BE1026556B1 - Procédé et dispositif de surveillance d’une lubrification d’au moins un composant d’une machine - Google Patents

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BE1026556B1 BE20180093A BE201800093A BE1026556B1 BE 1026556 B1 BE1026556 B1 BE 1026556B1 BE 20180093 A BE20180093 A BE 20180093A BE 201800093 A BE201800093 A BE 201800093A BE 1026556 B1 BE1026556 B1 BE 1026556B1
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Abstract

Procédé et dispositif de surveillance d’une lubrification d’au moins un composant d’une machine suivant lequel on mesure une température et un flux du lubrifiant qui lubrifie ledit au moins un composant pour obtenir une première, respectivement une deuxième, séquence dans le temps de valeurs de température et de flux du lubrifiant, , lesquels valeurs sont transmises à une station de traitement de données de lubrification indépendante où l’on détermine une évolution dans le temps de ces valeurs et où l’on détermine une première relation entre l’évolution de ces valeurs, laquelle première relation est comparée à un plage opérationnelle prédéterminée de température et de flux du composant de la machine et qui est stocké dans une mémoire, un premier signal d’information étant produit par la station de traitement de données de lubrification si la première relation ne reste pas endéans la plage opérationnelle prédéterminée de température et de flux.

Description

Procédé et dispositif de surveillance d’une lubrification d’au moins un composant d’une machine
La présente invention concerne un procédé de surveillance d’une lubrification d’au moins un composant d’une machine suivant lequel on mesure une température du lubrifiant qui lubrifie ledit au moins un composant pour obtenir une première séquence dans le temps de valeurs de température du lubrifiant. L’invention concerne également un dispositif de surveillance d’une lubrification d’au moins un composant d’une machine.
II est généralement connu de surveiller la lubrification des composants d’une machine. Ainsi par exemple il est connu de surveiller la température du lubrifiant dans la machine afin de surveiller que la lubrification de la machine se passe correctement. En effet un manque de lubrification ou une lubrification inappropriée peut avoir de sérieuses conséquences, comme par exemple l’arrêt de la machine ou même la casse d’un ou de plusieurs composants de la machine. En particulier l’arrêt d’une machine de production, ou d’une machine-outil, entraînera une perte de production et donc un dommage pour le fabricant et/ou l’usager de la machine. Pour veiller à ce que la lubrification de la machine se fasse correctement il est également connu de régulièrement graisser la machine et/ou de renouveler le lubrifiant ou d’en ajouter.
Le problème du procédé connu de surveillance d’une lubrification d’au moins un composant d’une machine est qu’il est très souvent tributaire de la vigilance du personnel en charge de l’entretien et de la surveillance des machines. En effet, si lors d’un entretien trop ou trop peu de graisse ou d’huile est apportée aux composants, ou si l’on ne tient pas, ou pas correctement, compte des signaux des organes de surveillance, comme par exemple des manomètres de pression du lubrifiant, ou des thermomètres, des problèmes de lubrification peuvent vite apparaître et ceux-là peuvent alors mener à un mal-fonctionnement ou une casse de la machine.
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-2L’invention a pour but de fournir un procédé et un dispositif de surveillance d’une lubrification d’au moins un composant d’une machine suivant lequel des problèmes ou des anomalies dans la lubrification des composants de la machine peuvent rapidement être détectés et où un message peut être envoyé aux responsables de l’entretien de la machine au cas où un problème ou une anomalie serait détecté.
A cette fin le procédé suivant l’invention est caractérisé en ce qu’un flux du lubrifiant, qui lubrifie ledit au moins un composant, est également mesuré pour obtenir une deuxième séquence dans le temps de valeurs du flux du lubrifiant, lesquels valeurs de la première et deuxième séquence sont transmises à une station de traitement de données de lubrification indépendante de la machine où l’on détermine une première évolution dans le temps des valeurs de la première et deuxième séquence et où l’on détermine une première relation entre l’évolution des valeurs de la première et celles de la deuxième séquence, laquelle première relation est comparée à une plage opérationnelle prédéterminée de température et de flux du composant de la machine et qui est stockée dans une mémoire de la station de traitement de données de lubrification, un premier signal d’information étant produit par la station de traitement de données de lubrification si la première relation ne reste pas endéans la plage opérationnelle prédéterminée de température et de flux. La mesure de la température et celle du flux du lubrifiant permet de déterminer une première relation entre l’évolution des valeurs de la température, reprises dans la première séquence, et celles du flux, reprises dans la deuxième séquence. La comparaison de cette première relation à un plage opérationnelle prédéterminée de température et de flux du composant de la machine permet de vérifier si la lubrification est dans la plage opérationnelle et donc si elle s’effectue normalement. La production du premier signal d’information par la station de traitement de données de lubrification, au cas où la première relation n’est pas endéans la plage opérationnelle prédéterminée de flux et de
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-3température, permet d’avertir par exemple le responsable de l’entretien qu’une lubrification anormale a été constatée et donc de pouvoir intervenir à temps. En effet le fait que la première et la deuxième séquence soient transmises à une station de traitement de données de lubrification indépendante de la machine va permettre de surveiller à distance la lubrification et donc d’être moins dépendant de la présence sur place du personnel d’entretien. Le fait aussi de surveiller des séquences de valeurs de flux et de température permet de détecter plus facilement et de façon plus fiable des anomalies qui se produisent dans le temps. Ainsi par exemple s’il est constaté que le flux diminue alors que la température augmente, cela indique qu’il y a trop peu de lubrifiant et qu’il faudra probablement en ajouter.
Une première forme de réalisation du procédé suivant l’invention est caractérisée en ce qu’une viscosité du lubrifiant est déterminée sur base de la valeur de température reprise dans la deuxième séquence reçue et d’une donnée identifiant le lubrifiant, ladite comparaison de la relation étant réalisée en faisant usage de la viscosité ainsi déterminée. La viscosité est une caractéristique physique du lubrifiant qui permet de donner une information bien précise sur l’état du lubrifiant. Utiliser la viscosité permet donc d’obtenir une information très précise sur l’état du lubrifiant, surtout lorsque sa température est également mesurée, comme c’est le cas dans le procédé suivant l’invention.
Une deuxième forme de réalisation du procédé suivant l’invention est caractérisée en ce que la pression du lubrifiant dans la machine est mesurée pour obtenir une troisième séquence dans le temps de valeurs de pression, lesquels valeurs de la troisième séquence sont transmis à la station de traitement de données, l’on détermine une deuxième évolution dans le temps des valeurs de la troisième séquence, laquelle deuxième évolution est comparée à un plage opérationnelle prédéterminée de pression de lubrifiant de la machine et qui est stockée dans la mémoire de la station de traitement de données de lubrification, un deuxième
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-4signal d’information étant produit par la station de traitement de données de lubrification si la deuxième évolution ne reste pas endéans la plage opérationnelle prédéterminée de pression. La mesure de la pression permet de davantage préciser l’information sur la lubrification du composant.
Une troisième forme de réalisation du procédé suivant l’invention est caractérisée en ce qu’un taux d’humidité de l’endroit où est situé la machine est mesurée pour obtenir une quatrième séquence dans le temps de valeurs de taux d’humidité, lesquels valeurs de la quatrième séquence sont transmises à la station de traitement de données, l’on détermine une troisième évolution dans le temps des valeurs de la quatrième séquence laquelle troisième évolution est comparée à un plage opérationnelle prédéterminée de taux d’humidité et qui est stocké dans la mémoire de la station de traitement de données de lubrification, un troisième signal d’information étant produit par la station de traitement de données de lubrification si la troisième évolution ne reste pas endéans la plage opérationnelle prédéterminée de taux d’humidité. Le taux d’humidité peut avoir une influence sur la lubrification du composant. Sa mesure permet donc de davantage préciser l’information sur la lubrification du composant.
Une quatrième forme de réalisation du procédé suivant l’invention est caractérisée en ce qu’un taux de vibration de la machine est mesuré et transmis à la station de traitement de données de lubrification, lequel taux de vibration est comparé par la station de traitement de données de lubrification à un taux de vibration prédéterminé pour la machine et stocké dans la mémoire , un quatrième signal d’information étant produit par la station de traitement de données de lubrification si le taux de vibration mesuré dépasse le taux de vibration prédéterminé. Une vibration anormale de la machine peut indiquer qu’il y a un problème avec cette machine.
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-5De préférence la transmission des séquences est réalisée par onde radio, plus particulièrement par une cascade d’émetteurs émettant à courte distance suivie d’un émetteur couplé à un réseau de communication. Souvent les machines peuvent se trouver dans un environnement qui perturbe les ondes radio, ce qui pose alors un problème de transmission des séquences. Le fait de transmettre par une cascade d’émetteurs émettant à courte distance permet de transmettre à courte distance de l’un émetteur à l’autre et ainsi de réduire le problème des perturbations.
L’invention sera maintenant décrite plus en détails à l’aide des dessins qui illustrent une forme de réalisation préférentielle du procédé et du dispositif suivant l’invention. Dans les dessins :
La figure 1 illustre de façon schématique le dispositif suivant l’invention ;
La figure 2 illustre une forme de réalisation d’un organe de mesure d’un flux ;
Les figures 3 à 6 illustrent une première et une deuxième séquence de valeurs mesurées.
Dans les dessins une même référence a été attribuée à un même élément ou à un élément analogue.
La présente invention concerne un procédé et un dispositif de surveillance d’une lubrification d’au moins un composant d’une machine. Par machine on entend tout type de machine dont au moins un composant effectue un mouvement, comme par exemple une rotation, une translation ou un mouvement de charnière. Ces machines sont par exemple des machines de production, des moteurs, des amortisseurs ou des mécanismes de charnière. Par lubrification on entend tout type de lubrification d’un composant d’une machine, qui se soit avec une huile, une graisse ou une substance visqueuse ou aqueuse. Cette lubrification est essentielle pour le fonctionnement de la machine car elle veille à ce que le mouvement du composant se fasse correctement et à ce que
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-6l’usure et la surchauffe du composant soient fortement réduit. De plus la lubrification empêche aussi un grippage du composant.
II est donc important que la machine soit régulièrement entretenue et que le lubrifiant soit renouvelé suivant les consignes du fabricant. De plus, lorsque la machine fonctionne, il faut aussi surveiller la lubrification afin de vérifier si la lubrification se fait correctement, car un problème de lubrification peut entraîner un arrêt ou même une casse de la machine et donc une perte de temps et d’argent. II est connu de surveiller la lubrification en mesurant par exemple la température du lubrifiant et/ou la pression du lubrifiant dans la machine, par exemple à l’aide d’outils tel qu’un thermomètre et un manomètre de pression d’huile. Certaines machines sont même équipées pour produire un signal d’alarme par exemple dans le cas d’une pression trop élevée ou trop faible. Toutefois cela implique la présence sur place de personnel qui de plus doit être attentif aux valeurs mesurées par ces outils. Toutefois, comme la plupart du temps la machine fonctionne heureusement normalement et que les signaux d’alarme sont parfois des faux signaux, force est de constater que cette surveillance a des failles qui sont souvent dues à la nature de l’être humain.
La figure 1 illustre de façon schématique le dispositif suivant l’invention. On y voit n composants 1, 2, 3, 4, 5,... k d’une machine M. A chaque composant est associé un organe de mesure S1, S2, S3, S4, S5, ..Sk. Bien entendu il s’agit d’un exemple qui ne limite en aucune façon l’invention. De plus, ces composants ne doivent pas nécessairement faire partie de la même machine et l’invention peut s’appliquer à plusieurs machines qui sont, ou non, simultanément en fonction. L’organe de mesure peut être un organe de mesure de température du lubrifiant, un organe de mesure du flux du lubrifiant, un organe de mesure de pression du lubrifiant, un organe de mesure de vibration, un organe de mesure du taux d’humidité, un volt et/ou un ampèremètre, un organe de mesure de l’altitude, un capteur de gaz, un
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-7capteur de fumée, etc., Bien entendu plusieurs organes de mesure mesurant différentes caractéristiques physique peuvent être associés à un même composant ou machine.
L’organe de mesure S est relié à, ou comporte, un émetteur qui est en communication, de préférence par onde radio, avec un récepteurémetteur 6, 7, 8, 9, 10, ... k, qui lui est assigné. Ainsi par exemple le récepteur-émetteur 6 est assigné à l’organe de mesure S1. De préférence les émetteurs émettent à courte distance pour ainsi être moins sensible au bruit qui peut être présent dans l’environnement où est situé la machine M. Bien entendu d’autres alternatives qu’une relation 11 entre l’émetteur et le récepteur-émetteur sont possibles. Ainsi par exemple on pourrait avoir plusieurs organes de mesure ayant un même émetteur qui émet vers le même récepteur-émetteur. Dans ce dernier cas soit un identificateur de l’organe de mesure ayant mesuré la caractéristique physique sera ajouté à l’information transmise au récepteur-émetteur, soit le récepteur-émetteur interrogera l’organe de mesure ou l’émetteur pour ainsi identifier l’origine de la valeur de mesure transmise. Le récepteur-émetteur est agencé pour recevoir les valeurs mesurées par l’organe de mesure auquel il est associé et qui lui ont été transmis par l’intermédiaire de l’émetteur associé audit organe de mesure. Le récepteur-émetteur est également agencé pour recevoir d’autres informations de l’organe de mesure auquel il est associé, comme par exemple un identificateur ou des données de position. Le cas échéant le récepteur-émetteur peut également enregistrer et stocker temporairement ces valeurs mesurées.
La transmission entre l’émetteur lié à l’organe de mesure S et le récepteur-émetteur, qui lui est associé, est de préférence réalisée par onde radio. De façon alternative la transmission entre l’émetteur lié à l’organe de mesure S et un ou plusieurs récepteur(s)-émetteur(s) peut être réalisée en mettant les émetteurs S1 à Sk en cascade pour aboutir au récepteur-émetteur Sk. Ainsi l’émetteur S1 va transmettre à l’émetteur
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-8S2, qui sera également un récepteur, et ainsi de suite jusqu’à ce que le signal arrive à Sk, qui va ensuite transmettre les signaux à un ou plusieurs des récepteurs-émetteurs. Dans cette dernière forme de réalisation il suffirait alors d’avoir qu’un seul récepteur-émetteur. Ainsi chaque émetteur Si (1<i<k), qui aura aussi une fonction de réception, peut communiquer avec son voisin en aval pour relayer le signal jusqu’à Sn, ce qui dans le cas où la distance est très éloignée est favorable et permet de prolonger la portée de l’émission du signal, même dans un environnement perturbé.
Le récepteur-émetteur est en communication, par exemple via l’internet, par une ligne de téléphone ou par onde radio, avec une station 12 de traitement de données de lubrification où est logée une unité de traitement de données 13. Cette station 12 peut être jointe par un utilisateur, par exemple à l’aide d’un téléphone portable ou d’un ordinateur 13 en faisant par exemple usage de l’internet. La station peut également envoyer des données à des utilisateurs.
La transmission à partir des récepteurs-émetteurs vers la station 12 peut également être réalisée en mettant les récepteurs-émetteurs en cascade pour aboutir au récepteur-émetteur Sn qui lui sera couplé à un réseau de communication, comme par exemple l’internet ou une ligne de téléphone. Ainsi chaque récepteur-émetteur peut communiquer avec son voisin pour relayer le signal jusqu’au récepteur-émetteur Sn, ce qui dans le cas où la distance est très éloignée est favorable et permet de prolonger la portée de l’émission du signal, même dans un environnement perturbé.
La transmission à distance se fait ainsi de l’un récepteur-émetteur à l’autre, de 6 à 7, de 7 à 8 et ainsi de suite. La distance entre l’émetteur du circuit électrique et son récepteur-émetteur reste ainsi limitée et donc également la puissance du signal émit. L’avantange d’avoir cette disposition de récepteurs-émetteurs sans fil via des postes relais est que chaque récepteur-émetteur est capable de se relayer les signaux entreBE2018/0093
-9eux ce qui signifie que la disposition géographique des différents récepteurs-émetteurs va permettre d’émettre beaucoup plus loin le signal transmis normalement par un émeteur. La plus part des transmetteurs sont très sensible aux perturbations de transmission à cause de l’environnement, machines, interférences,.... et donc leur distance de transmission est réduite. Donc le signal émis au départ sera toujours bien transmis peu importe la distance et cela dépend du nombre et de l’emplacement de récepteurs-émetteurs entre-eux.
Cette disposition permet d’améliorer la manière de récupérer les informations liées à la lubrification des machines et de les transmettre à distance sous une forme non filaire c'est-à-dire via un systèmes sans fil. Cela permet d’être informé de l’état de la lubrification des machines peu importe où l’on se situe.
La figure 2 illustre une forme de réalisation d’un organe de mesure d’un flux. Ce dernier peut être installé au niveau du point de lubrification du composant de la machine où le flux du lubrifiant doit être mesuré. II peut également être placé entre une pompe pompant le lubrifiant vers le composant et le point de lubrification du composant. Le fait de placer l’organe de mesure au niveau du point de lubrification, permet de contrôler avec précision le volume de passage du fluide visqueux que forme le lubrifiant, et de surveiller que le composant est correctement lubrifié suivant les consignes du fabricant. Cela permet également de pouvoir vérifier le bon fonctionnement des systèmes de lubrification en amont du composant.
La partie mécanique de l’organe de mesure comporte par exemple au moins une roue dentée 21 montée sur un axe. Cette roue dentée est placée en amont du composant à surveiller. Dans l’exemple de la figure 2 on fait usage de deux roues dentées 21 et 22, engrenées l’une dans l’autre et chacune montée sur un axe. II s’agit là toutefois d’une forme préférentielle de réalisation. La ou les roue(s) dentée est (sont) actionnée(s) en rotation autour de leur axe respectif par le
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-10passage du liquide visqueux. En effet le flux du lubrifiant va exercer une force sur chaque roue dentée pour l’entraîner en rotation. De préférence l’une des roues dentées a une découpe une forme ovale, ce qui influence favorablement l’entraînement de la roue dentée par le lubrifiant, car la forme ovale augmente la surface de contact avec le lubrifiant. Au moins une des roues dentées est muni d’au moins un aimant 23. L’organe de mesure comporte également un ou plusieurs capteur(s) 24 qui fait (font) partie d’un circuit électrique 25, qui est placé face aux aimants 23. Le capteur est par exemple formé par une bobine. Chaque fois qu’un aimant passe devant le ou les capteur(s) 24 il induira un champ magnétique dans le capteur qui à son tour produira un courant électrique qui va circuler dans le circuit 25. Ainsi lors de chaque passage d’un aimant devant le contact une impulsion électrique sera produite grâce au courant électrique produit. Bien entendu plus il y a d’aimants, plus il y aura d’impulsions qui seront produites et qui seront émises et donc la précision du flux du liquide visqueux sera précise.
Suivant une forme de réalisation préférentielle la roue dentée est munie de deux aimants différents, ce qui permet de produire des champs magnétiques d’intensités différentes et donc des impulsions soit de durée différente, soit d’amplitude différente. Ainsi il est possible de connaître le sens du flux du lubrifiant et ainsi de détecter s’il y a une contre pression. En effet le circuit va détecter le passage de ces deux aimants lors de la rotation des roues dentées. De préférence le circuit 25 sera alors pourvu de deux capteurs. Ces deux capteurs pourront alors facilement détecter lequel des deux aimants passe avant l’autre, ce qui permet de connaître le sens de rotation des pignons. Ceci permet de détecter que le lubrifiant circule dans l'autre sens que celui normalement prévu. Si c'est le cas, cela signifie que la pression retour en provenance du point de lubrification de la machine engendre une contre pression. Cela signifie donc la pression du lubrifiant en aval du système est plus grande que la pression en amont du système. Le système détectera cela
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-11 et informera également d’un problème de lubrification. Les impulsions électriques produites sont soit directement transmises à l’émetteur soit comptées à l’aide d’un compteur qui fait partie du circuit électrique 25. Cette dernière solution permet d’additionner les impulsions produites durant une période de temps prédéterminée, par exemple de 30 secondes ou d’une ou de plusieurs minutes et de transmettre le nombre d’impulsions comptées durant cette période. L’usage du compteur permet de réduire le nombre d’émission et donc la consommation d’énergie. De plus comme le comptage se fait dans le temps, il permet de réduire les erreurs qui pourrait être produites par des faux contacts dans le circuit 25. Après lecture, le compteur sera de préférence remis à zéro.
Le circuit électrique 25 comporte également une batterie pour fournir le courant électrique ou une autre source d’énergie électrique. De préférence il comporte également un voyant LED et un bouton poussoir pour vérifier son bon fonctionnement mécanique. L’émetteur est agencé pour transmettre les signaux en provenance du circuit électrique 25 au récepteur-émetteur, de préférence par onde radio, mais il est également possible de transmettre par fil ou par induction.
Dans le procédé suivant l’invention on mesure une température du lubrifiant, qui lubrifie ledit au moins un composant, pour obtenir une première séquence dans le temps de valeurs de la température du lubrifiant. Cette mesure est par exemple réalisée à l’aide d’un thermomètre placé dans le lubrifiant à hauteur du composant concerné. Les valeurs de température sont prélevées chaque fois après l’écoulement d’une période de temps déterminée, par exemple d’une ou de plusieurs minutes. Ceci permet de prélever la température dans le temps et ainsi de surveiller des fluctuations de température dans le temps.
Dans le procédé suivant l’invention on mesure également un flux de lubrifiant, qui lubrifie le composant auquel l’organe de mesure est
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-12associé, par exemple à l’aide de l’organe de mesure illustré à la figure 2. La mesure du flux du lubrifiant permet d’obtenir une deuxième séquence dans le temps de valeurs du flux du lubrifiant. Cette deuxième séquence est par exemple obtenue en prélevant les impulsions produites par le circuit électrique 25. En effet le nombre d’impulsions produites dans une période de temps déterminée est directement proportionnelle à la quantité de lubrifiant. C’est en effet le lubrifiant qui fait tourner les pignons et donc plus il y aura de lubrifiant qui passe le long des pignons, plus son flux sera élevé et plus sera le nombre d’impulsions comptées. De préférence la période de temps déterminée utilisée pour le flux est la même que celle utilisée pour la température afin de pouvoir établir une relation fiable entre la valeur de la température et celle du flux.
Les valeurs de la première et deuxième séquence sont transmises, comme décrit au préalable, à la station de traitement de données de lubrification. Cette dernière est indépendante de la machine et se trouve à distance de la machine. Le fait que l’unité de traitement de données soit indépendante de la machine permet non seulement de l’isoler de l’endroit et des conditions ambiantes de l’endroit où est située la machine, mais surtout de pouvoir faire le traitement de données dans un lieu séparé et qui peut facilement être joint par des moyens de télécommunication comme l’internet ou les lignes téléphoniques.
Dans la station de traitement de données de lubrification on détermine une première évolution dans le temps des valeurs de la première et deuxième séquence. La figure 3 illustre une telle évolution dans le temps. On y voit une première courbe It qui reprend les valeurs de température de la première séquence et une deuxième courbe If qui reprend les valeurs de flux de la deuxième séquence. A la lecture de cette figure 3 on constatera que lorsque le flux du lubrifiant diminue, la température diminue également. Cela signifie que le lubrifiant est devenu plus visqueux à cause de la chute de cette température. Ce qui peut être considéré comme étant normal, par exemple parce que la température
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-13ambiante a diminuée ou que l’on a ouvert un échangeur de chaleur pour diminuer la température du lubrifiant.
La figure 4 illustre une évolution dans le temps où la température augmente alors que le flux diminue. Cela signifie qu’il y a probablement un manque de lubrification et donc un problème en amont au niveau de la lubrification. Par contre si le flux augmente et que la température diminue, comme illustré à la figure 5, cela veut dire qu’il y a un problème de surlubrification. Enfin si le flux augmente et que la température augmente, comme illustré à la figure 6, cela veut dire qu’il y a un surgraissage. On voit donc qu’en déterminant une première évolution dans le temps entre les valeurs de la première et de la deuxième séquence on obtient des informations sur la lubrification du composant en question de la machine.
L’unité de traitement de données va déterminer une première relation entre l’évolution des valeurs de la première et celles de la deuxième séquence. A cette fin elle va comparer la première relation à un plage opérationnelle prédéterminée de flux et de température du composant de la machine et qui est stocké dans une mémoire de la station de traitement de données de lubrification. L’unité de traitement de données va produire un premier signal d’information si la première relation ne reste pas endéans la plage opérationnelle prédéterminée de flux et de température.
La plage opérationnelle prédéterminée de température et de flux du composant de la machine comporte des valeurs qui tiennent compte du type de lubrifiant et de la température opérationnelle du composant. Ainsi par exemple si le composant est lubrifié avec une huile moteur synthétique et que sa température opérationnelle est située dans une plage entre 95°C et 135°C pour un flux situé dans une plage deux litres par minute, la plage opérationnelle prédéterminée de température et de flux du composant de la machine reprendra ces valeurs. L’unité de traitement de données va alors analyser les premières et deuxièmes
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-14séquences pour vérifier si les valeurs de la température et du flux sont et restent dans ces plages ou non.
De préférence on déterminera également au niveau de l’unité de traitement de données la viscosité du lubrifiant sur base de la valeur de température reprise dans la première séquence reçue et d’une donnée identifiant le lubrifiant. Il existe en effet une relation entre la viscosité du lubrifiant et sa température. En déterminant la viscosité, la comparaison avec la relation peut être réalisée en faisant usage de la viscosité ainsi déterminée.
Pour améliorer la qualité de la surveillance réalisée par le procédé suivant l’invention il est avantageux de mesurer la pression du lubrifiant dans la machine. Cette mesure de la pression se fait de préférence dans chaque fois la même période de temps où sont chaque fois mesurées les valeurs de la première et deuxième séquence pour ainsi permettre d’être dans le même créneaux horaire et permettre d’établir une relation entre les valeurs mesurées. La mesure de la pression, par exemple à l’aide d’un manomètre, permet d’obtenir une troisième séquence dans le temps de valeurs de pression. Les valeurs de la troisième séquence sont transmises à la station de traitement de données pour y être traitées. L’unité de traitement de données va alors déterminer une deuxième évolution dans le temps des valeurs de la troisième séquence. Cette deuxième évolution est comparée à un plage opérationnelle prédéterminée de pression de lubrifiant de la machine et qui est stocké dans la mémoire de la station de traitement de données de lubrification. Cette plage opérationnelle prédéterminée de pression de lubrifiant est par exemple formée par une plage de valeurs de pression qui caractérisent la pression du lubrifiant au niveau du composant concerné. De préférence cette plage de pression est accompagnée d’une plage de température pour ainsi prendre en considération le lien qui existe entre la pression et la température. L’unité de traitement de données va produire un deuxième signal d’information si la deuxième
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-15évolution ne reste pas endéans la plage opérationnelle prédéterminée de pression.
Toujours dans un but d’améliorer la qualité de la surveillance réalisée par le procédé suivant l’invention il est avantageux de mesurer taux d’humidité de l’endroit où est situé la machine. En effet le taux d’humidité de l’endroit où est situé la machine peut avoir une influence sur sa lubrification. Ainsi par exemple lorsque le taux d’humidité est élevé cela peut influencer le flux du lubrifiant, qui peut avoir absorbé de l’eau. La mesure du taux d’humidité permet d’obtenir une quatrième séquence dans le temps de valeurs de taux d’humidité. Cette mesure du taux d’humidité se fait de préférence dans chaque fois la même période de temps où sont chaque fois mesurées les valeurs de la première et deuxième séquence pour ainsi permettre d’être dans le même créneaux horaire et permettre d’établir une relation entre les valeurs mesurées. Les valeurs de la quatrième séquence sont alors transmises à la station de traitement de données pour y déterminer une troisième évolution dans le temps des valeurs de la quatrième séquence. Cette troisième évolution est comparée à un plage opérationnelle prédéterminée de taux d’humidité et qui est stocké dans la mémoire de la station de traitement de données de lubrification. Cette plage opérationnelle prédéterminée de taux d’humidité est par exemple formée par une plage de valeurs de taux d’humidité qui caractérisent le taux d’humidité de l’endroit concerné. De préférence cette plage de taux d’humidité est accompagnée d’une plage de température pour ainsi prendre en considération le lien qui existe entre le taux d’humidité et la température. L’unité de traitement de données va produire un troisième signal d’information si la troisième évolution ne reste pas endéans la plage opérationnelle prédéterminée de taux d’humidité.
L’usure des composants mécaniques d’une machine est bien connue. Cette usure, par exemple de roulements ou de mécanismes de charnière, peut avoir comme conséquences que la machine commence à
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-16vibrer anormalement. La mesure du taux de vibration de la machine peut alors être utile pour surveiller que la machine ne vibre pas anormalement et permet d’envoyer un message si tel venait à être le cas. Suivant l’invention ce taux de vibration est de préférence mesuré, par exemple à l’aide d’un gyroscope et/ou d’un accéléromètre ou à l’aide d’un détecteur à ultrason. Cette mesure du taux de vibration sera transmise à la station de traitement de données de lubrification. Dans la station de traitement de données le taux de vibration est comparé à un taux de vibration prédéterminé pour la machine et stocké dans la mémoire. Ce taux de vibration prédéterminé sera par exemple formé par une plage de valeurs d’angle de rotation et de valeurs d’accélérations qui sont considérées comme normale pour la machine en question. Un quatrième signal d’information sera produit par la station de traitement de données de lubrification si le taux de vibration mesuré dépasse le taux de vibration prédéterminé.
II est également possible de mesurer l’altitude à laquelle la machine est située et de transmettre cette valeur à la station de traitement de données de lubrification. Cette information permet alors de faire le cas échéant des corrections sur les autres signaux mesurés. D’autres paramètres tels que le courant électrique qui alimente la machine, l’état des batteries, au cas où la machine en ferait usage, la présence de gaz, en particulier de gaz nocif peuvent également être mesurés et transmis à la station de traitement de données où ils peuvent être évalués pour vérifier si rien d’anormal se serait produit.
La station de traitement de données de lubrification est équipée de moyens de réception et de transmission qui non seulement permettent de recevoir les signaux produits par les organes de mesure mais également de les transmettre les signaux d’information que la station a produit à des personnes responsables du bon fonctionnement des machines. Suivant l’invention ces dernières personnes peuvent non seulement recevoir les signaux d’information, mais de préférence ils
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-17peuvent également se mettre en contact avec la station pour prélever les informations présentes et concernant la ou les machines dont ils ont la surveillance.

Claims (10)

  1. Revendications
    1. Procédé de surveillance d’une lubrification d’au moins un composant d’une machine suivant lequel on mesure une température du lubrifiant qui lubrifie ledit au moins un composant pour obtenir une première séquence dans le temps de valeurs de température du lubrifiant, caractérisé en ce qu’un flux du lubrifiant, qui lubrifie ledit au moins un composant, est également mesuré pour obtenir une deuxième séquence dans le temps de valeurs du flux du lubrifiant, lesquels valeurs de la première et deuxième séquence sont transmises à une station de traitement de données de lubrification indépendante de la machine où l’on détermine une première évolution dans le temps des valeurs de la première et deuxième séquence et où l’on détermine une première relation entre l’évolution des valeurs de la première et celles de la deuxième séquence, laquelle première relation est comparée à un plage opérationnelle prédéterminée de température et de flux du composant de la machine et qui est stocké dans une mémoire de la station de traitement de données de lubrification, un premier signal d’information étant produit par la station de traitement de données de lubrification si la première relation ne reste pas endéans la plage opérationnelle prédéterminée de température et de flux.
  2. 2. Procédé de surveillance de la lubrification d’une machine suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu’une viscosité du lubrifiant est déterminée sur base de la valeur de température reprise dans la première séquence reçue et d’une donnée identifiant le lubrifiant, ladite comparaison de la première relation étant réalisée en faisant usage de la viscosité ainsi déterminée.
  3. 3. Procédé de surveillance de la lubrification d’une machine suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la pression du lubrifiant dans la machine est mesurée pour obtenir une troisième séquence dans le temps de valeurs de pression, lesquels valeurs de la troisième séquence sont transmis à la station de traitement
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    -19de données, l’on détermine une deuxième évolution dans le temps des valeurs de la troisième séquence, laquelle deuxième évolution est comparée à un plage opérationnelle prédéterminée de pression de lubrifiant de la machine et qui est stocké dans la mémoire de la station de traitement de données de lubrification, un deuxième signal d’information étant produit par la station de traitement de données de lubrification si la deuxième évolution ne reste pas endéans la plage opérationnelle prédéterminée de pression.
  4. 4. Procédé de surveillance de la lubrification d’une machine suivant l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’un taux d’humidité de l’endroit où est situé la machine est mesurée pour obtenir une quatrième séquence dans le temps de valeurs de taux d’humidité, lesquels valeurs de la quatrième séquence sont transmises à la station de traitement de données, l’on détermine une troisième évolution dans le temps des valeurs de la quatrième séquence laquelle troisième évolution est comparée à un plage opérationnelle prédéterminée de taux d’humidité et qui est stocké dans la mémoire de la station de traitement de données de lubrification, un troisième signal d’information étant produit par la station de traitement de données de lubrification si la troisième évolution ne reste pas endéans la plage opérationnelle prédéterminée de taux d’humidité.
  5. 5. Procédé de surveillance de la lubrification d’une machine suivant l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu’un taux de vibration de la machine est mesuré et transmis à la station de traitement de données de lubrification, lequel taux de vibration est comparé par la station de traitement de données de lubrification à un taux de vibration prédéterminé pour la machine et stocké dans la mémoire , un quatrième signal d’information étant produit par la station de traitement de données de lubrification si le taux de vibration mesuré dépasse le taux de vibration prédéterminé.
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  6. 6. Procédé de surveillance de la lubrification d’une machine suivant l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l’altitude à laquelle la machine est située est mesuré et transmise à la station de traitement de données de lubrification.
  7. 7. Procédé de surveillance de la lubrification d’une machine suivant l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce les séquences sont transmises par onde radio vers la station de traitement de données de lubrification.
  8. 8. Procédé de surveillance de la lubrification d’une machine suivant l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la transmission par onde radio est réalisée par une cascade d’émetteurs émettant à courte distance suivie d’un émetteur couplé à un réseau de communication.
  9. 9. Procédé de surveillance de la lubrification d’une machine suivant l’une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le sens dans lequel le flux circulé est détecté.
  10. 10. Dispositif de surveillance d’une lubrification d’au moins un composant d’une machine, lequel dispositif comprend un organe de mesure de flux agencé pour mesurer un flux de lubrifiant qui lubrifie ledit au moins un composant et pour obtenir une première séquence dans le temps de valeurs du flux du lubrifiant, caractérisé en ce qu’il comprend un organe de mesure d’une température agencé pour mesurer une température du lubrifiant qui lubrifie ledit au moins un composant et pour obtenir une deuxième séquence dans le temps de valeurs de la température du lubrifiant, lequel dispositif comprend également des moyens de transmission et une station de traitement de données de lubrification indépendante de la machine, lesquels moyens de transmission sont reliés à l’organe de mesure de flux et à l’organe de mesure de température et agencés pour transmettre les valeurs de la première et deuxième séquence à la station de traitement de données de lubrification, laquelle station de traitement de données de lubrification est
    BE2018/0093
    -21 agencée pour déterminer une première évolution dans le temps des valeurs de la première et deuxième séquence et pour déterminer une première relation entre l’évolution des valeurs de la première et celles de la deuxième séquence, laquelle station de traitement de données de 5 lubrification est également agencée pour comparer la première relation à un plage opérationnelle prédéterminée de flux et de température du composant de la machine et qui est stocké dans une mémoire de la station de traitement de données de lubrification et pour produire un premier signal d’information si la première relation ne reste pas endéans 10 la plage opérationnelle prédéterminée de flux et de température.
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