fait, le toit (19), et la virole de ventilateur (18) qui est montée dessus, sont centrés horizontalement autour de la structure (14). Ils peuvent coulisser verticalement le long de la structure verticale (14). Le ventilateur (17) étant fixé au-dessus de la structure (14), il reste centré dans la virole de ventilateur (18).

Le tube de ventilation (21) permet à l'air frais d’être pris en bas de la cellule et d'arriver directement à l’arrière du groupe moto-réducteur (30) pour le refroidir. Le tube (21) est fixé à sa partie supérieure au cadre support du moteur. Sur toute sa hauteur, le tube (21) est maintenu rectiligne par des bras triangulés connectés à la structure (14) et au tube (4) d’amenée de vapeur. Ce tube (21) est monté en oblique pour avoir une continuité des câbles électriques sortant du chemin à câbles (22). Le tube (21) pourrait être monté verticalement sous la partie arrière du groupe moto-réducteur (30) sans sortir du cadre de l'invention. Dans ce cas, les câbles électriques sortant du tube (21) doivent se déplacer horizontalement sous le plancher (16) pour rejoindre le chemin à câbles (22).

Dans les aérocondenseurs, l’air circulant à travers les échangeurs de chaleur (7) amène avec lui des saletés. Ces saletés s'incrustent dans les échangeurs de chaleur (7) et avec le temps, bouchent ces échangeurs (7). Périodiquement il est nécessaire de nettoyer les échangeurs de chaleur (7). À cet effet, de l’eau à haute pression est pulvérisée à travers les fentes des échangeurs de chaleur (7) dans le sens inverse du mouvement de l’air. L'eau haute pression est amenée avec un réseau de tuyaux rigides près des échangeurs de chaleur (7). Là, un tuyau flexible est utilisé pour transférer l’eau à un chariot motorisé contenant plusieurs injecteurs à haute pression. Ce chariot doit monter et descendre le long des échangeurs de chaleur (7). Pour ce mouvement, le chariot a besoin d’être supporté par une échelle (46) le long des échangeurs de chaleur (7). Cette échelle (46) se déplace horizontalement pour couvrir tous les échangeurs de chaleur (7) d’une cellule.

Dans les aérocondenseurs à tirage forcé, le nettoyage se fait du dessus des échangeurs vers l’intérieur de la cellule dans le sens inverse du mouvement de l’air. Au-dessus des échangeurs, il n’y a pas d’obstacle entre les cellules. Une échelle peut couvrir tous les échangeurs le long d’une face de rue. Une échelle par face de rue est suffisante pour couvrir tous les échangeurs d’un aérocondenseur à tirage forcé.

Par contre, dans les aérocondenseurs à tirage induit, le mouvement de l’air étant de l'extérieur vers l’intérieur, il est nécessaire de faire le nettoyage de l’intérieur de la cellule vers l'extérieur, dans le sens inverse du mouvement de l'air. Le chemin de roulement de l'échelle (46) de nettoyage est interrompu par les cloisons de séparation entre les cellules. Il est possible de prévoir des cloisons rotatives à l'endroit de passage de l'échelle entre 2 cellules. La complexité du montage augmente le prix. Il est préférable de prévoir une échelle (46) par face d’échangeurs de chaleur (7) et par cellule, soit 2 échelles (46) par cellule.

L’échelle de nettoyage (46) peut aussi être démontée, passée par la porte entre deux cellules adjacentes et remontée dans la cellule suivante. Ou encore, l’échelle pourrait être descendue via la trappe (16A) dans le plancher (16) et remontée dans une rue adjacente. Dans ce dernier cas, il faut prévoir seulement 2 échelles pour tout l’aérocondenseur. Dans ces deux derniers cas, il faut prévoir un mécanisme pour faciliter le montage et démontage de l'échelle. Par exemple, deux trappes dans le toit (19) de chaque cellule pour permettre le maniement de l’échelle par le dessus du toit (19). Ou encore une poulie accrochée au toit (19) pour permettre le levage et la manutention de l’échelle pour son montage et démontage.

L’eau à haute pression de nettoyage est créée dans une unité spécialisée. Elle est amenée en bas de chaque cellule par un réseau de tuyaux horizontaux (48). Un tuyau vertical (47) par cellule conduit l’eau jusqu’à l’intérieur de la cellule. Le tuyau (47) se termine par une vanne et un connecteur rapide à l’entrée de la cellule, au-dessus du plancher (16). Un tuyau flexible est connecté au connecteur rapide et transfère l’eau à un chariot motorisé contenant plusieurs injecteurs à haute pression. Ce chariot monte et descend sur l’échelle (46) le long des échangeurs de chaleur (7) et pulvérise l’eau haute pression sur les échangeurs de chaleur (7). A chaque montée ou descente, l'échelle est déplacée pour nettoyer la surface adjacente des échangeurs de chaleur (7). En répétant ce mouvement, tous les échangeurs de chaleur (7) sont nettoyés.

La figure 2 est une vue extérieure d’une cellule suivant l'invention située à l’extrémité d’une rue. Elle montre la configuration générale d’une cellule d’aérocondenseur suivant l'invention. Le support (1) de la cellule transmet directement les efforts des trois flasques (3A), (3B) et (3C) vers le bloc en béton (61). A cet effet, le support (1) contient trois plaques verticales situées sous les trois flasques de la structure intérieure (3). La structure (3) est soudée à l’intérieur du tube horizontal (2) et le support (1) est soudé à l'extérieur du tube horizontal (2). Ainsi il y a une continuité structurelle entre la structure intérieure (3), le tube horizontale (2) et le support (1). Chaque section du tube (2) contenant une structure intérieure (3) et support (1) est fabriquée en atelier et transportée sur site pour montage finale dans le tube horizontal (2) d’arrivée de vapeur.

Dans un aérocondenseur à une seule cellule, le support (1) est fixé par des boulons encrés dans le bloc en béton (61). Dans un aérocondenseur contenant une rue de plusieurs cellules, le support (1) d’une des cellules est fixé par des boulons encrés dans son bloc en béton (61). Les supports (1) des autres cellules sont posés sur leurs blocs en béton (61) et maintenus avec des glissières latérales pour leur permettre de se déplacer suivant l’axe du tube horizontal (2) quand ce dernier se dilate sous l'effet de augmentation de sa température. Dans un aérocondenseur à plusieurs rues, chaque rue est connectée au tube (2T)

sortant de la turbine avec une jonction flexible (50). De ce fait, chaque rue reste structurellement indépendante des autres rues et on peut appliquer le même principe de fixation d’une rue unique à toutes les rues.

Les parois en V des cellules en début de rue et en fin de rue doivent être étanches pour éviter le passage d'air à l'intérieur de la cellule. Ce n’est pas une étanchéité parfaite, c’est une étanchéité contre de grands débits d'air. De petits passages de quelques dizaines de cm? n’ont pas de conséquence. Pour obtenir cette étanchéité, les faces en V des cellules d’extrémité de rue sont entourées d’un cadre fermé (41) fait en profilés U. D'autres profilés peuvent être utilisés sans sortir du cadre de l'invention. Ce cadre (41) crée l’étanchéité du pourtour de la face de la cellule. Il est monté face à l’extrémité des échangeurs de chaleur (7), du plancher (16) et des deux collecteurs de vapeur (6). Les fixations de ces parties sont posées contre sans être serrées, elles permettent la dilatation des échangeurs de chaleur (7), du plancher (16) et des deux collecteurs de vapeur (6) sans créer d'effort sur le cadre (41). Dans sa partie supérieure, le cadre (41) est fixé sous la poutre d'extrémité du toit (19). Cette fixation sert de support au cadre (41) et tout ce qu’il supporte.

Pour créer l'étanchéité de toute la face, une structure support (42) est montée à l'intérieur du cadre (41).

Cette structure support (42) est faite de colonnes et poutres perpendiculaires conventionnelles et permettent de monter une paroi (43) en bardage qui couvre toute la surface et étanchéifie la face de la cellule. Dans le bas de la paroi (43) une porte (28) permet d’accéder à l’intérieur de la cellule. Un cadre (41), une structure (42) et une paroi (43) sont installés aux deux l'extrémité de chaque rue. Les dimensions des poutres composant la structure (42) sont calculées pour résister à la dépression créée à l’intérieur de la cellule.

Entre deux cellules adjacentes, il faut aussi créer l’étanchéité similaire à celle en fin de rue. Sur chaque face en V de chaque cellule, utiliser les mêmes composants, soit le cadre (41), la structure support (42) et la paroi en bardage (43), conduira à une double paroi. Sur une des faces, au lieu du cadre (41), un cadre simplifié (40) fait de profilés L est installé. De plus, l’espace entre les cadres (40) et (41) est couvert par des tôles profilées légères (44) pour rendre étanche l’espace entre les deux cellules adjacentes. Ces tôles (44) sont maintenues en place par de petits goujons (40G) et (41G) soudés sur les cadres (40) et (41). Ces goujons (40G) et (41G) passent à travers de grands trous dans les tôles (44). Une rondelle de grande taille placée autours des petits goujons (40G) et (41G) couvre chaque trou se trouvant dans la tôle (44). De ce fait, la tôle (44) peut bouger autours des goujons (40G) et (41G) tout en maintenant l’étanchéité entre cellules. Ce déplacement de la tôle (44) permet la dilatation des cellules et le déplacement des cadres (40) et (41) l’un par rapport à l’autre.

Les deux cadres (40) et (41) pourraient être faits identiques avec les mêmes profilés U. Ce faisant l’espace entre les deux cadres devient moins accessible de l’intérieure de la cellule. En utilisant un profilé U dont une des faces est plus courte, l’ouverture intérieure entre les deux cadres (40) et (41) sera plus grande et accessible pour le montage tout en rendant identiques les deux cadres (40) et (41).

Les composants de la cellule sont fabriqués en forme de grands ensembles et transportés sur site. Utilisant ces composants, chaque cellule est complètement assemblée sur site près du sol. À cet effet, un ou plusieurs gabarits sont construits au sol pour positionner chaque composant de la cellule avant de le fixer.

La première cellule d'une rue est complète avec ses deux faces étanches. D'un côté, en extrémité de rue, il y a le cadre (41), la structure (42) et la paroi étanche (43). De l’autre, côté entre deux cellules adjacentes, il y a le cadre (40), le cadre (41), la structure (42), la paroi étanche (43) et tôles d’étanchéité (44). Les cellules suivantes de la rue comportent uniquement d’un seul côté le cadre (40), le cadre (41), la structure (42), la paroi étanche (43) et tôles d’étanchéité (44). La dernière cellule de la rue contient uniquement le cadre (41), la structure (42) et la paroi étanche (43).

La première cellule étant complète avec ses deux faces fermées, elle est complètement testée et les pales du ventilateur (17) sont réglées pour avoir les performances requises. L'angle des pales est noté pour être appliqué dans les cellules suivantes. Pour les cellules suivantes, un simple test de rotation du ventilateur (17) et vérification des signaux des instruments suffisent.

Chaque cellule, assemblée et testée au sol, est levée pour être montée sur la partie inférieure du tube (4) déjà assemblée pour la recevoir. Pour le levage, la cellule est accrochée par le sommet de sa structure verticale (14) à travers les pales du ventilateur (17). Au besoin un cadre d'adaptation est fabriqué pour ce levage et permettre le passage des câbles de levage à travers les pales du ventilateur (17). Durant cette levée, les sollicitations mécaniques dues aux poids des composants sont identiques à leur état futur.

Seules les charges sur le tube (4) et la structure (14) sont appliquées au sommet de la structure (14) au lieu d’être appliquées en bas du tube (4). Ce changement de point d’application influence uniquement la charge de compression du tube (4) qui est allégée. Ce qui n’a pas de conséquence sur la cellule.

La cellule levée est posée au-dessus de la partie inférieure du tube (4) d'amenée de vapeur. Pour l'alignement de la cellule avec le tube inférieur (4), des plaques guides d’alignement (20) sont soudées sur la partie inférieure du tube (4) et sur la partie supérieure faisant partie de la cellule. Pour aligner ces guides, des flasques en V sont ajoutés à chaque côté de chaque plaque guide (20) de la partie supérieure du tube (4). A l’approche de la partie supérieure de la cellule, les flasques en V touchent et guident les plaques guides (20) situées dans la partie inférieure du tube (4). Une fois posée sur la partie inférieure du tube (4), la cellule est presque alignée à sa position finale. II faut encore faire le réglage fin de la position finale de la cellule avant de souder les deux parties du tube (4) ensemble. La première cellule est ajustée pour la verticalité et parallélisme avec la rue. Les cellules suivantes sont alignées avec la cellule précédente. Notamment les butées (56) situées aux extrémités du collecteur de vapeur (6) permettent de positionner les deux cellules avec précision car elles sont robustes et doivent arriver face à face avec les butées de la cellule précédente.

La figure 3 montre les détails autours du plancher (16) et une vue extérieure en 3D d’une cellule suivant l'invention. Pour accéder à l’intérieur de la cellule, il faut ajouter un escalier ou un ascenseur et une passerelle permettant de monter près de la porte (28). Ces équipements étant conventionnels, ils n’ont pas été considérés dans ce document.

Le bloc fondation (62) est présenté comme un block rectangulaire plein. Mais toute autre forme est possible, notamment rond, ou vide technique avec des chambres de tirage des câbles. Des murs verticaux dans le sol peuvent aussi interconnecter les fondations (62) entre différentes cellules.

La trappe (16A) se trouve à côté du tube (4) d’amenée de vapeur sous le champ de manœuvre du treuil électrique. Elle peut s’ouvrir pour faire passer des objets tels que le moteur (31), le réducteur (33), une pale de ventilateur (17) ou encore l’échelle de nettoyage (46). L’échelle de nettoyage (46) coulisse sur un chemin de roulement (49B) monté sur le bas des échangeurs de chaleur (7). Le tube (47) de distribution d’eau de nettoyage se termine par une vanne manuelle située au-dessus du plancher (16).

Les guides d’alignement (20) se trouvent de part et d'autre de la jonction du tube (4) d’amenée de vapeur et facilitent le montage de la cellule au-dessus de la partie inférieure du tube (4).

Le tube de ventilation (21) traverse le plancher (16) et monte avec un angle légèrement oblique pour atteindre l'arrière du groupe moto-réducteur (30). Il est stabilisé par des connexions horizontales triangulées vers le tube (4). Ce tube de ventilation (21) pourrait être monté verticalement sous l’arrière du groupe moto-réducteur (30). Dans ce dernier cas, les câbles électriques descendant dans le tube (21) doivent se déplacer horizontalement sous le plancher (16) pour atteindre le chemin à câbles (22).

La figure 4 représente un exemple de structure (3) installée à l’intérieur du tube horizontal (2) d'arrivée de vapeur pour supporter tout le poids de la cellule. Les flasques (3A), (3B) et (3C) sont des plaques verticales en acier dont les faces sont parallèles au flux de vapeur sortant de la turbine. Ces flasques (3A), (3B) et (3C) sont stabilisés par les contreventements (3D). Ces contreventements (3D) sont des plaques d'acier dont les faces sont parallèles au flux de vapeur sortant de la turbine. Les flasques (3A), (3B), (3C) et les contreventements (3D) ayant leurs faces parallèles au flux de vapeur, ils ne créent pas de perte de charge significatif tout en étant assez robustes pour supporter le poids de la cellule. Le flasque central! (3B) monte vers le haut et entre à l’intérieur du tube (4) d’amenée de vapeur auquel il est soudé. Ce flasque (3B) sert aussi de jonction entre la structure (3) et le tube (4). Les flasques latéraux (3A) et (3C) sont dessinés comme faits de deux plaques ; une plate et une courbée avec une connexion verticale au centre de la face courbée. Ces flasques latéraux (3A) et (3C) pourraient aussi bien être faits d’une seule plaque plus épaisse.

La structure intérieure (3) contient dans sa partie supérieure des plaques courbes (3E) qui dévient la vapeur vers le tube vertical (4) d’amenée de vapeur situé juste au-dessus. Ces plaques courbes réduisent les turbulences et permettent de réduire les pertes de charge. Après modélisation numérique des flux dans cette zone, la forme et le nombre de ces plaques courbes pourraient être améliorés ou d’autres parois pourraient être ajoutées sans sortir du cadre de l'invention.

La figure SA représente la section d’une paroi de cellule située en début de rue. Le cadre (41) fait le tour de la face de la cellule. Il est monté contre l’extrémité des collecteurs de vapeur (6), des échangeurs de chaleur (7) et du plancher (16), sans serrage sur ces composants pour permettre à ces composants de se dilater. A cet effet, 4 boulons avec des doubles écrous sont utilisés sur les quatre extrémités des échangeurs de chaleur (7). Des écrous à blocage par goupille peuvent aussi être utilisés. Le cadre (41) est fixé rigidement à une poutre d’extrémité du toit (19) et fait l'étanchéité avec cette poutre. Une structure support (42) fait de colonnes et de poutres est montée à l’intérieur du cadre (41). Cette structure support (42) est aussi visible dans la figure 2. Une paroi (43), faite en bardage ou tout autre matériau permettant de fermer toute la surface intérieure du cadre (41), est fixée sur cette structure support (42). Avec le cadre (41), la structure support (42) et la paroi (43), la face de la cellule située en début de rue est rendue étanche à l’air.

La figure 5B représente la section d’une paroi de cellule située entre deux cellules adjacentes d’une même rue. L’image représente la situation au moment du montage avant que la cellule suivante soit montée.

Sur la face de la cellule, la même étanchéité est réalisée en utilisant un cadre (41), une structure support (42) et une paroi (43). A cela est ajoutée un cadre (40), similaire au cadre (41), destiné à être fixé sur la face de la cellule suivante qui sera montée à côté. Entre les cadres (40) et (41) une série de tôles profilées légères (44) sont montées et font l’étanchéité sur le pourtour des cadres (40) et (41). Les tôles profilées légères (44) contiennent des plis sur leurs longues faces pour les rigidifier et leur donner la forme rectiligne. Ces tôles profilées légères (44) sont maintenues en place par les goujons (40G) et (41G) qui entrent dans des grands trous faits dans les tôles profilées (44). Une rondelle large et une goupille pliée empêchent les tôles profilées légères (44) de sortir en dehors des goujons (40G) et (41G). Dans les parties inférieures et latérales, là où la dépression créée à l’intérieur de la cellule tend à décoller les tôles profilées légères (44), des ressorts sont ajoutés autours des goujons (40G) et (41G).

Durant le montage au sol, la deuxième cellule n’existe pas encore et le cadre (40) n’a pas de support. Pour la supporter et la stabiliser au cadre (41), deux gabarits plats (45), situés à chaque extrémité du cadre (41), lient rigidement les deux cadres (40) et (41). Après le montage de la cellule suivante à côté de la précédente, le cadre (40) est fixé sur la cellule suivante et les deux gabarit plats (45) sont démontés. Ce démontage des gabarits (45) rend libre le mouvement des deux cellules l’une par rapport à l’autre suivant les besoins de dilatation des matériaux.

La figure 6 représente une vue 3D de 4 cellules assemblées en forme de 2 rues de 2 cellules chacune. En extrémité de rue on peut voir les portes d’accès (28) situées dans les parois étanches faites du cadre (41), de structure support (42) et de paroi (43). Entre deux cellules d’une même rue l'étanchéité est faite par un cadre (40), un cadre (41), une structure support (42), une paroi (43) et des tôles profilées légères (44).

Des tôles plates (51) et (52) couvrent l’espace entre deux rues. La plateforme créée par les quatre toits (19) est entourée par un garde-corps longitudinal (58) et un garde-corps transversal (59).

La figure 7 représente la jonction entre deux cellules adjacentes d’une même rue. Les deux butées (56) font partie intégrante du collecteur de vapeur (6) et limitent le mouvement des cellules quand elles se touchent sous l’effet de dilatation. Le boulon (57) limite l’écartement des cellules sous l'effet des dilatations.

Le gabarit (45) liant le cadre (41) au cadre (40) et supportant ce dernier est encore visible avant son démontage. En plus des boulons de fixation, ce gabarit (45) contient quatre goujons de centrage pour la précision du montage.

Les tôles (51) et (52) couvrent l’espace entre deux rues. L'espace entre deux cellules adjacentes d’une même rue reste ouvert sur la hauteur des poutres du toit (19) et des profilés des cadres (40) et (41). Cet espace est fermé par les tôles profilées légères (44) couvrant l'espace entre les cadres (40) et (41). De la même manière que l’espace entre rues, cet espace entre deux cellules adjacentes peut être couvert par des tôles similaires aux tôles (51) maintenues par des goujons (53) montés sur les poutres d'extrémité du toit (19). En extrémité de rue, ces goujons (53) serviront pour la fixation du garde-corps transversal (59).

La figure 8 représente la jonction entre deux cellules de deux rues adjacentes. Les deux butées (54) sont montées sur le collecteur de vapeur (6) et limitent le mouvement des cellules quand elles se touchent sous l'effet de dilatations. Le boulon (55) limite l’écartement des cellules sous l'effet des dilatations. Sur la longueur d’une rue de 6 cellules, la différence de longueur entre une rue arrêtée et une rue en fonctionnement peut atteindre 15cm. Les trous de fixation des boulons (55) doivent être des boutonnières de 15cm de long pour permettre ces dilatations.

L'espace entre deux rues est majoritairement couvert par les tôles (51) qui comportent des renforts électro-soudés en dessous. Les parties où se trouvent les butées (54) et (56) sont couvertes par des tôles plus petites (52). Ces deux tôles (51) et (52) ont de larges trous en forme de boutonnières qui passent autour des goujons (53) pour les maintenir en place tout en leur laissant une liberté de mouvement pour récupérer les différences de dilatations entre rues.

Les goujons (53) dépassent sur le plancher qui est un chemin de circulation. Pour éviter des accidents, ces goujons (53) sont entourés de larges pièces en plastique souples aux couleurs jaune et rouge pour attirer le regard. Ces pièces en plastique ne sont pas dessinées dans les figures.

Cette figure 8 représente aussi un exemple de connexion des tuyaux d'extraction des non-condensables (11P) au-dessus de l’échangeur secondaire (7S). De chaque côté de la cellule, les tuyaux (11P) se regroupent en un tuyau (11) qui longe le tube (5) pour atteindre le sommet du tube (4). Le regroupement des tuyaux (11P) peut se faire au-dessus ou au-dessous des tubes (5) sans sortir du cadre de l'invention.

De même, les tuyaux (11) peuvent longer les tubes (5) au-dessus ou au-dessous de ces tubes (5) sans sortir du cadre de l'invention.

La tôle renfort (26) rigidifie le collecteur (6) à l’endroit de sa connexion vers les tubes en Y (5). Ce milieu du collecteur de vapeur (6) est la partie la plus chargée car les échangeurs de chaleur (7) sont supportés de part et d'autre en porte-à-faux sur le collecteur de vapeur (6). Il est nécessaire de renforcer cette partie en ajoutant ces renforts (26).

L’échelle de nettoyage (46) est supportée dans sa partie supérieure sur un rail guide (49H) fixé sur le bord des échangeurs de chaleur (7), et situé sous le collecteur de vapeur (6). Des roues fixées à l'extrémité de l’échelle (46) lui permettent de coulisser le long de ce rail (49H). Sur sa partie inférieure, l’échelle (46) est aussi munie de roues lui permettant de coulisser sur un chemin de roulement (49B) fixé sur le bord inférieur des échangeurs de chaleur (7).

La figure 9 représente un exemple de détails du groupe moto-réducteur (30) avec son capotage suivant l'invention. Un cadre (34) supporte le moteur (31) et le réducteur (33). Un capotage (35) composé de plusieurs parties (35B), (35C), (35D), (35E) et (35F), isole le moteur (31) et le réducteur (33) de l’intérieur de la cellule.

L’air frais arrive par l'ouverture (37) située à l’arrière du moteur (31) et est aspiré par le ventilateur (31V) intégré sur l’axe du moteur (31). Une plaque de séparation (36) oblige l'air poussé par le ventilateur (31V) du moteur (31) à sortir par le tube (38) et autour de l’axe basse vitesse du réducteur. Ainsi le renouvellement continu de l'air de refroidissement du moteur et du réducteur est garanti. Un clapet fixe réglable manuellement situé dans le tube (38) permet de régler la surpression dans le capotage (35).

Un coffret de prises de distribution électrique (39) permet d'alimenter un treuil motorisé et un outillage électrique de maintenance situés à proximité.

La figure 10 représente une vue en 3 dimensions d’un aérocondenseur suivant l'invention comportant une rue de 4 cellules. Toutes les cellules sont montées au-dessus du tube horizontal (2) d’amenée de vapeur. Le fait d'avoir une seule rue permet à l'air frais de venir de chaque côté de la rue sans devoir passer sous les cellules. De ce fait, le tube (4) d’amenée de vapeur de chaque cellule est assez court. Le diamètre du tube horizontal (2) est réduit entre deux cellules. Cela implique d’avoir une structure intérieure (3) différente pour chaque cellule. Au-dessus de ce tube (4) les quatre cellules sont identiques.

La figure 11 représente une vue en 3 dimensions d’un aérocondenseur suivant l'invention comportant deux rues de 6 cellules chacune. Le tube horizontal (2T) de vapeur basse pression sortant de la turbine se sépare en deux tubes horizontaux (2) pour alimenter chaque rue. Une jonction flexible (50) est installée sur le tube (2T) sortant de la turbine entre les deux rues. Cette jonction flexible (50) peut aussi se placer sur les tubes (2) au niveau de leurs connexions vers le tube (2T). Chaque rue est comme l’aérocondenseur de la figure 10 avec 6 cellules au lieu de 4. La seule différence est la hauteur des tubes (4) supportant les cellules qui est plus grande. L'air frais de refroidissement doit passer sous les cellules pour atteindre l’espace entre les deux rues. Ce passage nécessite de placer les cellules plus haut que dans le cas d’une rue unique.

La figure 12 représente une vue en 3 dimensions d’un aérocondenseur suivant l'invention comportant cinq rues de 6 cellules chacune. Le tube horizontal (2T) de vapeur basse pression sortant de la turbine se sépare en cinq tubes horizontaux (2) pour alimenter chaque rue. Quatre jonctions flexibles (50) sont installées sur le tube (2T) sortant de la turbine à chaque passage entre deux rues. Ces jonctions flexibles (50) peuvent aussi se placer sur les tubes (2) au niveau de leurs connexions vers le tube (2T). Chaque rue est identique à une rue de l’aérocondenseur de la figure 11. La seule différence est la hauteur des tubes (4) supportant les cellules qui est bien plus grande. L'air frais de refroidissement doit passer sous les cellules pour atteindre les rues 2, 3 et 4, ainsi que les échangeurs de chaleur (7) des faces intérieures des rues 1 et 5.

Dans les grands aérocondenseurs comme décrits dans la figure 12, certaines rues peuvent contenir des vannes d'isolement et être arrêtées en temps froid d'hiver. Dans ces conditions, le tube horizontal (2) restera froid et donc plus court que le tube (2) de la rue adjacente. La différence de longueur de la rue peut atteindre environ 15cm. Cela implique que les tôles de couverture (51) et (52) entre deux rues adjacentes doivent récupérer cette distance. Leurs trous de fixation doivent être des boutonnières longues de 15cm. De même, les butées (54) et boulons (55) de connexion entre cellules de rues adjacentes doivent pouvoir se décaler de 15cm les unes par rapport aux autres. Les trous de fixation des boulons (55) dans les butées (54) doivent être des boutonnières longues de 15cm.

LESTE DES REFERENCES

(4) | Tube vertical d'amenée devapeur (46) |Echelledenettoyage OO

Claims (12)

REVENDICATIONS

1. Aérocondenseur à tirage induit avec ventilateur (17) placé au-dessus des échangeurs de chaleur (7), composé en cellules individuelles supportées par les tubes d’amenée de vapeur, caractérisé en ce que le tube (4) d'amenée de vapeur est unique par cellule et supporte tout le poids de la cellule par le centre horizontale de la cellule de manière sensiblement symétrique.

2. Aérocondenseur suivant la revendication 1, caractérisé en ce que chaque cellule est structurellement indépendante des cellules adjacentes permettant les dilatations des matériaux.

3. Aérocondenseur suivant l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tube (4) d’amené de vapeur traverse le plancher (16) entre les deux collecteurs de condensats (8).

4. Aérocondenseur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tube (4) d’amené de vapeur est installé au-dessus du tube (2) horizontal d’amené de la vapeur et est supportée par une structure (3) située à l’intérieur du tube (2).

5. Aérocondenseur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que tous les fluides et énergies électriques sont amenés à chaque cellule par et autours du tube (4) d’amenée de vapeur situé au centre de la cellule et rendant la cellule indépendante des autres cellules.

6. Aérocondenseur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les échangeurs de chaleur (7) et collecteurs de vapeur (6) de chaque côté de la cellule sont supportés par deux tubes (5) formant deux branches opposées du tube (4) d'amenée de vapeur de manière symétrique et en traversant l’intérieur de la cellule.

7. Aérocondenseur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le ventilateur (17) est supporté par une structure verticale (14) placée en continuité au-dessus du tube (4) d’amenée de vapeur et au centre de la cellule.

8. Aérocondenseur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le toit (19) et la virole de ventilateur (18) sont centrés autour de la structure verticale (14) supportant aussi le ventilateur (17).

9. Aérocondenseur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la structure intérieure (3) a toutes ses surfaces parallèles à la direction de circulation de la vapeur et crée une perte de charge négligeable.

10. Aérocondenseur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la structure (3) contient dans sa partie supérieure des surfaces courbes pour dévier une partie de la vapeur vers la cellule située au-dessus d'elle.

11. Cellule d’aérocondenseur suivant l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que tous les équipements et câbles sensibles à la température sont installés dans une zone à température ambiante créée à l’intérieure de la cellule pour les maintenir à la température sensiblement ambiante.

12. Cellule d’aérocondenseur suivant la revendication précédente, caractérisée en ce que le ventilateur (31V) intégré au moteur (31) crée une circulation d'air dans la zone à température ambiante, prenant Vair frais à l’extérieure de la cellule et rejetant l'air chaud à l’intérieure de la cellule sous le ventilateur (17) de la cellule d’aérocondenseur.